توهان جي flexo ڇپائيء جي خرابين کي حل ڪرڻ ۽ پيداوار کي وڌائڻ لاء تيار آهي؟ قيمتي وقت ختم ڪريو ۽ اسان جي تفصيلي تشخيص چارٽ سان وڌيڪ موثر ڇپائي واري عمل کي خوش آمديد ڪريو ۽ فليڪس پرنٽنگ جي خرابين لاءِ مسئلو حل ڪرڻ واري گائيڊ.
هي گائيڊ 15 عام فليڪس پرنٽنگ جي خرابين کي ڍڪي ٿو، انهن کي ڪيئن سڃاڻڻ، انهن جي ممڪن اثر، امڪاني سببن، ۽ عام گائيڊ شيئر ڪرڻ کان پهريان انهن مسئلن کي روڪڻ يا حل ڪرڻ لاءِ توهان جي پريس کي ڪيئن بهتر ڪرڻ بابت بصيرت مهيا ڪري ٿي.
انڊسٽري جو جائزو
Flexo پرنٽنگ پيڪنگنگ لاءِ غالب پرنٽنگ عمل آهي، جيڪو 2023 ۾ عالمي پيڪنگنگ پرنٽنگ مارڪيٽ جو 65 سيڪڙو کان وڌيڪ حصو رکي ٿو. 2023 ۾ صرف پيڪيجنگ انڊسٽري جي قيمت تقريباً 440 بلين ڊالر هئي، ان ڳالهه کي نمايان ڪري رهيو آهي ته اعليٰ ڇپائيءَ جي معيار کي برقرار رکڻ ۽ نقصن کي گهٽائڻ ڪيترو اهم آهي. خرابين جي ڪري دير جو وقت خاص طور تي پيداوار تي اثر انداز ڪري سگھي ٿو، پرنٽنگ ڪمپنين جي قيمت گھٽائي آمدني ۾ $1,000 في ڪلاڪ تائين.
هي تشخيصي گائيڊ ڪيئن استعمال ڪجي
اسان flexographic ڇپائي ۾ سڀ کان وڌيڪ عام خرابين کي ڳوليندا سين. هر عيب لاء، اسان بحث ڪنداسين:
ٽيبل: عام فليڪس پرنٽنگ جي خرابين جو جائزو
| عيب |
بصري اثر |
مکيه سبب |
اصلاح |
| وڌ ۾ وڌ ڊٽ حاصل ڪرڻ |
نقطا ارادي کان وڏا آهن |
اضافي دٻاءُ |
دٻاء گھٽائڻ؛ مس viscosity جي نگراني |
| گئر جا نشان (بينڊنگ) |
متبادل روشني ۽ اونداهي لائينون |
ڪپڙا گيئر |
باقاعده سار سنڀال ۽ لوڻ |
| هالو اثر |
تصويرن جي چوڌاري ٿلهي مسي جو خاڪو |
اضافي دٻاءُ |
سلنڈر-کي-ويب جي رفتار کي ترتيب ڏيو |
| پنڻ |
مس پکڙيل ڪنارن کان ٻاهر پکڙيل آهي |
انڪ ٺاھڻ |
صاف تصوير ڪيريئر، دٻاء کي ترتيب ڏيو |
| ڊونٽ |
خراب ٿيل اسڪرين نقطا خالي مرڪزن سان |
پليٽ يا سلنڈر جي سوڄ |
محلول مزاحمتي ايلسٽومر آستين استعمال ڪريو |
| Skip Out |
پرنٽ جا غائب يا روشن حصا |
پريس vibrations |
مس viscosity برقرار رکڻ، پريس جي معائنو |
| غلط رجسٽريشن |
رنگ ۽ عناصر غلط ترتيب ڏنل آهن |
پليٽ جي غلط ترتيب |
مناسب پليٽ رجسٽريشن کي يقيني بڻائي |
| ٺھيل تصوير |
اڻ برابري رنگ جي کثافت |
خراب مس جي منتقلي |
انيلڪس رولر صاف ڪريو، سيل جي مقدار کي ترتيب ڏيو |
| ڀرڻ |
اضافي مس سان ڀريل تفصيلي تفصيل |
مس جي منتقلي جا مسئلا |
دٻاء کي گهٽائڻ، مس viscosity جي نگراني |
| پلنگ |
ڊزائين عناصر انڪ اوور فلو جي ڪري ڳنڍيندا آهن |
تيز دٻاءُ |
دٻاء کي هلڪو ڪريو، مس جي مقدار کي ترتيب ڏيو |
| پنهولنگ |
ذيلي ذخيري تي ننڍڙا اڻ ڇپيل داغ |
گندي anilox رولر |
صاف anilox رولر، سڪي وڃڻ جي رفتار کي ترتيب ڏيو |
| گندي پرنٽ |
مس ۾ داغ ۽ مٽي جا ذرات |
آلودگي |
پريس اجزاء کي صاف ڪريو، مس کي منظم ڪريو |
| گهوٽڪي |
اصل سان گڏ بيحد نقل ٿيل تصوير |
انڪ ٺاھڻ |
صاف تصوير ڪيريئر، مس جي ٿلهي کي گھٽايو |
| ٻرندڙ |
ذيلي ذخيري جي سمت ۾ مس جي داغ |
ذيلي ذخيري کي ڇڪڻ |
ويب ٽينشن کي ترتيب ڏيو، دٻاء گھٽايو |
| وائڊس |
تصوير ۾ اڻ ڇپيل خال |
انيڪ بک |
هوا جي بلبلن کي ختم ڪريو، انيلڪس رولر صاف ڪريو |
15 عام Flexo ڇپائي خرابيون
1. اضافي ڊٽ حاصل ڪرڻ
![Flexo-پرنٽ-Deffects-of-Excessive-Dot-Gen]( "Flexo-Printing-Defects-of-Excessive-Dot-Gain")
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
توهان جي ڊيزائن ۾ نقطا ارادي کان وڏا نظر اچن ٿا، جنهن ڪري تصويرون اونداهي يا گهٽ تفصيلي نظر اچن ٿيون.
ممڪن اثر:
گھڻي ڊٽ حاصل ڪرڻ پرنٽ جي وضاحت ۽ تصوير جي قرارداد گھٽائي ٿي. اهو خاص طور تي اعلي ريزوليوشن پرنٽ يا سٺي تفصيلن لاءِ مسئلو آهي. صنعت جي انگن اکرن موجب، فيڪسو پرنٽنگ ۾ پرنٽ جي معيار جي شڪايتن جي لڳ ڀڳ 25 سيڪڙو لاء اضافي ڊٽ حاصل ڪري ٿو.
امڪاني سبب:
اعلي دٻاء . ڇپائيء جي پليٽ ۽ substrate جي وچ ۾
پليٽن جي سوڄ، اڪثر جارحتي مس يا محلولن جي ڪري.
غلط مس viscosity يا تمام گهڻو anilox سيل حجم.
ڪيئن اصلاح ڪجي:
ڇپائيءَ جي دٻاءُ کي 'چوم' تاثر تائين گھٽايو.
سوجن کي گھٽ ڪرڻ لاءِ ان-دي-رائونڊ (ITR) ايلسٽومر آستين کي تبديل ڪريو.
Anilox حجم ۽ مس viscosity کي ترتيب ڏيو.
اصلاحي جدول: Dot Gain Adjustments
| Parameter |
Optimal Setting |
| پرنٽنگ پريشر |
'چوم' تاثر، گھٽ ۾ گھٽ |
| Anilox سيل حجم |
وچولي، انڪ قسم جي بنياد تي |
| انڪ Viscosity |
مطابقت ۽ مناسب |
2. گيئر جا نشان (بندي)
![گيئر مارڪس جي Flexo ڇپائي جي خرابين (بينڊنگ)]( "Flexo Printing Defects of Gear Marks (Banding)")
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
روشنيءَ ۽ اونداهي جا متبادل بينڊ ڳوليو جيڪي سبسٽرٽ جي ويب طرفي طرف مبهم آهن.
ممڪن اثر:
گيئر جا نشان پرنٽ جي يونيفارم کي خراب ڪن ٿا، ان کي غير پروفيشنل نظر اچي ٿو. اهي اڪثر ڪري ڇپائي جي عمل دوران ٻڌڻ ۾ ايندا آهن ۽ بصري خرابين جو هڪ وڏو ذريعو آهن، 18 سيڪڙو تائين flexo پرنٽ خرابين جي حساب سان.
امڪاني سبب:
ڪيئن اصلاح ڪجي:
باقاعدي معائنو ڪريو ۽ پائڻ واري گيئر کي تبديل ڪريو.
گيئر پائڻ کي روڪڻ لاءِ مناسب لوبريڪيشن کي يقيني بڻايو وڃي.
ميخانياتي اجزاء تي وڌيڪ لباس کان بچڻ لاء دٻاء جي سيٽنگن کي ترتيب ڏيو.
3. هالو اثر
![اضافي-ڊٽ- حاصل- جو- هالو- اثر]( "Excessive-Dot-Gain-of-Halo-Effect")
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
انڪ پرنٽ ايريا کان ٻاهر ظاهر ٿئي ٿي، ڊزائن جي چوڌاري 'هالو' ٺاهيندي.
ممڪن اثر:
هالو اثر ڇپيل نظر کي ڌوٻي يا بدبودار بڻائي ٿو، خاص طور تي ڪنارن جي چوڌاري. هي عيب خاص طور تي هاءِ ڊيفينيشن فليڪس پرنٽنگ ۾ مشڪل آهي.
امڪاني سبب:
ڪيئن اصلاح ڪجي:
ڇپائيء جي دٻاء کي گھٽايو.
سلنڈر-کي-ويب جي رفتار کي ترتيب ڏيو مناسب ترتيب کي يقيني بڻائڻ لاءِ.
چيڪ ڪريو مس جي منتقلي جي شرح ۽ تبديل ڪريو جيڪڏھن ضروري ھجي.
4. پنڌ ڪرڻ
![Flexo ڇپائي جي خرابين جي پنن]( "Flexo Printing Defects of Feathering")
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
مس ڇپائيءَ واري علائقي کان ٻاهر پکڙجي ٿي، پنن جي بالن وانگر پروجيڪٽ وانگر.
ممڪن اثر:
پنن جي ڇڪڻ تصوير جي تيزيءَ کي گھٽائي ٿي، پرنٽ کي غير پروفيشنل نظر اچي ٿي. اهو خاص طور تي ٺيڪ تفصيلي ڪم يا ننڍڙي متن ۾ عام آهي.
امڪاني سبب:
سلنڈر ۽ substrate جي وچ ۾ تمام گهڻو دٻاء.
نقطن جي چوڌاري مس جي تعمير.
گندي تصوير ڪيريئر يا substrate تي ملبي.
ڪيئن اصلاح ڪجي:
تصوير جي سنڀاليندڙ کي صاف ڪريو ۽ باقاعدي substrate.
اوور پرنٽنگ کان بچڻ لاءِ پريشر سيٽنگون ترتيب ڏيو.
پڪ ڪريو ته انڪ ويسڪوسيٽي متوازن آهي تعمير ٿيڻ کي روڪڻ لاء.
5. ڊونٽ
![Flexo-پرنٽنگ-Deffects-of-Doughnuts]( "Flexo-Printing-Defects-of-Doughnuts")
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
اسڪرين جا نقطا ڳاڙها ۽ مسخ ٿيل نظر اچن ٿا، خالي يا نيم خالي مرڪزن سان، ڊونٽس وانگر.
ممڪن اثر:
ڊونٽ جي شڪل جي خرابين ارادي تصوير کي خراب ڪري، خاص طور تي پرنٽ جي معيار کي گھٽائي. اهو عيب وڌيڪ ممڪن آهي ته بهتر پرنٽ اسڪرين ۽ ننڍن تفصيلن سان.
امڪاني سبب:
ڪيئن اصلاح ڪجي:
6. ٻاهر وڃو
![Flexo-پرنٽ-Deffects-of-Skip out]( "Flexo-Printing-Defects-of-Skip out")
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
پرنٽ جا حصا يا ته تمام روشن آهن يا مڪمل طور تي غائب آهن.
ممڪن اثر:
نامڪمل پرنٽ ۾ نتيجن کي ڇڏي ڏيو، جيڪو خاص طور تي وڏي رنگ جي بلاڪ يا مسلسل ڊيزائن لاء نقصانڪار آهي.
امڪاني سبب:
پريس ميڪيڪل ۾ vibrations يا misalignment.
مس viscosity يا pH مسئلا.
موڙيندڙ شافٽ يا ٻاهران گول جزا.
ڪيئن اصلاح ڪجي:
پريس ميڪيڪل جو معائنو ڪريو ۽ پڪ ڪريو ته سڀئي اجزاء صحيح طرح سان ٺهڪندڙ آهن.
پرنٽ جي تضادن کان بچڻ لاءِ مسلسل مس جي خاصيتن کي برقرار رکو.
چيڪ ڪريو ۽ پريس ۾ vibrations ختم.
7. غلط رجسٽريشن
![Flexo-Printing-Deffects-of-Misregistration]( "Flexo-Printing-Defects-of-Misregistration")
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
رنگ يا ڊزائن جا عنصر صفا نه ٿا لڳن، جنهن ڪري تصويرن کي ڌنڌلي يا ڦيرايو وڃي ٿو.
ممڪن اثر:
غلط رجسٽريشن سڀ کان وڌيڪ قابل ذڪر خرابين مان هڪ آهي، خاص طور تي ملٽي رنگ ڇپائي ۾. اهو سختي سان حتمي پيداوار جي درستگي کي متاثر ڪري ٿو.
امڪاني سبب:
غلط پليٽ جي ترتيب.
ويب ڇڪڻ جا مسئلا.
سلنڈر يا پليٽ جو لباس.
ڪيئن اصلاح ڪجي:
پرنٽ ڪرڻ کان اڳ باقاعده طور تي ترتيب ڏيو ۽ پليٽ کي ترتيب ڏيو.
پرنٽ رن دوران شفٽ ٿيڻ کان بچڻ لاءِ مسلسل ويب ٽينشن برقرار رکو.
غلط رجسٽريشن کي روڪڻ لاءِ ڪپڙا سلينڊر يا پليٽ تبديل ڪريو.
8. مٽيل تصوير
![Flexo-پرنٽ-Deffects-of-Mottled Image]( "Flexo-Printing-Defects-of-Mottled Image")
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
سڪل رنگ وارن علائقن ۾ ڇپيل کثافت ۽ رنگ جي ڇانو ۾ قابل ذڪر تبديليون آهن.
ممڪن اثر:
هڪ ٺهڪندڙ تصوير پرنٽ نظر اچي ٿي اڻ برابري ۽ متضاد. هي نقص پيڪنگنگ جي ڇپائيءَ ۾ عام آهي، جتي وڏا مضبوط رنگ وارا علائقا موجود آهن.
امڪاني سبب:
ڪيئن اصلاح ڪجي:
9. ڀرڻ
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
پرنٽ اندر سٺيون تفصيلون اضافي مس سان ڀرجي وڃن ٿيون، جنهن جي ڪري هڪ مبهم، گهٽ ريزوليوشن واري تصوير.
ممڪن اثر:
ڀرڻ سان پيچيده ڊيزائن يا سٺي متن جي معيار کي خاص طور تي خراب ڪري سگھي ٿو، انهن کي اڻ پڙهيل يا اڻ سڃاتل بڻائي ٿو.
امڪاني سبب:
ڪيئن اصلاح ڪجي:
10. پلڻ
![Flexo-پرنٽ-Deffects-of- برجنگ]( "Flexo-Printing-Defects-of- Bridging")
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
ڊيزائن عناصر جيڪي الڳ الڳ ڪنيڪٽ رهڻ گهرجن
اضافي مس جي ڪري، اڻڄاتل ڪنيڪشن ٺاهڻ.
ممڪن اثر:
پلنگ تفصيل جي نقصان جي ڪري ٿي ۽ ارادي ڊيزائن کي بگاڙي سگھي ٿو.
امڪاني سبب:
ڪيئن اصلاح ڪجي:
11. پنهولنگ
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
ننڍڙا اڻ ڇپيل داغ، پنن جي سوراخن سان مشابهت رکندڙ، ذيلي ذخيري تي ظاهر ٿيندا آهن.
ممڪن اثر:
پنهولنگ سخت رنگن جي پرنٽس کي روڪي ٿو ۽ خاص طور تي وڏي رنگ جي بلاڪن ۾ قابل ذڪر آهي.
امڪاني سبب:
ڪيئن اصلاح ڪجي:
12. گندي پرنٽ
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
داغ، مٽي، يا مٽي جا ذرڙا مس ۾ جڙيل آهن، هڪ گندي يا داغدار ظهور ٺاهي رهيا آهن.
ممڪن اثر:
گندا پرنٽ تصوير جي معيار کي گھٽائي ٿو ۽ خاص طور تي اعلي ريزوليوشن وارن علائقن ۾ نقصانڪار آهن، جهڙوڪ پراڊڪٽ ليبل يا پيڪنگنگ.
امڪاني سبب:
ڪيئن اصلاح ڪجي:
13. گهوٽڪي
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
هڪ بيڪار، نقل ٿيل تصوير ظاهر ٿئي ٿي ارادي پرنٽ جي اڳيان.
ممڪن اثر:
گھوسٽنگ هڪ پريشان ڪندڙ، غير مسلکي نظر پيدا ڪري ٿو، خاص طور تي تفصيلي يا گھڻ رنگي پرنٽ ۾.
امڪاني سبب:
ڪيئن اصلاح ڪجي:
14. ٻرندڙ
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
ذيلي ذخيري جي حرڪت جي هدايت ۾ انڪ سميئر يا بلر، هڪ ٻرندڙ تصوير ٺاهي.
ممڪن اثر:
سلورنگ تصوير جي وضاحت گھٽائي ٿي، سٺي تفصيل کي پڙهڻ ۾ مشڪل بڻائي ٿي.
امڪاني سبب:
ڪيئن اصلاح ڪجي:
15. وائڊس
سڃاڻپ ڪيئن ڪجي:
تصوير ۾ اڻ ڇپيل خال يا خال ظاھر ٿيندا آھن، متضاد پرنٽ ٺاھيندا آھن.
ممڪن اثر:
وائڊس پرنٽ جي سالميت کي سمجھوتو، ان کي حتمي پيداوار لاء غير مناسب بڻائي ٿو.
امڪاني سبب:
ڪيئن اصلاح ڪجي:
Flexographic ڇپائيء جي خرابين کان بچڻ لاء عام ھدايت
Flexographic ڇپائيء جي خرابين جي پيداوار کي خراب ڪري سگهي ٿو ۽ پرنٽ جي معيار کي سمجهي سگھي ٿو. انهن مسئلن کي گھٽائڻ لاءِ، فليڪس پرنٽنگ ۾ عام خرابين کي روڪڻ لاءِ هن جامع گائيڊ جي پيروي ڪريو.
1. مناسب پرنٽنگ پريشر برقرار رکو
ڇو: پليٽ، سلنڈر، ۽ سبسٽريٽ جي وچ ۾ تمام گهڻو دٻاء خرابين جي مکيه سببن مان هڪ آهي جهڙوڪ ڊٽ حاصل، هالو، ۽ پنڌ.
حل: 'چوم' امپريشن ٽيڪنڪ استعمال ڪريو، جتي پليٽ ھلڪي سان سبسٽريٽ سان رابطو ڪري ٿي. وڌيڪ تاثر کان بچڻ لاءِ باقاعدي طور تي دٻاءُ جي سيٽنگن کي چيڪ ڪريو ۽ ترتيب ڏيو.
2. مسلسل مس جي ويسڪوسيٽي ۽ پي ايڇ جي سطح کي يقيني بڻايو وڃي
ڇو: غلط انڪ ويسڪوسيٽي مسئلن جو سبب بڻجي سگهي ٿي جهڙوڪ گهڻي ڊٽ حاصل ڪرڻ، موٽلنگ، ۽ پن هولنگ، جڏهن ته غلط پي ايڇ جي سطح تي اثر انداز ٿي سگهي ٿي مس جي چپن ۽ رنگ جي مطابقت.
حل: پرنٽ رن دوران انڪ ويسڪوسيٽي ۽ پي ايڇ جي سطح کي باقاعده مانيٽر ۽ ترتيب ڏيو. viscosity ميٽر استعمال ڪريو ۽ پڪ ڪريو ته مس صحيح طرح سان مليل آهي.
3. باقاعده صاف ڪريو Anilox رولرس
ڇو: گندا يا ڀريل اينيلڪس رولر مس جي منتقلي جي مسئلن جو سبب بڻجن ٿا، جن جي ڪري خرابين جهڙوڪ پن هولنگ، مٽيل تصويرون، ۽ گندي پرنٽ.
حل: سيل جي سالميت کي برقرار رکڻ لاءِ مناسب صفائي جا حل ۽ طريقا (دستي، الٽراسونڪ، يا ڪيميائي صفائي) استعمال ڪندي اينيلڪس رولرز لاءِ معمولي صفائي واري شيڊول کي لاڳو ڪريو.
4. پرنٽنگ پليٽن کي ترتيب ڏيو ۽ ترتيب ڏيو
ڇو: غلط ترتيب ڏنل يا ناقص طور تي لڳل پليٽون غلط رجسٽريشن، ڌنڌلي پرنٽ، ۽ رنگ جي ڦيرڦار جو سبب بڻجي سگهن ٿيون.
حل: پرنٽ ڪرڻ کان اڳ پليٽن جي صحيح ترتيب ۽ رجسٽريشن کي يقيني بڻايو وڃي. رنگن ۽ ڊيزائنن جي ترتيب کي يقيني بڻائڻ لاءِ صحيح چڙهڻ واري ٽيڪنڪ ۽ اوزار استعمال ڪريو.
5. معائنو ۽ برقرار رکڻ گيئر ۽ پريس اجزاء
ڇو: خراب يا غلط طريقي سان ميش ٿيل گيئر گيئر جا نشان يا بينڊنگ جي نتيجي ۾ ٿي سگهن ٿا، پرنٽ جي اڻ برابري معيار جي ڪري.
حل: گيئرز ۽ ٻين پريس حصن تي باقاعده سار سنڀال. ھلندڙ حصن کي لوبريڪيٽ ڪريو، پائڻ جي چڪاس ڪريو، ۽ ڪنھن به خراب ٿيل گيئر کي تبديل ڪريو.
6. مانيٽر Substrate معيار ۽ صفائي
ڇو: ذيلي ذخيري تي آلودگي، جهڙوڪ مٽي يا ملبہ، خرابي پيدا ڪري سگھن ٿا جهڙوڪ گندي پرنٽ ۽ پنڊرنگ.
حل: ذيلي ذخيري کي صاف، مٽي آزاد ماحول ۾ ذخيرو ڪريو. پرنٽ ڪرڻ کان اڳ ذيلي ذخيري جو معائنو ڪريو ۽ پڪ ڪريو ته اهي ڪنهن به سطح جي ملبي کان پاڪ آهن.
7. استعمال ڪريو محلول-مزاحمتي Elastomer آستين
ڇو: جارحاڻي مس ۽ سالوينٽس جي نمائش جي ڪري پليٽن يا سلنڈرن جي سوجن سبب ڊونٽس ۽ ڀرڻ جھڙا نقص پيدا ٿي سگھن ٿا.
حل: سولوينٽ-مزاحمتي ايلسٽومر آستين کي تبديل ڪريو، جيڪي گھٽ سوز جو شڪار آھن ۽ وقت سان گڏ طول و عرض جي استحڪام کي برقرار رکندا آھن.
8. ڪنٽرول ويب ٽينشن
ڇو: غلط ويب ٽينشن غلط رجسٽريشن، سلرنگ، يا اسڪپ آئوٽ نقصن جو سبب بڻجي سگھي ٿو جيئن سبسٽريٽ ڊگھو ٿئي ٿو يا معاهدو اڻ برابري سان.
حل: پڪ ڪريو ته ويب ٽينشن برابر آهي پرنٽ رن دوران. ضرورت جي طور تي ٽينشن جي نگراني ۽ ترتيب ڏيڻ لاء ٽينشن ڪنٽرول سسٽم استعمال ڪريو.
9. هڪ بهترين سڪل رفتار کي برقرار رکڻ
ڇو: خشڪ ڪرڻ جي غلط رفتار سبب نقص پيدا ٿي سگھي ٿي جھڙوڪ پن ھولنگ، پنن جي ڇنڊڇاڻ، ۽ مس جي ناقص آسن.
حل: مسائي جي قسم ۽ سبسٽريٽ سان ملائڻ لاء سڪل رفتار کي ترتيب ڏيو. وڌيڪ تيز يا سست خشڪ ٿيڻ کان بچڻ لاءِ مناسب هوا جي وهڪري ۽ درجه حرارت جي سيٽنگن کي يقيني بڻايو وڃي.
10. باقاعده پريس جي سار سنڀال کي لاڳو ڪريو
ڇو: Flexo پريس پيچيده مشينون آهن جن کي ميڪيڪل مسئلن کي روڪڻ لاءِ باقاعده سار سنڀال جي ضرورت هوندي آهي جيڪي خرابين جو سبب بڻجن ٿيون.
حل: هڪ باقاعده سار سنڀال جو شيڊول ٺاهيو جنهن ۾ سڀني پريس اجزاء جو انسپيڪشن، لوبريڪيشن، صفائي ۽ ڪيليبريشن شامل آهي ته جيئن مشين کي آسانيءَ سان هلندي رهي ۽ اڻڄاتل خرابين کي روڪڻ لاءِ.
نتيجو
Flexographic ڇپائي جي خرابين کي مشڪل ٿي سگهي ٿو، پر محتاط نگراني ۽ فعال سار سنڀال سان، اڪثر مسئلن کي روڪيو يا درست ڪري سگهجي ٿو. انهن 15 عام فليڪس پرنٽنگ جي خرابين کي سمجهڻ سان، انهن جا سبب، ۽ انهن کي ڪيئن حل ڪجي، توهان ڪري سگهو ٿا پرنٽ جي معيار کي بهتر بڻائي، ٽائيم ٽائيم گھٽائي، ۽ پيداوار وڌائي.
flexo ڇپائي جي خرابين کي سڃاڻڻ يا حل ڪرڻ ۾ مشڪل آهي؟ اسان هتي آهيون مدد ڪرڻ لاءِ. اسان جا ماهر ڪنهن به وقت توهان جي صلاح ۽ مدد ڏيڻ لاءِ تيار آهن. اسان سان رابطو ڪريو سڀ کان وڌيڪ پروفيشنل سپورٽ حاصل ڪرڻ ۽ ڪاميابي حاصل ڪرڻ لاءِ!
FAQs:
1. فليڪس پرنٽنگ ۾ وڌيڪ ڊٽ حاصل ڪرڻ جو سبب ڇا آهي؟
اضافي ڊٽ حاصل عام طور تي ڇپائي پليٽ ۽ سبسٽٽ جي وچ ۾ تمام گهڻو دٻاء سبب آهي. ٻيا عنصر شامل آهن غلط مسائي ويسڪوسيٽي، سوجن پليٽ، ۽ اعلي اينيلڪس سيل حجم. دٻاء کي گهٽائڻ ۽ روشني جي تسلسل جي نگراني ڪرڻ ۾ مدد ڪري سگھي ٿي ڪنٽرول ڊٽ حاصل.
2. مان پنهنجي پرنٽس تي گيئر جا نشان يا بينڊنگ کي ڪيئن درست ڪري سگهان ٿو؟
گيئر جا نشان (بينڊنگ) عام طور تي پائڻ يا غلط طور تي ميش ٿيل گيئر جو نتيجو آهن. باقاعده سار سنڀال، مناسب لوڻ، ۽ ڇپائيء جي دٻاء کي ترتيب ڏيڻ انهن خرابين جي واقعن کي گھٽائي سگھي ٿو. پائڻ لاءِ گيئرن جو معائنو ڪرڻ ۽ ان کي تبديل ڪرڻ به ضروري آهي.
3. فليڪس پرنٽنگ ۾ هالو اثر جو سڀ کان عام سبب ڇا آهي؟
هالو اثر عام طور تي ڇپائيء واري سلنڈر تي وڌيڪ دٻاء جي سبب آهي، جنهن جي نتيجي ۾ مس کي ٺهيل ڊيزائن کان ٻاهر پکڙيل آهي. دٻاء کي گهٽائڻ ۽ مناسب سلنڈر-کي-ويب رفتار جي ترتيب کي يقيني بڻائڻ اڪثر ڪري هن مسئلي کي حل ڪندو.
4. آئون پنهنجي پرنٽس تي مس جي پنن کي ڪيئن روڪي سگهان ٿو؟
پنن لڳڻ تڏهن ٿيندي آهي جڏهن مس پکڙيل علائقي کان ٻاهر پکڙجي ويندي آهي، اڪثر گهڻو دٻاءُ يا گندي ذيلي ذخيري جي ڪري. ھن کي روڪڻ لاء، دٻاء کي ترتيب ڏيو، تصوير ڪيريئر کي صاف ڪريو، ۽ پڪ ڪريو ته ذيلي ذخيرو ملبي کان پاڪ آھي.
5. فليڪس پرنٽنگ ۾ غلط رجسٽريشن جو سبب ڇا ٿي سگهي ٿو؟
غلط رجسٽريشن ڇپائيءَ جي پليٽن جي غلط ترتيب، غير مطابقت واري ويب ٽينشن، يا سلنڈرن تي پائڻ جي ڪري ٿئي ٿي. هن کي درست ڪرڻ لاءِ، پليٽن کي ٻيهر ترتيب ڏيو، مناسب ويب ٽينشن کي يقيني بڻايو، ۽ ڪنهن به ڳريل سلنڈر يا پليٽ کي مٽايو.
6. مان پنهنجي پرنٽس تي پنهولنگ جي خرابين کي ڪيئن ختم ڪري سگهان ٿو؟
پن هولنگ اڪثر ڪري گندي اينيلڪس رولرس يا انڪ تيزيءَ سان سڪي وڃڻ سبب ٿيندو آهي. انيلڪس رولرز کي چڱيءَ طرح صاف ڪريو، مس جي ويسڪاسٽي کي ترتيب ڏيو، ۽ سڪي وڃڻ جي رفتار کي سست ڪريو ته جيئن مس جي منتقلي کي بهتر بڻائي سگهجي ۽ پن هولز کي ختم ڪيو وڃي.
7. فليڪس پرنٽنگ ۾ گندي پرنٽ کي گهٽائڻ لاءِ مان ڪهڙا قدم کڻي سگهان ٿو؟
گندا پرنٽ اڪثر ڪري آلودگي جي ڪري هوندا آهن جهڙوڪ مٽي، گندگي، يا سڪل مسي جي ذرات. باقاعدگي سان پريس اجزاء کي صاف ڪريو، جامد بجلي کي ڪنٽرول ڪريو، ۽ صاف پريس روم جي ماحول کي برقرار رکڻ لاء هن عيب کان بچڻ لاء.
