உங்கள் ஃப்ளெக்ஸோ பிரிண்டிங் குறைபாடுகளைச் சமாளித்து உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்கத் தயாரா? எங்களின் விரிவான கண்டறிதல் விளக்கப்படம் மற்றும் ஃப்ளெக்ஸோ பிரிண்டிங் குறைபாடுகளுக்கான சரிசெய்தல் வழிகாட்டியுடன் விலையுயர்ந்த வேலையில்லா நேரத்தை நீக்கி, மிகவும் திறமையான அச்சிடும் செயல்முறையை வரவேற்கிறோம்.
இந்த வழிகாட்டி 15 பொதுவான flexo பிரிண்டிங் குறைபாடுகளை உள்ளடக்கியது, அவற்றை எவ்வாறு கண்டறிவது, அவற்றின் சாத்தியமான தாக்கம், சாத்தியமான காரணங்கள் மற்றும் பொதுவான வழிகாட்டியைப் பகிர்வதற்கு முன் இந்தச் சிக்கல்களைத் தடுக்க அல்லது தீர்க்க உங்கள் பத்திரிகையை எவ்வாறு மேம்படுத்துவது என்பது பற்றிய நுண்ணறிவுகளை வழங்குகிறது.
தொழில் கண்ணோட்டம்
ஃப்ளெக்ஸோ பிரிண்டிங் என்பது பேக்கேஜிங்கிற்கான முதன்மையான அச்சிடும் செயல்முறையாகும், இது 2023 ஆம் ஆண்டில் உலகளாவிய பேக்கேஜிங் பிரிண்டிங் சந்தையில் 65% க்கும் அதிகமாக உள்ளது. பேக்கேஜிங் தொழில் மட்டும் 2023 இல் தோராயமாக $440 பில்லியனாக மதிப்பிடப்பட்டது, உயர் அச்சுத் தரத்தை பராமரிப்பது மற்றும் குறைபாடுகளைக் குறைப்பது எவ்வளவு முக்கியமானது என்பதை எடுத்துக்காட்டுகிறது. குறைபாடுகளால் ஏற்படும் வேலையில்லா நேரம் உற்பத்தித்திறனைக் கணிசமாகப் பாதிக்கும், அச்சிடும் நிறுவனங்களுக்கு ஒரு மணி நேரத்திற்கு $1,000 வரை வருவாயை இழக்க நேரிடும்.
இந்த கண்டறியும் வழிகாட்டியை எவ்வாறு பயன்படுத்துவது
ஃப்ளெக்ஸோகிராஃபிக் பிரிண்டிங்கில் மிகவும் பொதுவான குறைபாடுகளை நாங்கள் ஆராய்வோம். ஒவ்வொரு குறைபாட்டிற்கும், நாங்கள் விவாதிப்போம்:
அதை எப்படி அடையாளம் காண்பது
அச்சு தரத்தில் அதன் தாக்கம்
மூல காரணங்கள்
சிக்கலை எவ்வாறு மேம்படுத்துவது அல்லது சரிசெய்வது
அட்டவணை: பொதுவான ஃப்ளெக்ஸோ பிரிண்டிங் குறைபாடுகளின் கண்ணோட்டம்
| குறைபாடு |
காட்சி தாக்கம் |
முக்கிய காரணம் |
உகப்பாக்கம் |
| அதிகப்படியான புள்ளி ஆதாயம் |
புள்ளிகள் எண்ணியதை விட பெரியவை |
அதிக அழுத்தம் |
அழுத்தத்தைக் குறைத்தல்; மை பாகுத்தன்மையை கண்காணிக்கவும் |
| கியர் மார்க்ஸ் (பேண்டிங்) |
ஒளி மற்றும் இருண்ட கோடுகள் மாறி மாறி |
தேய்ந்த கியர்கள் |
வழக்கமான பராமரிப்பு மற்றும் உயவு |
| ஒளிவட்டம் விளைவு |
படங்களைச் சுற்றி மங்கலான மை அவுட்லைன் |
அதிக அழுத்தம் |
சிலிண்டருக்கு இணைய வேகத்தை சரிசெய்யவும் |
| இறகுகள் |
மை நோக்கம் கொண்ட விளிம்புகளுக்கு அப்பால் பரவுகிறது |
மை கட்டுதல் |
பட கேரியரை சுத்தம் செய்யவும், அழுத்தத்தை சரிசெய்யவும் |
| டோனட்ஸ் |
வெற்று மையங்களுடன் சிதைந்த திரைப் புள்ளிகள் |
தட்டு அல்லது சிலிண்டர் வீக்கம் |
கரைப்பான்-எதிர்ப்பு எலாஸ்டோமர் ஸ்லீவ்களைப் பயன்படுத்தவும் |
| வெளியேறு |
அச்சுப் பகுதிகள் காணவில்லை அல்லது ஒளிரும் |
அதிர்வுகளை அழுத்தவும் |
மை பாகுத்தன்மையை பராமரிக்கவும், அழுத்தத்தை சரிபார்க்கவும் |
| தவறான பதிவு |
நிறங்கள் மற்றும் கூறுகள் தவறாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன |
தட்டு தவறான அமைப்பு |
சரியான தட்டு பதிவை உறுதி செய்யவும் |
| மங்கலான படம் |
சீரற்ற வண்ண அடர்த்தி |
மோசமான மை பரிமாற்றம் |
அனிலாக்ஸ் ரோலரை சுத்தம் செய்து, செல் அளவை சரிசெய்யவும் |
| நிரப்புதல் |
அதிகப்படியான மை நிரப்பப்பட்ட சிறந்த விவரங்கள் |
மை பரிமாற்ற சிக்கல்கள் |
அழுத்தத்தை குறைக்கவும், மை பாகுத்தன்மையை கண்காணிக்கவும் |
| பாலம் |
மை வழிதல் காரணமாக வடிவமைப்பு கூறுகள் இணைக்கப்படுகின்றன |
அதிக அழுத்தம் |
அழுத்தத்தை குறைக்கவும், மை அளவை சரிசெய்யவும் |
| பின்ஹோலிங் |
அடி மூலக்கூறில் அச்சிடப்படாத சிறிய புள்ளிகள் |
அழுக்கு அனிலாக்ஸ் ரோலர் |
அனிலாக்ஸ் ரோலரை சுத்தம் செய்து, உலர்த்தும் வேகத்தை சரிசெய்யவும் |
| அழுக்கு அச்சு |
மையில் உள்ள புள்ளிகள் மற்றும் அழுக்குத் துகள்கள் |
மாசுபடுதல் |
பத்திரிகை கூறுகளை சுத்தம் செய்யவும், மை ஒழுங்குபடுத்தவும் |
| பேய் |
அசல் படத்துடன் மங்கலான நகல் படம் |
மை கட்டுதல் |
பட கேரியரை சுத்தம் செய்யவும், மை தடிமன் குறைக்கவும் |
| தெளித்தல் |
அடி மூலக்கூறின் திசையில் மை ஸ்மியர்ஸ் |
அடி மூலக்கூறு நழுவுதல் |
வலை அழுத்தத்தை சரிசெய்யவும், அழுத்தத்தை குறைக்கவும் |
| வெற்றிடங்கள் |
படத்தில் அச்சிடப்படாத இடைவெளிகள் |
மை பட்டினி |
காற்று குமிழ்களை அகற்றவும், அனிலாக்ஸ் ரோலரை சுத்தம் செய்யவும் |
15 பொதுவான Flexo அச்சிடுதல் குறைபாடுகள்
1. அதிகப்படியான புள்ளி ஆதாயம்
![Flexo-Printing-Deffects-of-over-dot-Gain]( "Flexo-Printing-Defects-of-Excessive-Dot-Gain")
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
உங்கள் வடிவமைப்பில் உள்ள புள்ளிகள் நோக்கம் கொண்டதை விட பெரிதாகத் தோன்றுவதால், படங்கள் இருண்டதாகவோ அல்லது குறைவாகவோ இருக்கும்.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
அதிகப்படியான புள்ளி அதிகரிப்பு அச்சு தெளிவு மற்றும் படத்தின் தெளிவுத்திறனைக் குறைக்கிறது. உயர் தெளிவுத்திறன் கொண்ட பிரிண்டுகள் அல்லது சிறந்த விவரங்களுக்கு இது மிகவும் சிக்கலானது. தொழில்துறை தரவுகளின்படி, ஃப்ளெக்ஸோ பிரிண்டிங்கில் அச்சுத் தர புகார்களில் கிட்டத்தட்ட 25% அதிகப்படியான புள்ளி ஆதாயம் காரணமாகும்.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
அதிக அழுத்தம் . அச்சிடும் தட்டுக்கும் அடி மூலக்கூறுக்கும் இடையே
தட்டுகளின் வீக்கம், பெரும்பாலும் ஆக்கிரமிப்பு மைகள் அல்லது கரைப்பான்களால் ஏற்படுகிறது.
தவறான மை பாகுத்தன்மை அல்லது அதிகப்படியான அனிலாக்ஸ் செல் அளவு.
எப்படி மேம்படுத்துவது:
அச்சிடும் அழுத்தத்தை 'கிஸ்' இம்ப்ரெஷனாகக் குறைக்கவும்.
வீக்கத்தைக் குறைக்க, இன்-தி-ரவுண்ட் (ITR) எலாஸ்டோமர் ஸ்லீவ்களுக்கு மாறவும்.
அனிலாக்ஸ் அளவு மற்றும் மை பாகுத்தன்மையை சரிசெய்யவும்.
உகப்பாக்கம் அட்டவணை: புள்ளி ஆதாய சரிசெய்தல்
| அளவுரு |
உகந்த அமைப்பு |
| அச்சிடும் அழுத்தம் |
'கிஸ்' இம்ப்ரெஷன், குறைந்தது |
| அனிலாக்ஸ் செல் தொகுதி |
மிதமான, மை வகை அடிப்படையில் |
| மை பாகுத்தன்மை |
சீரான மற்றும் பொருத்தமானது |
2. கியர் மார்க்ஸ் (பேண்டிங்)
![கியர் மார்க்ஸின் ஃப்ளெக்ஸோ பிரிண்டிங் குறைபாடுகள் (பேண்டிங்)]( "Flexo Printing Defects of Gear Marks (Banding)")
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
அடி மூலக்கூறின் வலைத் திசைக்கு செங்குத்தாக இயங்கும் ஒளி மற்றும் இருளின் மாற்று பட்டைகளைத் தேடுங்கள்.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
கியர் மதிப்பெண்கள் அச்சின் சீரான தன்மையை சீர்குலைத்து, அது தொழில்சார்ந்ததாக தோற்றமளிக்கிறது. அச்சிடும் செயல்பாட்டின் போது அவை அடிக்கடி கேட்கக்கூடியவை மற்றும் பார்வைக் குறைபாடுகளின் முக்கிய ஆதாரமாக உள்ளன, 18% வரை flexo அச்சு குறைபாடுகள் உள்ளன.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
எப்படி மேம்படுத்துவது:
அணிந்த கியர்களை தவறாமல் பரிசோதித்து மாற்றவும்.
கியர் தேய்மானத்தைத் தடுக்க சரியான உயவூட்டலை உறுதிப்படுத்தவும்.
இயந்திர கூறுகளில் அதிகப்படியான உடைகள் தவிர்க்க அழுத்தம் அமைப்புகளை சரிசெய்யவும்.
3. ஹாலோ விளைவு
![அதிகப்படியான-புள்ளி-ஆதாயம்-ஹாலோ-எஃபெக்ட்]( "Excessive-Dot-Gain-of-Halo-Effect")
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
மை அச்சுப் பகுதிக்கு அப்பால் தோன்றும், வடிவமைப்பைச் சுற்றி 'ஒளிவட்டம்' உருவாக்கப்படுகிறது.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
ஒளிவட்ட விளைவுகள், குறிப்பாக விளிம்புகளைச் சுற்றி, அச்சு மங்கலாக அல்லது பூசப்பட்டதாகத் தோன்றும். இந்த குறைபாடு உயர்-வரையறை ஃப்ளெக்ஸோ அச்சிடலில் குறிப்பாக சிக்கலாக உள்ளது.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
அச்சு சிலிண்டரில் அதிக அழுத்தம்.
அதிகப்படியான மை பரிமாற்றம்.
சிலிண்டருக்கும் வலைக்கும் இடையே வேகம் பொருந்தவில்லை.
எப்படி மேம்படுத்துவது:
அச்சிடும் அழுத்தத்தைக் குறைக்கவும்.
சரியான சீரமைப்பை உறுதிசெய்ய, சிலிண்டர்-க்கு-வலை வேகத்தை சரிசெய்யவும்.
மை பரிமாற்ற விகிதங்களை சரிபார்த்து, தேவைப்பட்டால் மாற்றவும்.
4. இறகுகள்
![இறகுகளின் Flexo அச்சிடும் குறைபாடுகள்]( "Flexo Printing Defects of Feathering")
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
இறகுகளின் முடி போன்ற கணிப்புகளை ஒத்திருக்கும் மை, அச்சிடும் பகுதிக்கு அப்பால் பரவுகிறது.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
இறகுகள் படக் கூர்மையைக் குறைக்கிறது, அச்சு ஒரு தொழில்சார்ந்த தோற்றத்தை அளிக்கிறது. இது மிகவும் விரிவான வேலை அல்லது சிறிய உரையில் மிகவும் பொதுவானது.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
சிலிண்டருக்கும் அடி மூலக்கூறுக்கும் இடையே அதிக அழுத்தம்.
புள்ளிகளைச் சுற்றி மை கட்டுதல்.
அடி மூலக்கூறில் அழுக்கு பட கேரியர் அல்லது குப்பைகள்.
எப்படி மேம்படுத்துவது:
பட கேரியரை சுத்தம் செய்து அடி மூலக்கூறை தவறாமல் வைக்கவும்.
அதிகமாக அச்சிடுவதைத் தவிர்க்க அழுத்த அமைப்புகளைச் சரிசெய்யவும்.
குவிவதைத் தடுக்க மை பாகுத்தன்மை சமநிலையில் இருப்பதை உறுதிசெய்யவும்.
5. டோனட்ஸ்
![Flexo-Printing-Doughnuts-ன் குறைபாடுகள்]( "Flexo-Printing-Defects-of-Doughnuts")
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
டோனட்களை ஒத்த வெற்று அல்லது அரை-வெற்று மையங்களுடன், திரைப் புள்ளிகள் மங்கலாகவும் சிதைந்ததாகவும் தோன்றும்.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
டோனட் வடிவ குறைபாடுகள் நோக்கம் கொண்ட படத்தை சிதைத்து, அச்சு தரத்தை கணிசமாகக் குறைக்கிறது. நுண்ணிய அச்சுத் திரைகள் மற்றும் சிறிய விவரங்களுடன் இந்தக் குறைபாடு ஏற்பட வாய்ப்புகள் அதிகம்.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
எப்படி மேம்படுத்துவது:
கரைப்பான்-எதிர்ப்பு எலாஸ்டோமர் ஸ்லீவ்களைப் பயன்படுத்தவும்.
சிலிண்டர் மற்றும் தட்டு ஒருமைப்பாட்டை தவறாமல் சரிபார்க்கவும், தேவைக்கேற்ப தேய்ந்த கூறுகளை மாற்றவும்.
6. ஸ்கிப் அவுட்
![Flexo-Printing-Deffects-of-Skip out]( "Flexo-Printing-Defects-of-Skip out")
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
அச்சின் பகுதிகள் மிகவும் இலகுவாக அல்லது முற்றிலும் காணவில்லை.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
முழுமையடையாத அச்சுகளில் முடிவுகளைத் தவிர்க்கவும், இது பெரிய வண்ணத் தொகுதிகள் அல்லது தொடர்ச்சியான வடிவமைப்புகளுக்கு குறிப்பாக சேதத்தை ஏற்படுத்துகிறது.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
பிரஸ் மெக்கானிக்ஸில் அதிர்வுகள் அல்லது தவறான சீரமைப்பு.
மை பாகுத்தன்மை அல்லது pH சிக்கல்கள்.
வளைந்த தண்டுகள் அல்லது சுற்றுக்கு வெளியே கூறுகள்.
எப்படி மேம்படுத்துவது:
பிரஸ் மெக்கானிக்ஸை ஆய்வு செய்து, அனைத்து கூறுகளும் சரியாக சீரமைக்கப்பட்டுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
அச்சு முரண்பாடுகளைத் தவிர்க்க நிலையான மை பண்புகளை பராமரிக்கவும்.
அச்சகத்தில் அதிர்வுகளைச் சரிபார்த்து அகற்றவும்.
7. தவறான பதிவு
![Flexo-Printing-Deffects-of-Fs-registration]( "Flexo-Printing-Defects-of-Misregistration")
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
நிறங்கள் அல்லது வடிவமைப்பு கூறுகள் சீரமைக்கப்படுவதில்லை, இதனால் மங்கலான அல்லது மாற்றப்பட்ட படங்கள்.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
தவறாகப் பதிவு செய்வது மிகவும் கவனிக்கத்தக்க குறைபாடுகளில் ஒன்றாகும், குறிப்பாக பல வண்ண அச்சிடலில். இது இறுதி தயாரிப்பின் துல்லியத்தை கடுமையாக பாதிக்கிறது.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
எப்படி மேம்படுத்துவது:
அச்சிடுவதற்கு முன் தட்டுகளை தவறாமல் அளவீடு செய்து சீரமைக்கவும்.
அச்சு இயக்கத்தின் போது மாறுவதைத் தவிர்க்க நிலையான வலை பதற்றத்தை பராமரிக்கவும்.
தவறாகப் பதிவு செய்யப்படுவதைத் தடுக்க, தேய்ந்த சிலிண்டர்கள் அல்லது தட்டுகளை மாற்றவும்.
8. மோட்டில் படம்
![Flexo-Printing-Defects-of- Mottled Image]( "Flexo-Printing-Defects-of-Mottled Image")
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
திட வண்ணப் பகுதிகள் அச்சு அடர்த்தி மற்றும் வண்ண நிழல்களில் குறிப்பிடத்தக்க வேறுபாடுகளைக் கொண்டுள்ளன.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
ஒரு வண்ணமயமான படம் அச்சு சீரற்றதாகவும், சீரற்றதாகவும் இருக்கும். இந்த குறைபாடு பேக்கேஜிங் பிரிண்டிங்கில் பொதுவானது, அங்கு பெரிய திட நிற பகுதிகள் பரவலாக உள்ளன.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
எப்படி மேம்படுத்துவது:
9. நிரப்புதல்
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
அச்சில் உள்ள நுண்ணிய விவரங்கள் அதிகப்படியான மையால் நிரப்பப்பட்டு, மங்கலான, குறைந்த தெளிவுத்திறன் கொண்ட படத்திற்கு வழிவகுக்கும்.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
நிரப்புதல் சிக்கலான வடிவமைப்புகள் அல்லது சிறந்த உரையின் தரத்தை கணிசமாகக் குறைத்து, அவற்றைப் படிக்க முடியாத அல்லது அடையாளம் காண முடியாததாக ஆக்குகிறது.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
எப்படி மேம்படுத்துவது:
10. பாலம்
![Flexo-Printing-Defects-of- Bridging]( "Flexo-Printing-Defects-of- Bridging")
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
தனித்தனி இணைப்பாக இருக்க வேண்டிய வடிவமைப்பு கூறுகள்
அதிகப்படியான மை காரணமாக, திட்டமிடப்படாத இணைப்புகளை உருவாக்குகிறது.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
பிரிட்ஜிங் விவரம் இழப்புக்கு வழிவகுக்கிறது மற்றும் நோக்கம் கொண்ட வடிவமைப்பை சிதைக்கலாம்.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
எப்படி மேம்படுத்துவது:
11. பின்ஹோலிங்
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
சிறிய அச்சிடப்படாத புள்ளிகள், பின்ஹோல்களை ஒத்திருக்கும், அடி மூலக்கூறில் தோன்றும்.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
பின்ஹோலிங் திட வண்ண அச்சிட்டுகளை சீர்குலைக்கிறது மற்றும் பெரிய வண்ணத் தொகுதிகளில் குறிப்பாக கவனிக்கப்படுகிறது.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
எப்படி மேம்படுத்துவது:
அனிலாக்ஸ் ரோலரை அச்சிடுவதற்கு முன் நன்றாக சுத்தம் செய்யவும்.
மை உலர்த்தும் வேகத்தை சரிசெய்து, அடி மூலக்கூறு மேற்பரப்பு நிலைத்தன்மையை கண்காணிக்கவும்.
12. அழுக்கு அச்சு
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
புள்ளிகள், அழுக்கு அல்லது தூசி துகள்கள் மையில் பதிக்கப்பட்டு, அழுக்கு அல்லது புள்ளிகள் கொண்ட தோற்றத்தை உருவாக்குகிறது.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
அழுக்கு அச்சுகள் படத்தின் தரத்தை குறைக்கின்றன மற்றும் தயாரிப்பு லேபிள்கள் அல்லது பேக்கேஜிங் போன்ற உயர் தெளிவுத்திறன் கொண்ட பகுதிகளில் குறிப்பாக தீங்கு விளைவிக்கும்.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
எப்படி மேம்படுத்துவது:
13. பேய்
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
நோக்கம் கொண்ட அச்சுக்கு அடுத்ததாக ஒரு மங்கலான, நகல் படம் தோன்றும்.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
கோஸ்டிங் கவனத்தை சிதறடிக்கும், தொழில்சார்ந்த தோற்றத்தை உருவாக்குகிறது, குறிப்பாக விரிவான அல்லது பல வண்ண அச்சிட்டுகளில்.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
எப்படி மேம்படுத்துவது:
14. ஸ்லரிங்
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
அடி மூலக்கூறின் இயக்கத்தின் திசையில் மை ஸ்மியர்ஸ் அல்லது மங்கலாகி, மங்கலான படத்தை உருவாக்குகிறது.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
தெளிவின்மை படத்தின் தெளிவைக் குறைக்கிறது, சிறந்த விவரங்களைப் படிக்க கடினமாக்குகிறது.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
எப்படி மேம்படுத்துவது:
15. வெற்றிடங்கள்
எப்படி அடையாளம் காண்பது:
படத்தில் அச்சிடப்படாத இடைவெளிகள் அல்லது வெற்றிடங்கள் தோன்றி, சீரற்ற அச்சிட்டுகளை உருவாக்குகின்றன.
சாத்தியமான செல்வாக்கு:
வெற்றிடங்கள் அச்சின் ஒருமைப்பாட்டை சமரசம் செய்து, இறுதி உற்பத்திக்கு பொருத்தமற்றதாக ஆக்குகிறது.
சாத்தியமான காரணங்கள்:
எப்படி மேம்படுத்துவது:
Flexographic அச்சிடும் குறைபாடுகளைத் தவிர்ப்பதற்கான பொது வழிகாட்டி
ஃப்ளெக்ஸோகிராஃபிக் பிரிண்டிங் குறைபாடுகள் உற்பத்தியை சீர்குலைத்து அச்சு தரத்தை சமரசம் செய்யலாம். இந்தச் சிக்கல்களைக் குறைக்க, ஃப்ளெக்ஸோ பிரிண்டிங்கில் பொதுவான குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கான இந்த விரிவான வழிகாட்டியைப் பின்பற்றவும்.
1. சரியான அச்சு அழுத்தத்தை பராமரிக்கவும்
ஏன்: தட்டு, சிலிண்டர் மற்றும் அடி மூலக்கூறுக்கு இடையே உள்ள அதிகப்படியான அழுத்தம் புள்ளி அதிகரிப்பு, ஒளிவட்டம் மற்றும் இறகுகள் போன்ற குறைபாடுகளுக்கு முக்கிய காரணங்களில் ஒன்றாகும்.
தீர்வு: 'கிஸ்' இம்ப்ரெஷன் நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தவும், அங்கு தட்டு லேசாக அடி மூலக்கூறைத் தொடர்பு கொள்கிறது. அதிக இம்ப்ரெஷனைத் தவிர்க்க அழுத்த அமைப்புகளை தவறாமல் சரிபார்த்து அளவீடு செய்யுங்கள்.
2. நிலையான மை பாகுத்தன்மை மற்றும் pH நிலைகளை உறுதி செய்யவும்
ஏன்: தவறான மை பாகுத்தன்மை அதிகப்படியான புள்ளி அதிகரிப்பு, மச்சம் மற்றும் பின்ஹோலிங் போன்ற சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும், அதே சமயம் முறையற்ற pH அளவுகள் மை ஒட்டுதல் மற்றும் வண்ண நிலைத்தன்மையை பாதிக்கலாம்.
தீர்வு: அச்சு இயக்கத்தின் போது மை பாகுத்தன்மை மற்றும் pH அளவுகளை தவறாமல் கண்காணித்து சரிசெய்யவும். பாகுத்தன்மை மீட்டர்களைப் பயன்படுத்தவும் மற்றும் மை சரியாக கலக்கப்படுவதை உறுதி செய்யவும்.
3. அனிலாக்ஸ் ரோலர்களை தவறாமல் சுத்தம் செய்யவும்
ஏன்: அழுக்கு அல்லது அடைபட்ட அனிலாக்ஸ் உருளைகள் மை பரிமாற்ற சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கும், இது பின்ஹோலிங், மோட்டில் படங்கள் மற்றும் அழுக்கு பிரிண்ட்கள் போன்ற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது.
தீர்வு: செல்லின் ஒருமைப்பாட்டை பராமரிக்க முறையான துப்புரவு தீர்வுகள் மற்றும் முறைகள் (கையேடு, மீயொலி அல்லது இரசாயன சுத்தம்) பயன்படுத்தி அனிலாக்ஸ் உருளைகளுக்கு வழக்கமான துப்புரவு அட்டவணையை செயல்படுத்தவும்.
4. அச்சிடும் தட்டுகளை அளவீடு செய்து சீரமைக்கவும்
ஏன்: தவறாக அமைக்கப்பட்ட அல்லது மோசமாக பொருத்தப்பட்ட தட்டுகள் தவறான பதிவு, மங்கலான பிரிண்ட்கள் மற்றும் வண்ண மாற்றங்களை ஏற்படுத்தலாம்.
தீர்வு: அச்சிடுவதற்கு முன் தட்டுகளின் துல்லியமான சீரமைப்பு மற்றும் பதிவை உறுதிப்படுத்தவும். வண்ணங்கள் மற்றும் வடிவமைப்புகள் முழுவதும் சீரமைப்புக்கு உத்தரவாதம் அளிக்க துல்லியமான மவுண்டிங் நுட்பங்கள் மற்றும் கருவிகளைப் பயன்படுத்தவும்.
5. கியர்ஸ் மற்றும் பிரஸ் கூறுகளை ஆய்வு செய்து பராமரிக்கவும்
ஏன்: தேய்ந்த அல்லது தவறாக இணைக்கப்பட்ட கியர்கள் கியர் மதிப்பெண்கள் அல்லது பேண்டிங்கிற்கு வழிவகுக்கும், இது சீரற்ற அச்சுத் தரத்திற்கு வழிவகுக்கும்.
தீர்வு: கியர்கள் மற்றும் பிற பிரஸ் கூறுகளில் வழக்கமான பராமரிப்பு. நகரும் பாகங்களை உயவூட்டு, தேய்மானம் உள்ளதா என சரிபார்த்து, தேய்ந்து போன கியர்களை மாற்றவும்.
6. அடி மூலக்கூறு தரம் மற்றும் தூய்மையை கண்காணிக்கவும்
ஏன்: தூசி அல்லது குப்பைகள் போன்ற அடி மூலக்கூறில் உள்ள அசுத்தங்கள் அழுக்கு அச்சுகள் மற்றும் இறகுகள் போன்ற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும்.
தீர்வு: சுத்தமான, தூசி இல்லாத சூழலில் அடி மூலக்கூறுகளை சேமிக்கவும். அச்சிடுவதற்கு முன் அடி மூலக்கூறுகளை ஆய்வு செய்து, அவை எந்த மேற்பரப்பு குப்பைகள் இல்லாமல் இருப்பதை உறுதிசெய்யவும்.
7. கரைப்பான்-எதிர்ப்பு எலாஸ்டோமர் ஸ்லீவ்ஸைப் பயன்படுத்தவும்
ஏன்: ஆக்கிரமிப்பு மைகள் மற்றும் கரைப்பான்களின் வெளிப்பாட்டின் காரணமாக தட்டுகள் அல்லது சிலிண்டர்களின் வீக்கம் டோனட்ஸ் மற்றும் நிரப்புதல் போன்ற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும்.
தீர்வு: கரைப்பான்-எதிர்ப்பு எலாஸ்டோமர் ஸ்லீவ்களுக்கு மாறவும், அவை வீக்கத்திற்கு குறைவான வாய்ப்புகள் மற்றும் காலப்போக்கில் பரிமாண நிலைத்தன்மையை பராமரிக்கின்றன.
8. வலை பதற்றத்தை கட்டுப்படுத்தவும்
ஏன்: தவறான வலைப் பதற்றம், அடி மூலக்கூறு சீரற்றதாக நீட்டும்போது அல்லது சுருங்கும்போது தவறான பதிவு, தெளிவின்மை அல்லது ஸ்கிப்-அவுட் குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும்.
தீர்வு: அச்சு இயக்கம் முழுவதும் இணையப் பதற்றம் சீராக இருப்பதை உறுதிசெய்யவும். தேவைக்கேற்ப பதற்றத்தைக் கண்காணித்து சரிசெய்ய, பதற்றக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளைப் பயன்படுத்தவும்.
9. உகந்த உலர்த்தும் வேகத்தை பராமரிக்கவும்
ஏன்: தவறான உலர்த்தும் வேகம் பின்ஹோலிங், இறகுகள் மற்றும் மோசமான மை ஒட்டுதல் போன்ற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும்.
தீர்வு: மை வகை மற்றும் அடி மூலக்கூறுக்கு பொருந்துமாறு உலர்த்தும் வேகத்தை சரிசெய்யவும். அதிக வேகமாக அல்லது மெதுவாக உலர்த்துவதைத் தவிர்க்க சரியான காற்றோட்டம் மற்றும் வெப்பநிலை அமைப்புகளை உறுதிப்படுத்தவும்.
10. வழக்கமான பத்திரிகை பராமரிப்பை செயல்படுத்தவும்
ஏன்: ஃப்ளெக்ஸோ பிரஸ்கள் சிக்கலான இயந்திரங்கள் ஆகும், அவை குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும் இயந்திர சிக்கல்களைத் தடுக்க வழக்கமான பராமரிப்பு தேவைப்படும்.
தீர்வு: இயந்திரம் சீராக இயங்குவதற்கும் எதிர்பாராத முறிவுகளைத் தடுப்பதற்கும் அனைத்து பத்திரிகை கூறுகளின் ஆய்வு, உயவு, சுத்தம் செய்தல் மற்றும் அளவுத்திருத்தம் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய வழக்கமான பராமரிப்பு அட்டவணையை உருவாக்கவும்.
முடிவுரை
ஃப்ளெக்ஸோகிராஃபிக் பிரிண்டிங் குறைபாடுகள் சவாலானதாக இருக்கலாம், ஆனால் கவனமாக கண்காணித்தல் மற்றும் செயல்திறன் மிக்க பராமரிப்பு மூலம், பெரும்பாலான சிக்கல்களைத் தடுக்கலாம் அல்லது சரிசெய்யலாம். இந்த 15 பொதுவான flexo பிரிண்டிங் குறைபாடுகள், அவற்றின் காரணங்கள் மற்றும் அவற்றை எவ்வாறு சரிசெய்வது என்பதைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலம், நீங்கள் அச்சின் தரத்தை மேம்படுத்தலாம், வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைக்கலாம் மற்றும் உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்கலாம்.
flexo பிரிண்டிங் குறைபாடுகளை கண்டறிவதில் அல்லது தீர்ப்பதில் சிரமம் உள்ளதா? நாங்கள் உதவ இங்கே இருக்கிறோம். எங்களின் நிபுணர்கள் உங்களுக்கு எப்போது வேண்டுமானாலும் ஆலோசனை வழங்கவும் ஆதரவளிக்கவும் தயாராக உள்ளனர். மிகவும் தொழில்முறை ஆதரவைப் பெறவும் வெற்றியை அடையவும் எங்களைத் தொடர்பு கொள்ளுங்கள்!
அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்:
1. ஃப்ளெக்ஸோ பிரிண்டிங்கில் அதிகப்படியான புள்ளி அதிகரிப்புக்கு என்ன காரணம்?
அச்சிடும் தட்டுக்கும் அடி மூலக்கூறுக்கும் இடையில் அதிக அழுத்தத்தால் அதிகப்படியான புள்ளி அதிகரிப்பு பொதுவாக ஏற்படுகிறது. மற்ற காரணிகளில் தவறான மை பாகுத்தன்மை, வீங்கிய தட்டுகள் மற்றும் அதிக அனிலாக்ஸ் செல் அளவு ஆகியவை அடங்கும். அழுத்தத்தைக் குறைப்பது மற்றும் மை நிலைத்தன்மையைக் கண்காணிப்பது புள்ளி அதிகரிப்பைக் கட்டுப்படுத்த உதவும்.
2. எனது பிரிண்ட்களில் கியர் மார்க் அல்லது பேண்டிங்கை எவ்வாறு சரிசெய்வது?
கியர் மதிப்பெண்கள் (பேண்டிங்) பொதுவாக அணிந்த அல்லது தவறாக இணைக்கப்பட்ட கியர்களின் விளைவாகும். வழக்கமான பராமரிப்பு, முறையான லூப்ரிகேஷன் மற்றும் அச்சு அழுத்தத்தை சரிசெய்தல் இந்த குறைபாடுகள் ஏற்படுவதைக் குறைக்கலாம். கியர்களை சரிபார்ப்பது மற்றும் தேவைப்படும் போது அவற்றை மாற்றுவதும் முக்கியம்.
3. ஃப்ளெக்ஸோ பிரிண்டிங்கில் ஒளிவட்ட விளைவுக்கான பொதுவான காரணம் என்ன?
ஒளிவட்ட விளைவு பொதுவாக அச்சிடும் சிலிண்டரின் மீது அதிக அழுத்தத்தால் ஏற்படுகிறது, இதனால் மை நோக்கம் கொண்ட வடிவமைப்பிற்கு அப்பால் பரவுகிறது. அழுத்தத்தைக் குறைப்பது மற்றும் சிலிண்டர்-க்கு-வலை வேக சீரமைப்பை உறுதி செய்வது பெரும்பாலும் இந்த சிக்கலை தீர்க்கும்.
4. எனது அச்சுகளில் மை இறகுகள் படிவதைத் தடுப்பது எப்படி?
அதிக அழுத்தம் அல்லது அழுக்கு அடி மூலக்கூறுகள் காரணமாக, நோக்கம் கொண்ட பகுதிக்கு அப்பால் மை பரவும்போது இறகுகள் ஏற்படுகின்றன. இதைத் தடுக்க, அழுத்தத்தைச் சரிசெய்து, பட கேரியரை சுத்தம் செய்து, அடி மூலக்கூறு குப்பைகள் இல்லாமல் இருப்பதை உறுதிசெய்யவும்.
5. ஃப்ளெக்ஸோ பிரிண்டிங்கில் தவறான பதிவுக்கு என்ன காரணம்?
அச்சிடும் தட்டுகளின் முறையற்ற சீரமைப்பு, சீரற்ற இணையப் பதற்றம் அல்லது சிலிண்டர்களில் தேய்மானம் போன்றவற்றால் தவறான பதிவு ஏற்படுகிறது. இதை சரிசெய்ய, தட்டுகளை மறுசீரமைக்கவும், சரியான வலை பதற்றத்தை உறுதி செய்யவும், மேலும் தேய்ந்த சிலிண்டர்கள் அல்லது தட்டுகளை மாற்றவும்.
6. எனது பிரிண்ட்டுகளில் உள்ள பின்ஹோலிங் குறைபாடுகளை எப்படி நீக்குவது?
பின்ஹோலிங் பெரும்பாலும் அழுக்கு அனிலாக்ஸ் உருளைகள் அல்லது மை மிக விரைவாக உலர்த்தப்படுவதால் ஏற்படுகிறது. அனிலாக்ஸ் உருளைகளை நன்றாக சுத்தம் செய்து, மை பாகுத்தன்மையை சரிசெய்து, மை பரிமாற்றத்தை மேம்படுத்தவும், பின்ஹோல்களை அகற்றவும் உலர்த்தும் வேகத்தை குறைக்கவும்.
7. ஃப்ளெக்ஸோ பிரிண்டிங்கில் அழுக்கு பிரிண்ட்களைக் குறைக்க நான் என்ன நடவடிக்கைகளை எடுக்கலாம்?
அழுக்கு அச்சுகள் பெரும்பாலும் தூசி, அழுக்கு அல்லது உலர்த்தும் மை துகள்கள் போன்ற அசுத்தங்களால் ஏற்படுகின்றன. இந்தக் குறைபாட்டைத் தவிர்க்க, பத்திரிகைக் கூறுகளைத் தவறாமல் சுத்தம் செய்யவும், நிலையான மின்சாரத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும், சுத்தமான பத்திரிகை அறை சூழலைப் பராமரிக்கவும்.
