Handa ka bang harapin ang iyong mga depekto sa pag-print ng flexo at pahusayin ang pagiging produktibo? Tanggalin ang mahal na downtime at tanggapin ang isang mas mahusay na proseso ng pag-print gamit ang aming detalyadong diagnostics chart at gabay sa pag-troubleshoot para sa mga depekto sa pag-print ng flexo.
Sinasaklaw ng gabay na ito ang 15 karaniwang mga depekto sa pag-print ng flexo, na nagbibigay ng mga insight sa kung paano matukoy ang mga ito, ang posibleng epekto nito, mga potensyal na dahilan, at kung paano i-optimize ang iyong press para maiwasan o malutas ang mga isyung ito bago magbahagi ng pangkalahatang gabay.
Pangkalahatang-ideya ng Industriya
Ang Flexo printing ay ang nangingibabaw na proseso ng pag-print para sa packaging, na umaabot sa mahigit 65% ng pandaigdigang packaging printing market noong 2023. Ang industriya ng packaging lamang ay tinatayang humigit-kumulang $440 bilyon noong 2023, na nagpapakita kung gaano kahalaga ang pagpapanatili ng mataas na kalidad ng pag-print at pag-minimize ng mga depekto. Ang downtime na dulot ng mga depekto ay maaaring makabuluhang makaapekto sa pagiging produktibo, na nagkakahalaga ng mga kumpanya sa pag-imprenta ng hanggang $1,000 kada oras sa nawalang kita.
Paano Gamitin ang Diagnostic Guide na Ito
Susuriin namin ang pinakakaraniwang mga depekto sa flexographic printing. Para sa bawat depekto, tatalakayin natin:
Talahanayan: Pangkalahatang-ideya ng Karaniwang Flexo Printing Defects
| Defect |
Visual Impact |
Pangunahing Sanhi |
Optimization |
| Sobrang Dot Gain |
Ang mga tuldok ay mas malaki kaysa sa nilalayon |
Labis na presyon |
Bawasan ang presyon; subaybayan ang lagkit ng tinta |
| Mga Gear Mark (Banding) |
Alternating light at dark lines |
Mga gamit na gamit |
Regular na pagpapanatili at pagpapadulas |
| Halo Effect |
Malabong ink outline sa paligid ng mga larawan |
Labis na presyon |
Ayusin ang cylinder-to-web na bilis |
| Pagpapabalahibo |
Ang tinta ay kumakalat lampas sa nilalayong mga gilid |
Naipon ang tinta |
Malinis na carrier ng imahe, ayusin ang presyon |
| Mga donut |
Mga baluktot na tuldok sa screen na may mga blangkong sentro |
Pamamaga ng plato o silindro |
Gumamit ng solvent-resistant elastomer sleeves |
| Laktawan |
Nawawala o magaan na mga seksyon ng print |
Pindutin ang mga vibrations |
Panatilihin ang lagkit ng tinta, suriin ang pindutin |
| Maling pagpaparehistro |
Mali ang pagkakatugma ng mga kulay at elemento |
Maling pagkakahanay ng plato |
Tiyakin ang wastong pagpaparehistro ng plato |
| May batik-batik na Imahe |
Hindi pantay na density ng kulay |
Mahina ang paglipat ng tinta |
Linisin ang anilox roller, ayusin ang dami ng cell |
| Pagpuno |
Pinong mga detalye na puno ng labis na tinta |
Mga isyu sa paglilipat ng tinta |
Bawasan ang presyon, subaybayan ang lagkit ng tinta |
| Bridging |
Kumokonekta ang mga elemento ng disenyo dahil sa pag-apaw ng tinta |
Mataas na presyon |
Pagaan ang presyon, ayusin ang dami ng tinta |
| Pinholing |
Maliit na hindi naka-print na mga spot sa substrate |
Maruming anilox roller |
Linisin ang anilox roller, ayusin ang bilis ng pagpapatayo |
| Dirty Print |
Mga batik at dumi sa tinta |
Kontaminasyon |
Linisin ang mga bahagi ng pindutin, ayusin ang tinta |
| Ghosting |
Malabong nadobleng larawan sa tabi ng orihinal |
Pagbuo ng tinta |
Linisin ang carrier ng imahe, bawasan ang kapal ng tinta |
| Nag-slurring |
Ang mga pahid ng tinta sa direksyon ng substrate |
Nadulas ang substrate |
Ayusin ang web tension, bawasan ang pressure |
| Walang laman |
Mga hindi naka-print na puwang sa larawan |
Pagkagutom sa tinta |
Tanggalin ang mga bula ng hangin, linisin ang anilox roller |
15 Karaniwang mga Depekto sa Pag-print ng Flexo
1. Labis na Dot Gain
![Flexo-Printing-Defects-of-Excessive-Dot-Gain]( "Flexo-Printing-Defects-of-Excessive-Dot-Gain")
Paano Makikilala:
Ang mga tuldok sa iyong disenyo ay lumalabas na mas malaki kaysa sa nilalayon, na nagiging sanhi ng mga larawan na magmukhang mas madilim o hindi gaanong detalyado.
Posibleng Impluwensya:
Ang sobrang tuldok na nakuha ay nakakabawas sa kalinawan ng pag-print at resolution ng imahe. Ito ay lalong may problema para sa mga high-resolution na print o pinong detalye. Ayon sa data ng industriya, ang labis na dot gain ay nagkakahalaga ng halos 25% ng mga reklamo sa kalidad ng pag-print sa flexo printing.
Mga Potensyal na Sanhi:
Mataas na presyon sa pagitan ng printing plate at substrate.
Pamamaga ng mga plato, kadalasang sanhi ng mga agresibong tinta o solvents.
Maling lagkit ng tinta o sobrang dami ng anilox cell.
Paano Mag-optimize:
Bawasan ang presyur sa pag-print sa isang impression na 'halik'.
Lumipat sa in-the-round (ITR) elastomer sleeves para mabawasan ang pamamaga.
Ayusin ang dami ng anilox at lagkit ng tinta.
Talahanayan ng Optimization: Dot Gain Adjustments
| Parameter |
Optimal Setting |
| Presyon ng Pag-print |
'Kiss' impression, minimal |
| Dami ng Cell ng Anilox |
Katamtaman, batay sa uri ng tinta |
| Lagkit ng Tinta |
Pare-pareho at angkop |
2. Mga Gear Mark (Banding)
![Mga Depekto sa Pag-print ng Flexo ng Mga Marka ng Gear (Banding)]( "Flexo Printing Defects of Gear Marks (Banding)")
Paano Matukoy:
Maghanap ng mga salit-salit na banda ng liwanag at dilim na tumatakbo nang patayo sa direksyon ng web ng substrate.
Posibleng Impluwensiya:
Ang mga marka ng gear ay nakakagambala sa pagkakapareho ng pag-print, na ginagawa itong magmukhang hindi propesyonal. Madalas naririnig ang mga ito sa panahon ng proseso ng pag-print at isang pangunahing pinagmumulan ng mga visual na depekto, na umaabot sa hanggang 18% ng mga depekto sa flexo print.
Mga Potensyal na Sanhi:
Paano Mag-optimize:
Regular na siyasatin at palitan ang mga sira na gear.
Tiyakin ang wastong pagpapadulas upang maiwasan ang pagkasira ng gear.
Ayusin ang mga setting ng presyon upang maiwasan ang labis na pagkasira sa mga mekanikal na bahagi.
3. Halo Effect
![Sobrang-Dot-Gain-of-Halo-Effect]( "Excessive-Dot-Gain-of-Halo-Effect")
Paano Makikilala:
Lumilitaw ang tinta sa kabila ng nilalayong lugar ng pag-print, na lumilikha ng isang 'halo' sa paligid ng disenyo.
Posibleng Impluwensiya:
Ang mga epekto ng halo ay ginagawang malabo o may pahid ang print, lalo na sa paligid ng mga gilid. Ang depektong ito ay partikular na may problema sa high-definition flexo printing.
Mga Potensyal na Sanhi:
Masyadong maraming pressure sa print cylinder.
Sobrang paglipat ng tinta.
Mga hindi pagkakatugma ng bilis sa pagitan ng cylinder at web.
Paano Mag-optimize:
Bawasan ang presyon ng pag-print.
Ayusin ang cylinder-to-web na bilis upang matiyak ang wastong pagkakahanay.
Suriin ang mga rate ng paglilipat ng tinta at baguhin kung kinakailangan.
4. Balahibo
![Flexo Printing Defects ng Feathering]( "Flexo Printing Defects of Feathering")
Paano Makikilala:
Ang tinta ay kumakalat lampas sa nilalayon na lugar ng pagpi-print, na kahawig ng mga parang buhok na projection ng isang balahibo.
Posibleng Impluwensiya:
Binabawasan ng balahibo ang sharpness ng imahe, na nagbibigay sa print ng hindi propesyonal na hitsura. Ito ay karaniwan lalo na sa pinong detalye ng trabaho o maliit na teksto.
Mga Potensyal na Sanhi:
Labis na presyon sa pagitan ng silindro at substrate.
Naipon ang tinta sa paligid ng mga tuldok.
Maruming carrier ng imahe o mga labi sa substrate.
Paano Mag-optimize:
Linisin nang regular ang carrier ng imahe at substrate.
Ayusin ang mga setting ng presyon upang maiwasan ang labis na pag-print.
Siguraduhing balanse ang lagkit ng tinta upang maiwasan ang pagtatayo.
5. Mga donut
![Flexo-Printing-Defects-of-Doughnuts]( "Flexo-Printing-Defects-of-Doughnuts")
Paano Matukoy:
Ang mga tuldok sa screen ay lumilitaw na slurred at distorted, na may blangko o semi-blangko na mga sentro, na kahawig ng mga donut.
Posibleng Impluwensiya:
Ang mga depekto sa hugis ng donut ay sumisira sa nilalayong imahe, na makabuluhang binabawasan ang kalidad ng pag-print. Ang depektong ito ay mas malamang na mangyari sa mga mas pinong print screen at mas maliliit na detalye.
Mga Potensyal na Sanhi:
Pamamaga ng silindro o plato, kadalasang sanhi ng mga agresibong tinta at solvents.
Hindi pare-parehong paglilipat ng tinta.
Paano Mag-optimize:
Gumamit ng solvent-resistant elastomer sleeves.
Regular na suriin ang integridad ng silindro at plato, palitan ang mga sira na bahagi kung kinakailangan.
6. Laktawan
![Flexo-Printing-Defects-of-Skip out]( "Flexo-Printing-Defects-of-Skip out")
Paano Makikilala:
Ang mga seksyon ng print ay masyadong magaan o nawawala sa kabuuan.
Posibleng Impluwensya:
Laktawan ang mga resulta sa hindi kumpletong mga pag-print, na partikular na nakakapinsala para sa malalaking bloke ng kulay o tuluy-tuloy na disenyo.
Mga Potensyal na Sanhi:
Vibrations o misalignment sa press mechanics.
Mga isyu sa lagkit ng tinta o pH.
Baluktot na shaft o out-of-round na mga bahagi.
Paano Mag-optimize:
Suriin ang mekanika ng press at tiyaking maayos na nakahanay ang lahat ng mga bahagi.
Panatilihin ang pare-parehong mga katangian ng tinta upang maiwasan ang mga hindi pagkakapare-pareho sa pag-print.
Suriin at alisin ang mga vibrations sa press.
7. Maling pagpaparehistro
![Flexo-Printing-Defects-of-Misregistration]( "Flexo-Printing-Defects-of-Misregistration")
Paano Makikilala:
Ang mga kulay o elemento ng disenyo ay hindi nag-align, na nagiging sanhi ng malabo o pagbabago ng mga imahe.
Posibleng Impluwensya:
Ang maling pagpaparehistro ay isa sa mga pinaka-kapansin-pansing depekto, lalo na sa multicolor printing. Malubhang nakakaapekto ito sa katumpakan ng panghuling produkto.
Mga Potensyal na Sanhi:
Maling pagkakahanay ng plato.
Mga isyu sa pag-igting sa web.
Pagkasuot ng silindro o plato.
Paano Mag-optimize:
Regular na i-calibrate at ihanay ang mga plato bago mag-print.
Panatilihin ang pare-parehong pag-igting sa web upang maiwasan ang paglilipat sa panahon ng pag-print.
Palitan ang mga sira na silindro o plato upang maiwasan ang maling pagpaparehistro.
8. May batik-batik na Imahe
![Flexo-Printing-Defects-of-Mottled Image]( "Flexo-Printing-Defects-of-Mottled Image")
Paano Makikilala:
Ang mga lugar na may solidong kulay ay may kapansin-pansing mga pagkakaiba-iba sa density ng pag-print at mga kulay ng kulay.
Posibleng Impluwensiya:
Ang isang may batik-batik na imahe ay ginagawang hindi pantay at hindi pare-pareho ang print. Ang depektong ito ay karaniwan sa pag-imprenta ng packaging, kung saan laganap ang malalaking solidong lugar.
Mga Potensyal na Sanhi:
Paano Mag-optimize:
9. Pagpuno
Paano Makikilala:
Ang mga pinong detalye sa loob ng print ay napuno ng labis na tinta, na humahantong sa isang malabo, mababang resolution na imahe.
Posibleng Impluwensiya:
Ang pagpupuno ay maaaring makabuluhang pababain ang kalidad ng masalimuot na disenyo o pinong teksto, na ginagawa itong hindi nababasa o hindi nakikilala.
Mga Potensyal na Sanhi:
Paano Mag-optimize:
10. Pagtulay
![Flexo-Printing-Defects-of- Bridging]( "Flexo-Printing-Defects-of- Bridging")
Paano Makikilala:
Mga elemento ng disenyo na dapat manatiling magkahiwalay na kumonekta
dahil sa labis na tinta, lumilikha ng mga hindi sinasadyang koneksyon.
Posibleng Impluwensiya:
Ang bridging ay humahantong sa pagkawala ng detalye at maaaring masira ang nilalayon na disenyo.
Mga Potensyal na Sanhi:
Paano Mag-optimize:
11. Pinholing
Paano Matukoy:
Ang mga maliliit na hindi naka-print na mga spot, na kahawig ng mga pinhole, ay lumilitaw sa substrate.
Posibleng Impluwensiya:
Nakakaabala ang pinholing ng mga solid color print at partikular na kapansin-pansin sa mas malalaking bloke ng kulay.
Mga Potensyal na Sanhi:
Paano Mag-optimize:
12. Dirty Print
Paano Makikilala:
Ang mga batik, dumi, o dust particle ay naka-embed sa tinta, na lumilikha ng marumi o batik-batik na hitsura.
Posibleng Impluwensiya:
Ang mga maruruming print ay nagpapababa ng kalidad ng imahe at lalong nakakasira sa mga lugar na may mataas na resolution, gaya ng mga label o packaging ng produkto.
Mga Potensyal na Sanhi:
Paano Mag-optimize:
13. Ghosting
Paano Makikilala:
Lumilitaw ang isang malabo, nadobleng larawan sa tabi ng nilalayong pag-print.
Posibleng Impluwensiya:
Ang Ghosting ay lumilikha ng nakakagambala, hindi propesyonal na hitsura, lalo na sa mga detalyado o maraming kulay na mga kopya.
Mga Potensyal na Sanhi:
Paano Mag-optimize:
14. Slurring
Paano Matukoy:
Ang mga pahid o paglabo ng tinta sa direksyon ng paggalaw ng substrate, na lumilikha ng slurred na imahe.
Posibleng Impluwensiya:
Binabawasan ng slurring ang kalinawan ng imahe, na ginagawang mahirap basahin ang mga magagandang detalye.
Mga Potensyal na Sanhi:
Paano Mag-optimize:
15. Walang laman
Paano Matukoy:
Lumilitaw ang mga hindi naka-print na gaps o void sa larawan, na lumilikha ng mga hindi pare-parehong print.
Posibleng Impluwensiya:
Nakompromiso ng mga voids ang integridad ng print, na ginagawa itong hindi angkop para sa panghuling produksyon.
Mga Potensyal na Sanhi:
Paano Mag-optimize:
Pangkalahatang Gabay para sa Pag-iwas sa mga Depekto ng Flexographic Printing
Ang mga depekto sa pag-print ng flexographic ay maaaring makagambala sa produksyon at makompromiso ang kalidad ng pag-print. Upang mabawasan ang mga isyung ito, sundin ang komprehensibong gabay na ito para maiwasan ang mga karaniwang depekto sa flexo printing.
1. Panatilihin ang Wastong Presyon ng Pag-print
Bakit: Ang sobrang pressure sa pagitan ng plate, cylinder, at substrate ay isa sa mga pangunahing sanhi ng mga depekto tulad ng dot gain, halo, at feathering.
Solusyon: Gumamit ng teknik ng impression na 'kiss', kung saan ang plato ay bahagyang nakadikit sa substrate. Regular na suriin at i-calibrate ang mga setting ng presyon upang maiwasan ang labis na impression.
2. Tiyakin ang Pare-parehong Lagkit ng Ink at Mga Antas ng pH
Bakit: Ang maling lagkit ng tinta ay maaaring magdulot ng mga isyu gaya ng labis na pagtaas ng tuldok, pagbabalat, at pag-pinholing, habang ang mga hindi tamang antas ng pH ay maaaring makaapekto sa pagdirikit ng tinta at pagkakapare-pareho ng kulay.
Solusyon: Regular na subaybayan at isaayos ang lagkit ng tinta at mga antas ng pH sa panahon ng pag-print. Gumamit ng viscosity meter at tiyaking maayos ang paghahalo ng tinta.
3. Regular na Linisin ang Anilox Rollers
Bakit: Ang mga marumi o barado na anilox roller ay humahantong sa mga problema sa paglilipat ng tinta, na nagdudulot ng mga depekto tulad ng pinholing, may batik-batik na mga larawan, at maruruming mga kopya.
Solusyon: Magpatupad ng regular na iskedyul ng paglilinis para sa mga anilox roller gamit ang mga wastong solusyon at pamamaraan sa paglilinis (manual, ultrasonic, o kemikal na paglilinis) upang mapanatili ang integridad ng cell.
4. I-calibrate at Ihanay ang mga Plate sa Pag-print
Bakit: Ang mga maling pagkaka-align o hindi maayos na pagkakabit ng mga plate ay maaaring magdulot ng maling pagpaparehistro, malabong mga print, at pagbabago ng kulay.
Solusyon: Tiyakin ang tumpak na pagkakahanay at pagpaparehistro ng mga plato bago i-print. Gumamit ng tumpak na mga diskarte sa pag-mount at mga tool upang magarantiya ang pagkakahanay sa mga kulay at disenyo.
5. Siyasatin at Panatilihin ang Mga Gear at Pindutin ang Mga Bahagi
Bakit: Maaaring magresulta sa mga marka ng gear o banding ang mga pagod o hindi maayos na pagkaka-mesh, na humahantong sa hindi pantay na kalidad ng pag-print.
Solusyon: Magsagawa ng regular na pagpapanatili sa mga gear at iba pang bahagi ng press. Lubricate ang mga gumagalaw na bahagi, suriin kung may pagkasira, at palitan ang anumang mga sira-sirang gear.
6. Subaybayan ang Kalidad at Kalinisan ng Substrate
Bakit: Ang mga contaminant sa substrate, tulad ng alikabok o mga labi, ay maaaring magdulot ng mga depekto tulad ng maruruming mga kopya at balahibo.
Solusyon: Mag-imbak ng mga substrate sa isang malinis at walang alikabok na kapaligiran. Siyasatin ang mga substrate bago mag-print at tiyaking wala ang mga ito sa anumang mga debris sa ibabaw.
7. Gumamit ng Solvent-Resistant Elastomer Sleeves
Bakit: Ang pamamaga ng mga plate o cylinder dahil sa pagkakalantad sa mga agresibong tinta at solvent ay maaaring magdulot ng mga depekto tulad ng mga donut at fill in.
Solusyon: Lumipat sa mga solvent-resistant na elastomer na manggas, na hindi gaanong madaling mamaga at mapanatili ang dimensional na katatagan sa paglipas ng panahon.
8. Kontrolin ang Web Tension
Bakit: Ang hindi wastong pag-igting sa web ay maaaring humantong sa maling pagpaparehistro, pag-slur, o paglaktaw ng mga depekto habang ang substrate ay umuunat o hindi pantay na kumukuha.
Solusyon: Tiyaking pare-pareho ang tensyon sa web sa buong print run. Gumamit ng mga tension control system para subaybayan at isaayos ang tensyon kung kinakailangan.
9. Panatilihin ang Pinakamainam na Bilis ng Pagpatuyo
Bakit: Ang maling bilis ng pagpapatuyo ay maaaring magdulot ng mga depekto tulad ng pinholing, balahibo, at mahinang pagkakadikit ng tinta.
Solusyon: Ayusin ang bilis ng pagpapatuyo upang tumugma sa uri ng tinta at substrate. Tiyakin ang tamang airflow at mga setting ng temperatura upang maiwasan ang sobrang mabilis o mabagal na pagkatuyo.
10. Ipatupad ang Regular Press Maintenance
Bakit: Ang mga Flexo press ay mga kumplikadong makina na nangangailangan ng regular na pangangalaga upang maiwasan ang mga mekanikal na isyu na humahantong sa mga depekto.
Solusyon: Gumawa ng regular na iskedyul ng pagpapanatili na kinabibilangan ng inspeksyon, pagpapadulas, paglilinis, at pagkakalibrate ng lahat ng bahagi ng press upang mapanatiling maayos ang pagtakbo ng makina at maiwasan ang mga hindi inaasahang pagkasira.
Konklusyon
Ang mga depekto sa pag-print ng flexographic ay maaaring maging mahirap, ngunit sa maingat na pagsubaybay at maagap na pagpapanatili, karamihan sa mga isyu ay maaaring mapigilan o maitama. Sa pamamagitan ng pag-unawa sa 15 karaniwang mga depekto sa pag-print ng flexo, ang mga sanhi nito, at kung paano ayusin ang mga ito, maaari mong pagbutihin ang kalidad ng pag-print, bawasan ang downtime, at pahusayin ang pagiging produktibo.
Nahihirapang tukuyin o lutasin ang mga depekto sa pag-print ng flexo? Nandito kami para tumulong. Ang aming mga espesyalista ay handang mag-alok ng payo at suportahan ka anumang oras. Makipag-ugnayan sa amin upang makakuha ng karamihan sa propesyonal na suporta at makamit ang tagumpay!
Mga FAQ:
1. Ano ang nagiging sanhi ng labis na dot gain sa flexo printing?
Ang sobrang dot gain ay karaniwang sanhi ng sobrang presyon sa pagitan ng printing plate at substrate. Kasama sa iba pang mga kadahilanan ang hindi tamang lagkit ng tinta, namamagang mga plato, at mataas na dami ng anilox cell. Ang pagbabawas ng presyon at pagsubaybay sa pagkakapare-pareho ng tinta ay maaaring makatulong na makontrol ang dot gain.
2. Paano ko maaayos ang mga marka ng gear o banding sa aking mga print?
Ang mga marka ng gear (banding) ay kadalasang resulta ng mga pagod o hindi wastong pagkaka-meshed na mga gear. Ang regular na pagpapanatili, wastong pagpapadulas, at pagsasaayos ng presyon ng pag-print ay maaaring mabawasan ang paglitaw ng mga depektong ito. Ang pag-inspeksyon ng mga gear para sa pagsusuot at pagpapalit ng mga ito kung kinakailangan ay mahalaga din.
3. Ano ang pinakakaraniwang sanhi ng halo effect sa flexo printing?
Ang epekto ng halo ay karaniwang sanhi ng labis na presyon sa silindro ng pagpi-print, na nagiging sanhi ng pagkalat ng tinta lampas sa nilalayon na disenyo. Ang pagbabawas ng presyon at pagtiyak ng wastong cylinder-to-web speed alignment ay kadalasang malulutas ang isyung ito.
4. Paano ko mapipigilan ang balahibo ng tinta sa aking mga print?
Ang balahibo ay nangyayari kapag ang tinta ay kumakalat lampas sa nilalayong lugar, kadalasan dahil sa labis na presyon o maruming substrate. Upang maiwasan ito, ayusin ang presyon, linisin ang carrier ng imahe, at tiyakin na ang substrate ay libre mula sa mga labi.
5. Ano ang maaaring maging sanhi ng maling pagpaparehistro sa flexo printing?
Ang maling pagpaparehistro ay sanhi ng hindi tamang pagkakahanay ng mga printing plate, hindi pare-parehong web tension, o pagkasuot sa mga cylinder. Upang ayusin ito, muling i-calibrate ang mga plato, tiyakin ang wastong pag-igting sa web, at palitan ang anumang pagod na mga cylinder o plate.
6. Paano ko maaalis ang mga depekto sa pinholing sa aking mga print?
Ang pinholing ay kadalasang sanhi ng maruruming anilox roller o masyadong mabilis na pagkatuyo ng tinta. Linisin nang maigi ang mga anilox roller, ayusin ang lagkit ng tinta, at pabagalin ang bilis ng pagpapatuyo upang mapabuti ang paglipat ng tinta at alisin ang mga pinholes.
7. Anong mga hakbang ang maaari kong gawin upang mabawasan ang mga maruruming print sa flexo printing?
Ang mga maruruming print ay kadalasang sanhi ng mga kontaminant tulad ng alikabok, dumi, o mga particle ng tinta sa pagpapatuyo. Regular na linisin ang mga bahagi ng press, kontrolin ang static na kuryente, at panatilihin ang isang malinis na kapaligiran ng press room upang maiwasan ang depektong ito.
