သင်၏ flexo ပုံနှိပ်ခြင်းဆိုင်ရာချို့ယွင်းချက်များကိုဖြေရှင်းရန်နှင့်ကုန်ထုတ်စွမ်းအားမြှင့်တင်ရန်ပြင်ဆင်နေပါသလား။ ကျွန်ုပ်တို့၏အသေးစိတ်ရောဂါရှာဖွေရေးဇယားနှင့် flexo ပရင့်ထုတ်ခြင်းချို့ယွင်းချက်များအတွက် ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်းလမ်းညွှန်နှင့်အတူ စျေးကြီးသောအချိန်ကိုဖယ်ရှားပြီး ပိုမိုထိရောက်သောပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကိုကြိုဆိုပါသည်။
ဤလမ်းညွှန်ချက်တွင် အများအားဖြင့် flexo ပုံနှိပ်ခြင်းဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းချက် 15 ခုကို ဖော်ပြထားပြီး၊ ၎င်းတို့ကို ခွဲခြားသတ်မှတ်ရန်၊ ၎င်းတို့၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကျိုးသက်ရောက်မှု၊ ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ဤပြဿနာများကို တားဆီးရန် သို့မဟုတ် ဖြေရှင်းရန် သင့်စာနယ်ဇင်းကို မည်ကဲ့သို့ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နည်းတို့ကို ဖော်ပြပေးထားသည်။
စက်မှုလုပ်ငန်းခြုံငုံသုံးသပ်ချက်
Flexo ပုံနှိပ်ခြင်းသည် ထုပ်ပိုးခြင်းအတွက် ထင်ရှားသောပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်ပြီး 2023 ခုနှစ်တွင် ကမ္ဘာ့ထုပ်ပိုးမှုဈေးကွက်၏ 65% ကျော်ကို ထုပ်ပိုးခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ထုပ်ပိုးခြင်းလုပ်ငန်းတစ်ခုတည်းသည် 2023 ခုနှစ်တွင် ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် $440 ဘီလီယံတန်ဖိုးရှိပြီး မြင့်မားသောပုံနှိပ်အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရန်နှင့် ချို့ယွင်းချက်နည်းပါးစေရန် အရေးကြီးကြောင်း မီးမောင်းထိုးပြပါသည်။ ချို့ယွင်းချက်များကြောင့် အလုပ်မလုပ်သည့်အချိန်သည် ကုန်ထုတ်စွမ်းအားကို သိသိသာသာ ထိခိုက်စေနိုင်ပြီး ပုံနှိပ်ကုမ္ပဏီများသည် တစ်နာရီလျှင် ဒေါ်လာ ၁,၀၀၀ အထိ ဆုံးရှုံးသွားကာ ဝင်ငွေဆုံးရှုံးသွားနိုင်သည်။
ဤရောဂါရှာဖွေရေးလမ်းညွှန်ကို အသုံးပြုနည်း
flexographic ပုံနှိပ်ခြင်းတွင် အဖြစ်အများဆုံး ချို့ယွင်းချက်များကို ကျွန်ုပ်တို့ ရှာဖွေပါမည်။ ချို့ယွင်းချက်တစ်ခုစီအတွက်၊ ကျွန်ုပ်တို့ ဆွေးနွေးပါမည်။
အဲဒါကို ဘယ်လိုဖော်ထုတ်မလဲ။
ပုံနှိပ်အရည်အသွေးအပေါ် ၎င်း၏လွှမ်းမိုးမှု
မူလဇစ်မြစ်
ပြဿနာကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ဘယ်လိုပြင်ဆင်ရမလဲ
ဇယား- ယေဘုယျအားဖြင့် Flexo Printing Defects
| ချို့ယွင်းချက် |
Visual Impact ၏ |
အဓိကအကြောင်းအရင်းကို |
Optimization |
| အလွန်အကျွံ Dot Gain |
အစက်များသည် ရည်ရွယ်ထားသည်ထက် ပိုကြီးသည်။ |
ပိုလျှံဖိအား |
ဖိအားလျှော့ချ; မင် viscosity ကို စောင့်ကြည့်ပါ။ |
| ဂီယာအမှတ်အသားများ (Banding) |
အလင်းနှင့် အမှောင်မျဉ်းများကို လှည့်ပတ်သည်။ |
စုတ်ပြဲနေသော ဂီယာများ |
ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် ချောဆီ |
| Halo Effect |
ပုံတစ်ဝိုက်တွင် မှင်ဖျော့ဖျော့ ကောက်ကြောင်း |
ပိုလျှံဖိအား |
ဆလင်ဒါမှ ဝဘ်အမြန်နှုန်းကို ချိန်ညှိပါ။ |
| အမွေးအမှင် |
မှင်သည် ရည်ရွယ်ထားသော အနားစွန်းများထက် ပျံ့နှံ့သွားသည်။ |
မှင်များတည်ဆောက်ခြင်း။ |
ရုပ်ပုံဝန်ဆောင်မှုပေးသူကို သန့်ရှင်းပါ၊ ဖိအားချိန်ညှိပါ။ |
| ဒိုးနက်များ |
အလယ်ဗဟိုအလွတ်များဖြင့် ပုံပျက်နေသော မျက်နှာပြင်အစက်များ |
ပန်းကန်ပြား သို့မဟုတ် ဆလင်ဒါရောင်ရမ်းခြင်း။ |
ခံနိုင်ရည်ရှိသော elastomer လက်စွပ်များကို အသုံးပြုပါ။ |
| ကျော်သွားပါ။ |
ပုံနှိပ်ခြင်း၏ ပျောက်ဆုံးနေသော သို့မဟုတ် အလင်းအပိုင်းများ |
တုန်ခါမှုများကို နှိပ်ပါ။ |
မှင် viscosity ကိုထိန်းသိမ်းပါ၊ ဖိစစ်ဆေးပါ။ |
| မှတ်ပုံတင်မှားခြင်း။ |
အရောင်များနှင့် ဒြပ်စင်များသည် မှားယွင်းနေသည်။ |
ပန်းကန်ပြားမှားယွင်းခြင်း။ |
နံပါတ်ပြား မှတ်ပုံတင်သေချာပါစေ။ |
| Mottled ပုံ |
မညီညာသောအရောင်သိပ်သည်းဆ |
ညံ့ဖျင်းသောမင်လွှဲပြောင်း |
anilox roller ကိုသန့်ရှင်းပါ၊ ဆဲလ်ထုထည်ကိုချိန်ညှိပါ။ |
| ဖြည့်သွင်းခြင်း။ |
ပိုလျှံသော မှင်များဖြင့် ပြည့်စုံသော အသေးစိတ်အချက်များ |
မင်လွှဲပြောင်းရေးကိစ္စများ |
ဖိအားကို လျှော့ချပါ၊ မင် viscosity ကို စောင့်ကြည့်ပါ။ |
| ပေါင်းကူး |
မှင်များလျှံနေသောကြောင့် ဒီဇိုင်းအစိတ်အပိုင်းများ ချိတ်ဆက်မှု |
မြင့်မားသောဖိအား |
ဖိအားကို ပေါ့ပါးစေပြီး မှင်ထုထည်ကို ချိန်ညှိပါ။ |
| Pinholing |
အလွှာပေါ်တွင် ပုံနှိပ်မထားသော အစက်အပြောက်လေးများ |
ညစ်ပတ်သော anilox roller |
anilox roller ကို သန့်ရှင်းစေပြီး အခြောက်ခံနှုန်းကို ချိန်ညှိပါ။ |
| ညစ်ပတ်သောပုံနှိပ် |
မှင်ထဲတွင် အမှုန်အမွှားများနှင့် အမှုန်အမွှားများ |
ညစ်ညမ်းခြင်း။ |
နှိပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို သန့်ရှင်းစေပြီး မှင်ကို ထိန်းညှိပါ။ |
| သရဲ |
မူရင်းပုံနှင့်တွဲပြီး သေးငယ်သောပုံ |
မှင်များတည်ဆောက်ခြင်း။ |
ရုပ်ပုံသယ်ဆောင်သူကို သန့်ရှင်းစေပြီး မှင်အထူကို လျှော့ချပါ။ |
| တုန်လှုပ်ချောက်ချားခြင်း။ |
အလွှာ၏ ဦးတည်ရာသို့ မှင်များ လိမ်းကျံခြင်း။ |
အလွှာချော်ခြင်း။ |
ဝဘ်တင်းမာမှုကို ချိန်ညှိပါ၊ ဖိအားကို လျှော့ချပါ။ |
| ပျက်ပြယ်သည်။ |
ပုံတွင် ပုံနှိပ်မထားသော ကွက်လပ်များ |
မင်ဆာငတ် |
လေပူဖောင်းများကိုဖယ်ရှားပါ၊ anilox roller ကိုသန့်ရှင်းပါ။ |
15 အဖြစ်များသော Flexo Printing ချို့ယွင်းချက်များ
1. Excessive Dot Gain
![Flexo-Printing-Defects-of-Excessive-Dot-Gin]( "Flexo-Printing-Defects-of-Excessive-Dot-Gain")
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
သင့်ဒီဇိုင်းရှိ အစက်များသည် ရည်ရွယ်ထားသည်ထက် ပိုကြီးနေပုံပေါ်ပြီး ပုံများကို ပိုမိုနက်မှောင်သော သို့မဟုတ် အသေးစိတ်ပုံသဏ္ဌာန်နည်းပါးစေသည်။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
အစက်အလွန်အကျွံတက်ခြင်းသည် ပုံနှိပ်ကြည်လင်ပြတ်သားမှုနှင့် ရုပ်ပုံကြည်လင်ပြတ်သားမှုကို လျော့နည်းစေသည်။ အထူးသဖြင့် ကြည်လင်ပြတ်သားမှုမြင့်သော ပရင့်များ သို့မဟုတ် ကောင်းမွန်သောအသေးစိတ်အချက်အလက်များအတွက် ၎င်းသည် အထူးသဖြင့် ပြဿနာရှိသည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းဒေတာအရ flexo ပုံနှိပ်ခြင်းတွင် ပုံနှိပ်အရည်အသွေးမကျေနပ်ချက်များ၏ 25% နီးပါးသည် အစက်အလွန်အကျွံရရှိခြင်းဖြစ်သည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ဖိအားမြင့်သည် ။ ပုံနှိပ်ပန်းကန်နှင့် အလွှာကြားတွင်
ပြင်းထန်သော မှင်များ သို့မဟုတ် အပျော်ရည်များ ကြောင့် ပန်းကန်ပြားများ ရောင်ရမ်းခြင်း
မင် viscosity သို့မဟုတ် anilox ဆဲလ်ထုထည် အလွန်အကျွံ မမှန်ကန်ပါ။
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
ပုံနှိပ်စက်ဖိအားကို 'kiss' မြင်ကွင်းအဖြစ်သို့ လျှော့ချပါ။
ရောင်ရမ်းခြင်းကို လျှော့ချရန် အတွင်း-အဝိုင်း (ITR) အီလက်စတိုမာ လက်စွပ်များ သို့ ပြောင်းပါ။
anilox ပမာဏနှင့် မင် viscosity ကို ချိန်ညှိပါ။
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဇယား- Dot Gain Adjustments
| Parameter |
အကောင်းဆုံးဆက်တင် |
| ပုံနှိပ်ခြင်းဖိအား |
'နမ်းခြင်း' အထင်ကြီးမှု၊ အနည်းဆုံး |
| Anilox ဆဲလ်ထုထည် |
မင်အမျိုးအစားပေါ်အခြေခံ၍ အလယ်အလတ်၊ |
| မင် Viscosity |
ကိုက်ညီပြီး သင့်လျော်ပါသည်။ |
2. ဂီယာအမှတ်အသား (Banding)
![ဂီယာအမှတ်အသား (Banding) ၏ Flexo Printing ချို့ယွင်းချက်များ]( "Flexo Printing Defects of Gear Marks (Banding)")
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
အလွှာ၏ဝဘ်ဦးတည်ရာသို့ ထောင့်မှန်ကျသော အလင်းနှင့် အမှောင်၏ လှည့်ကွက်များကို ရှာဖွေပါ။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
ဂီယာအမှတ်အသားများသည် ပုံနှိပ်ခြင်း၏တူညီမှုကို အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေကာ ပရော်ဖက်ရှင်နယ်မဆန်သည့်ပုံပေါက်စေသည်။ ၎င်းတို့သည် ပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မကြာခဏကြားနိုင်ပြီး အမြင်အာရုံချို့ယွင်းမှု၏ အဓိကရင်းမြစ်တစ်ခုဖြစ်ပြီး flexo ပုံနှိပ်ခြင်းဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းချက်များ၏ 18% အထိရှိသည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
ဟောင်းနွမ်းနေသောဂီယာများကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပြီး လဲလှယ်ပါ။
ဂီယာစွတ်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် သင့်လျော်သော ချောဆီသေချာပါစေ။
စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများတွင် အလွန်အကျွံ ဝတ်ဆင်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် ဖိအားဆက်တင်များကို ချိန်ညှိပါ။
3. Halo Effect
![Excessive-Dot-Gain-of-Halo-Effect]( "Excessive-Dot-Gain-of-Halo-Effect")
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
မှင်သည် ရည်ရွယ်ထားသော ပုံနှိပ်ဧရိယာကျော်လွန်၍ ဒီဇိုင်းတစ်ဝိုက်တွင် 'halo' ကို ဖန်တီးပေးပါသည်။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
Halo အကျိုးသက်ရောက်မှုများသည် ပုံနှိပ်ထုတ်ဝေမှုကို မှုန်ဝါးစေသည် သို့မဟုတ် အထူးသဖြင့် အစွန်းများတဝိုက်တွင် မှုန်ဝါးသွားစေသည်။ ဤချို့ယွင်းချက်သည် အဓိပ္ပါယ်မြင့်သော flexo ပရင့်ထုတ်ခြင်းတွင် အထူးသဖြင့် ပြဿနာဖြစ်သည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ပရင့်ဆလင်ဒါပေါ်တွင် ဖိအားများလွန်းသည်။
အလွန်အကျွံမှင်လွှဲပြောင်း။
ဆလင်ဒါနှင့် ဝဘ်ကြားတွင် မြန်နှုန်းမတူညီပါ။
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
ပုံနှိပ်စက်ဖိအားကို လျှော့ချပါ။
မှန်ကန်သော ချိန်ညှိမှုကို သေချာစေရန် ဆလင်ဒါမှ ဝဘ်အမြန်နှုန်းကို ချိန်ညှိပါ။
မှင်လွှဲပြောင်းနှုန်းများကို စစ်ဆေးပြီး လိုအပ်ပါက ပြင်ဆင်ပါ။
4. Feathering
![Flexo ပုံနှိပ်ခြင်း Feathering ၏ချို့ယွင်းချက်များ]( "Flexo Printing Defects of Feathering")
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
မှင်သည် ငှက်မွေးတစ်ပင်၏ အမွေးနှင့်တူသော အမွေးအမှင်များကဲ့သို့ ရည်ရွယ်ထားသော ပုံနှိပ်စက်ထက်သို့ ပျံ့နှံ့သွားသည်။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
အမွေးများသည် ပုံ၏ပြတ်သားမှုကို လျော့နည်းစေပြီး ပရင့်ကို ပရော်ဖက်ရှင်နယ်မဟုတ်သောအသွင်အပြင်ဖြစ်စေသည်။ အထူးသဖြင့် အသေးစိတ်လက်ရာ သို့မဟုတ် သေးငယ်သော စာသားများတွင် အဖြစ်များသည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ဆလင်ဒါနှင့် အလွှာကြားတွင် ဖိအားလွန်ကဲခြင်း။
အစက်များ ပတ်လည်တွင် မှင်များ တက်လာခြင်း။
ညစ်ပတ်သော ရုပ်ပုံသယ်ဆောင်သူ သို့မဟုတ် အမှုန်အမွှားများ။
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
image carrier နှင့် substrate ကို ပုံမှန်သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ။
ပုံနှိပ်ခြင်းများကို ရှောင်ရှားရန် ဖိအားဆက်တင်များကို ချိန်ညှိပါ။
မှင်များ ပျစ်စွတ်မှုကို ဟန်ချက်ညီစေကြောင်း သေချာပါစေ။
5. ဒိုးနပ်များ
![Flexo-Printing-Defects-of-Doughnuts]( "Flexo-Printing-Defects-of-Doughnuts")
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
ဒိုးနပ်များနှင့်တူသော ဗလာ သို့မဟုတ် တစ်ပိုင်းဗလာစင်တာများဖြင့် မျက်နှာပြင်အစက်များ မှုန်ဝါးဝါးနှင့် ပုံပျက်နေပါသည်။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
ဂျုံစေ့ပုံသဏ္ဍာန်ချို့ယွင်းချက်များသည် ရည်ရွယ်ထားသောပုံကို ကွဲလွဲစေပြီး ပုံနှိပ်အရည်အသွေးကို သိသိသာသာ လျော့ကျစေသည်။ ဤချွတ်ယွင်းချက်သည် ပိုမိုသေးငယ်သော ပရင့်စခရင်များနှင့်အသေးစိတ်အသေးစိတ်များဖြင့် ဖြစ်ပွားနိုင်ချေပိုများပါသည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
6. ကျော်သွားပါ။
![Flexo-Printing-Defects-of-Skip ဆိုပြီး]( "Flexo-Printing-Defects-of-Skip out")
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
ပုံနှိပ်ခြင်း၏အပိုင်းများသည် ပေါ့ပါးလွန်းသည် သို့မဟုတ် လုံးဝပျောက်နေပါသည်။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
ကြီးမားသောအရောင်တုံးများ သို့မဟုတ် စဉ်ဆက်မပြတ်ဒီဇိုင်းများအတွက် အထူးထိခိုက်စေသည့် မပြည့်စုံသောပုံနှိပ်မှုများကို ကျော်သွားပါ။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
စာနယ်ဇင်းစက်ပြင်တွင် တုန်ခါမှု သို့မဟုတ် မှားယွင်းမှု။
မှင် viscosity သို့မဟုတ် pH ပြဿနာများ။
ကွေးထားသော ရိုးတံများ သို့မဟုတ် အဝိုင်းပြင်ပ အစိတ်အပိုင်းများ။
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
စာနယ်ဇင်းစက်ပြင်များကို စစ်ဆေးပြီး အစိတ်အပိုင်းအားလုံးကို မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိထားကြောင်း သေချာပါစေ။
ပုံနှိပ်ထုတ်ဝေမှု ကွဲလွဲမှုများကို ရှောင်ရှားရန် တသမတ်တည်း မှင်ဂုဏ်သတ္တိများကို ထိန်းသိမ်းပါ။
စာနယ်ဇင်းများတွင် တုန်ခါမှုများကို စစ်ဆေးပြီး ဖယ်ရှားပါ။
7. မှတ်ပုံတင်မှားခြင်း။
![Flexo-Printing-Defects-of-Misregistration]( "Flexo-Printing-Defects-of-Misregistration")
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
အရောင်များ သို့မဟုတ် ဒီဇိုင်းဒြပ်စင်များသည် လိုက်မညီသောကြောင့် မှုန်ဝါးခြင်း သို့မဟုတ် ပုံများကို ပြောင်းသွားစေသည်။
ဖြစ်နိုင်ခြေသြဇာ-
မှတ်ပုံတင်မှားယွင်းခြင်းသည် အထူးသဖြင့် အရောင်စုံပုံနှိပ်ခြင်းတွင် သိသာထင်ရှားဆုံးသော ချို့ယွင်းချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ တိကျမှုကို ပြင်းထန်စွာ သက်ရောက်မှုရှိသည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
ပုံနှိပ်ခြင်းမပြုမီ ပန်းကန်ပြားများကို ပုံမှန်ချိန်ညှိပြီး ချိန်ညှိပါ။
ပရင့်ထုတ်နေစဉ်အတွင်း ရွှေ့ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် တသမတ်တည်း ဝဘ်တင်းအားကို ထိန်းသိမ်းပါ။
မှတ်ပုံတင်မှားခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ဟောင်းနွမ်းနေသော ဆလင်ဒါများ သို့မဟုတ် ပြားများကို အစားထိုးပါ။
8. Mottled ရုပ်ပုံ
![Flexo-Printing-Defects-of-Mottled ရုပ်ပုံ]( "Flexo-Printing-Defects-of-Mottled Image")
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
အစိုင်အခဲအရောင်ဧရိယာများသည် ပုံနှိပ်သိပ်သည်းမှုနှင့် အရောင်အရိပ်များတွင် သိသာထင်ရှားသော ကွဲပြားမှုများရှိသည်။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
ခြစ်ရာရှိသောပုံသည် ပုံနှိပ်ထုတ်ဝေမှုကို မညီမညာဖြစ်ပြီး တသမတ်တည်းဖြစ်နေစေသည်။ ဤချို့ယွင်းချက်သည် ကြီးမားသော အရောင်အသွေးရှိသော နေရာများတွင် ပျံ့နှံ့နေသည့် ထုပ်ပိုးမှုပုံနှိပ်ခြင်းတွင် အဖြစ်များသည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
9. ဖြည့်စွက်ခြင်း။
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
ပရင့်အတွင်းမှအသေးစိတ်အချက်အလက်များသည် ပိုလျှံသောမှင်များဖြင့် ပြည့်လာကာ မှုန်ဝါးကာ ကြည်လင်ပြတ်သားမှုနည်းသော ရုပ်ပုံတစ်ပုံဖြစ်လာသည်။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
ဖြည့်သွင်းခြင်းသည် အနုစိတ်သော ဒီဇိုင်းများ သို့မဟုတ် ကောင်းမွန်သောစာသားများ၏ အရည်အသွေးကို သိသိသာသာ ကျဆင်းစေပြီး ၎င်းတို့ကို ဖတ်၍မရသော သို့မဟုတ် မှတ်မိနိုင်ခြင်းမရှိစေပါ။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
10. ပေါင်းကူးခြင်း။
![Flexo-Printing-Defects-of- Bridgeging]( "Flexo-Printing-Defects-of- Bridging")
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
သီးခြားချိတ်ဆက်ထားသင့်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ဒီဇိုင်းဆွဲပါ။
မင်ပိုလျှံမှုကြောင့် မရည်ရွယ်သော ချိတ်ဆက်မှုများကို ဖန်တီးသည်။
ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော လွှမ်းမိုးမှု-
ပေါင်းကူးခြင်းသည် အသေးစိတ်အချက်အလက်များကို ဆုံးရှုံးစေပြီး ရည်ရွယ်ထားသော ဒီဇိုင်းကို ပုံပျက်သွားစေနိုင်သည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
11. Pinholing
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
ပုံနှိပ်မထားသော အစက်အပြောက်ငယ်များ၊ ပေါက်ပေါက်များနှင့် ဆင်တူသော၊ အောက်ခံလွှာပေါ်တွင် ပေါ်လာသည်။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
Pinholing သည် အစိုင်အခဲအရောင်ရင့်များကို နှောင့်ယှက်ပြီး ပိုကြီးသောအရောင်တုံးများတွင် အထူးသိသာသည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ညစ်ပတ်သော anilox roller ။
မင်တွေ အခြောက်မြန်လွန်းတယ်။
မမှန်သောအလွှာမျက်နှာပြင်။
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
12. Dirty Print
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
အမှုန်အမွှားများ၊ အညစ်အကြေးများ သို့မဟုတ် ဖုန်မှုန့်အမှုန်အမွှားများကို မှင်ထဲတွင် မြှုပ်နှံထားပြီး ညစ်ပတ်သော သို့မဟုတ် အမှုန်အမွှားအသွင်အပြင်ကို ဖန်တီးပေးသည်။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
ညစ်ပတ်သောပုံနှိပ်မှုများသည် ရုပ်ပုံအရည်အသွေးကို လျော့ကျစေပြီး အထူးသဖြင့် ထုတ်ကုန်တံဆိပ်များ သို့မဟုတ် ထုပ်ပိုးမှုကဲ့သို့သော ကြည်လင်ပြတ်သားမှုမြင့်မားသောနေရာများတွင် အန္တရာယ်ဖြစ်စေပါသည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
13. သရဲ
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
ရည်ရွယ်ထားသော ပုံ၏ဘေးတွင် မှုန်ဝါးပြီး ထပ်နေသည့်ပုံတစ်ခု ပေါ်လာသည်။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
Ghosting သည် အထူးသဖြင့် အသေးစိတ် သို့မဟုတ် ရောင်စုံပုံနှိပ်မှုများတွင် စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော၊ ပရော်ဖက်ရှင်နယ်ဆန်သောပုံစံကို ဖန်တီးပေးသည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
14. Slurring
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
မှင်အမှုန်အမွှားများ သို့မဟုတ် အမှုန်အမွှားများ မှုန်ဝါးနေသော ပုံတစ်ပုံကို ဖန်တီးကာ အလွှာ၏ ရွေ့လျားမှုဆီသို့ ဦးတည်သည်။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
Sluring သည် ရုပ်ပုံကြည်လင်ပြတ်သားမှုကို လျော့နည်းစေပြီး အသေးစိတ်အချက်အလက်များကို ဖတ်ရခက်စေသည်။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
15. ပျက်ပြယ်သည်။
ခွဲခြားသတ်မှတ်နည်း-
ပုံတွင် မဖော်ပြသော ကွက်လပ်များ သို့မဟုတ် ကွက်လပ်များ ပေါ်လာပြီး ကိုက်ညီမှုမရှိသော ပရင့်များကို ဖန်တီးပါ။
ဖြစ်နိုင်သောလွှမ်းမိုးမှု-
ပျက်ပြယ်မှုများသည် ပုံနှိပ်ထုတ်ဝေမှု၏ ခိုင်မာမှုကို အလျှော့အတင်းလုပ်ကာ နောက်ဆုံးထုတ်လုပ်မှုအတွက် မသင့်လျော်ပါ။
ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းရင်းများ-
ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နည်း-
Flexographic Printing ချို့ယွင်းချက်များကို ရှောင်ရှားရန် အထွေထွေလမ်းညွှန်
Flexographic ပုံနှိပ်ခြင်း ချို့ယွင်းချက်များသည် ထုတ်လုပ်မှုကို နှောင့်ယှက်နိုင်ပြီး ပုံနှိပ်အရည်အသွေးကို ထိခိုက်နိုင်သည်။ ဤပြဿနာများကို လျှော့ချရန်၊ Flexo Printing တွင် ဖြစ်လေ့ရှိသော ချို့ယွင်းချက်များကို ကာကွယ်ရန်အတွက် ဤပြည့်စုံသော လမ်းညွှန်ချက်ကို လိုက်နာပါ။
1. မှန်ကန်သော Printing Pressure ကို ထိန်းသိမ်းပါ။
အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ပန်းကန်ပြား၊ ဆလင်ဒါနှင့် အလွှာကြားတွင် ဖိအားလွန်ကဲနေခြင်းသည် အစက်ပေါက်ခြင်း၊ ထီးဆောင်းခြင်းနှင့် အမွေးများထွက်ခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များ၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။
ဖြေရှင်းချက်- ပန်းကန်ပြားသည် အလွှာကို ပေါ့ပေါ့တန်တန် ထိတွေ့သည့် 'kiss' အထင်ကြီးခြင်းနည်းပညာကို အသုံးပြုပါ။ အလွန်အမင်း အထင်ကြီးခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် ဖိအားဆက်တင်များကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပြီး ချိန်ညှိပါ။
2. Consistent Ink Viscosity နှင့် pH Levels ကိုသေချာပါစေ။
အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် မမှန်ကန်သော မှင်အဆီအနှစ်သည် အလွန်အကျွံ အစက်ထွက်ခြင်း၊ မှင်တက်ခြင်းနှင့် ပင်ပေါက်ခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ဖြစ်စေနိုင်သော်လည်း သင့်လျော်သော pH ပမာဏသည် မှင်များ၏ ကပ်တွယ်မှုနှင့် အရောင်ညီညွှတ်မှုကို ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။
ဖြေရှင်းချက်- ပရင့်ထုတ်နေစဉ်အတွင်း မှင် viscosity နှင့် pH အဆင့်များကို ပုံမှန်စောင့်ကြည့်ပြီး ချိန်ညှိပါ။ viscosity မီတာကို အသုံးပြုပြီး မှင်ကို စနစ်တကျ ရောစပ်ကြောင်း သေချာပါစေ။
3. Anilox Rollers များကို ပုံမှန်သန့်ရှင်းပါ။
အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ညစ်ပတ်သော သို့မဟုတ် ပိတ်ဆို့နေသော anilox roller များသည် မှင်အပြောင်းအရွှေ့ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး pinholing၊ ကွဲအက်နေသောပုံများနှင့် ညစ်ပတ်သောပုံနှိပ်မှုများကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်စေသည်။
ဖြေရှင်းချက်- ဆဲလ်များ ကြံ့ခိုင်မှုကို ထိန်းသိမ်းရန် သင့်လျော်သော သန့်ရှင်းရေးဖြေရှင်းချက်များနှင့် နည်းလမ်းများ (လက်စွဲ၊ ultrasonic သို့မဟုတ် ဓာတုဗေဒ သန့်စင်မှု) ကို အသုံးပြု၍ anilox rollers အတွက် ပုံမှန် သန့်ရှင်းရေး အချိန်ဇယားကို အကောင်အထည်ဖော်ပါ။
4. ပုံနှိပ်ပြားများကို ချိန်ညှိပြီး ချိန်ညှိပါ။
အဘယ်ကြောင့်နည်း- မှားယွင်းစွာတပ်ဆင်ထားသော သို့မဟုတ် ညံ့ဖျင်းသောအပြားများသည် စာရင်းသွင်းမှုမှားယွင်းခြင်း၊ မှုန်ဝါးသောပုံနှိပ်ခြင်းများနှင့် အရောင်ပြောင်းခြင်းများ ဖြစ်စေနိုင်သည်။
ဖြေရှင်းချက်- ပုံနှိပ်ခြင်းမပြုမီ ပန်းကန်ပြားများအား တိကျသော ချိန်ညှိမှုနှင့် မှတ်ပုံတင်ခြင်းကို သေချာပါစေ။ အရောင်များနှင့် ဒီဇိုင်းများတစ်လျှောက် ချိန်ညှိမှုကိုအာမခံရန် တိကျသောတပ်ဆင်ခြင်းနည်းပညာများနှင့် ကိရိယာများကို အသုံးပြုပါ။
5. Gears နှင့် Press အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးပြီး ထိန်းသိမ်းပါ။
အဘယ်ကြောင့်နည်း- စုတ်ပြဲနေသော သို့မဟုတ် မလျော်ကန်သော အကွက်များပါရှိသော ဂီယာများသည် ဂီယာအမှတ်အသား သို့မဟုတ် ပတ်တီးမှုဖြစ်စေနိုင်ပြီး ပုံနှိပ်အရည်အသွေးမညီညာမှုကို ဖြစ်စေသည်။
ဖြေရှင်းချက်- ဂီယာများနှင့် အခြားသော ခလုတ်အစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းမှုပြုလုပ်ပါ။ ရွေ့လျားနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို ချောဆီလောင်း၊ ဝတ်ဆင်မှု ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးပြီး ဟောင်းနွမ်းနေသော ဂီယာများကို အစားထိုးပါ။
6. အလွှာများ၏ အရည်အသွေးနှင့် သန့်ရှင်းမှုကို စောင့်ကြည့်ပါ။
အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် အမှုန်အမွှားများ သို့မဟုတ် အညစ်အကြေးများကဲ့သို့သော အလွှာပေါ်ရှိ ညစ်ညမ်းမှုများသည် ညစ်ညမ်းသောပုံများနှင့် အမွေးများကဲ့သို့ ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။
ဖြေရှင်းချက်- သန့်ရှင်းပြီး ဖုန်ကင်းစင်သော ပတ်ဝန်းကျင်တွင် သိမ်းဆည်းပါ။ ပုံနှိပ်ခြင်းမပြုမီ အလွှာများကို စစ်ဆေးပြီး ၎င်းတို့သည် မျက်နှာပြင်အပျက်အစီးများ ကင်းစင်ကြောင်း သေချာပါစေ။
7. Solvent-Resistant Elastomer Sleeves ကိုသုံးပါ။
အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော်- ပြင်းထန်သော မှင်များနှင့် ပျော်ရည်များကို ထိတွေ့ခြင်းကြောင့် ပန်းကန်ပြားများ သို့မဟုတ် ဆလင်ဒါများ ရောင်ရမ်းခြင်းသည် ဒိုးနက်များနှင့် ဖြည့်စွက်စာများကဲ့သို့ ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။
ဖြေရှင်းချက်- အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ရောင်ရမ်းမှုဖြစ်နိုင်ခြေနည်းပြီး အတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းနိုင်သည့် ရောင်ရမ်းမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော elastomer sleeves သို့ ပြောင်းပါ။
8. ဝဘ်တင်းမာမှုကို ထိန်းချုပ်ပါ။
အဘယ်ကြောင့်နည်း- မလျော်ကန်သော ဝဘ်တင်းမာမှုသည် မှားယွင်းစွာ စာရင်းသွင်းခြင်း၊ ပွတ်သပ်ခြင်း သို့မဟုတ် ကျော်သွားခြင်း ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။
ဖြေရှင်းချက်- ပရင့်ထုတ်ခြင်းတစ်လျှောက်တွင် ဝဘ်တင်းအားသည် တစ်သမတ်တည်းဖြစ်ကြောင်း သေချာပါစေ။ တင်းမာမှုကို လိုအပ်သလို စောင့်ကြည့်ထိန်းညှိရန် တင်းမာမှုထိန်းချုပ်မှုစနစ်များကို အသုံးပြုပါ။
9. အကောင်းမွန်ဆုံး အခြောက်ခံနှုန်းကို ထိန်းသိမ်းပါ။
အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော်- မမှန်ကန်သော အခြောက်ခံမှုအမြန်နှုန်းများသည် ပင်ပေါက်၊ အမွေးများနှင့် မင်တွယ်တာမှု အားနည်းခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။
ဖြေရှင်းချက်- မင်အမျိုးအစားနှင့် အလွှာနှင့်ကိုက်ညီစေရန် အခြောက်ခံနှုန်းကို ချိန်ညှိပါ။ အလွန်မြန်လွန်းခြင်း သို့မဟုတ် နှေးကွေးခြောက်သွေ့ခြင်းမှ ရှောင်ရှားရန် သင့်လျော်သော လေ၀င်ပေါက်နှင့် အပူချိန်ဆက်တင်များကို သေချာပါစေ။
10. ပုံမှန်စာနယ်ဇင်းထိန်းသိမ်းမှုကို အကောင်အထည်ဖော်ပါ။
အဘယ့်ကြောင့်ဆိုသော် Flexo Presses များသည် ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေသော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရန် ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်သော ရှုပ်ထွေးသော စက်များဖြစ်သည်။
ဖြေရှင်းချက်- စက်ချောမွေ့စွာလည်ပတ်နေစေရန်နှင့် မမျှော်လင့်ထားသောပြိုကွဲမှုများကို ကာကွယ်ရန်အတွက် စစ်ဆေးခြင်း၊ ချောဆီ၊ သန့်ရှင်းရေး၊ နှင့် ဖိထားသောအစိတ်အပိုင်းများအားလုံးကို ချိန်ညှိခြင်းပါ၀င်သည့် ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအချိန်ဇယားကို ဖန်တီးပါ။
နိဂုံး
Flexographic ပုံနှိပ်ခြင်းဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းချက်များသည် စိန်ခေါ်မှုရှိနိုင်သော်လည်း ဂရုတစိုက်စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် ကြိုတင်ထိန်းသိမ်းခြင်းတို့ဖြင့် ပြဿနာအများစုကို တားဆီးခြင်း သို့မဟုတ် ပြုပြင်နိုင်သည်။ ဤအဖြစ်များသော flexo ပုံနှိပ်ခြင်းဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းချက် ၁၅ ခု၊ ၎င်းတို့၏ အကြောင်းရင်းများနှင့် ၎င်းတို့ကို မည်သို့ပြုပြင်ရမည်ကို နားလည်ခြင်းဖြင့် သင်သည် ပုံနှိပ်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်နိုင်သည်၊ အချိန်ကို လျှော့ချနိုင်ပြီး ကုန်ထုတ်စွမ်းအားကို မြှင့်တင်နိုင်ပါသည်။
Flexo Printing ချို့ယွင်းချက်များကို ဖော်ထုတ်ရန် သို့မဟုတ် ဖြေရှင်းရန် ခက်ခဲနေပါသလား။ ကူညီရန် ကျွန်ုပ်တို့ ဤနေရာတွင် ရှိနေပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ ကျွမ်းကျင်သူများသည် သင့်အား အချိန်မရွေး အကြံဉာဏ်နှင့် ပံ့ပိုးကူညီရန် အသင့်ရှိပါသည်။ ပရော်ဖက်ရှင်နယ် ပံ့ပိုးကူညီမှု အများဆုံးရရှိရန်နှင့် အောင်မြင်မှုရရှိရန် ကျွန်ုပ်တို့ထံ ဆက်သွယ်ပါ။
FAQs-
1. Flexo Printing တွင် အစက်အလွန်အကျွံတက်ရခြင်းကို အဘယ်အရာက ဖြစ်စေသနည်း။
အစက်အလွန်အကျွံတက်ခြင်းသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ပုံနှိပ်ပန်းကန်နှင့် အလွှာကြားရှိ ဖိအားများလွန်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်တတ်ပါသည်။ အခြားသော အကြောင်းအရင်းများတွင် မှားယွင်းသော မှင်အဆီများခြင်း၊ ရောင်နေသောပြားများနှင့် anilox ဆဲလ်ထုထည် မြင့်မားခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ ဖိအားကို လျှော့ချခြင်းနှင့် မင်တစ်သမတ်တည်း စောင့်ကြည့်ခြင်းသည် အစက်ရရှိခြင်းကို ထိန်းချုပ်ရန် ကူညီပေးနိုင်သည်။
2. ကျွန်ုပ်၏ပုံများပေါ်တွင် ဂီယာအမှတ်အသားများ သို့မဟုတ် ကြိုးပတ်ခြင်းကို မည်သို့ပြင်ဆင်နိုင်မည်နည်း။
ဂီယာအမှတ်အသား (banding) များသည် အများအားဖြင့် ဝတ်ဆင်ထားသော သို့မဟုတ် မလျော်ကန်သော ဂီယာများ တပ်ဆင်ခြင်း၏ ရလဒ်ဖြစ်သည်။ ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းခြင်း၊ သင့်လျော်သောချောဆီပေးခြင်းနှင့် ပုံနှိပ်ခြင်းဖိအားကို ချိန်ညှိခြင်းတို့သည် အဆိုပါချို့ယွင်းချက်များဖြစ်ပွားမှုကို လျော့နည်းစေနိုင်ပါသည်။ ဝတ်ဆင်ရန် ဂီယာများကို စစ်ဆေးခြင်းနှင့် လိုအပ်ပါက အစားထိုးလဲလှယ်ရန်လည်း အရေးကြီးပါသည်။
3. Flexo Printing တွင် Halo Effect ၏ အဖြစ်အများဆုံး အကြောင်းရင်းကား အဘယ်နည်း။
Halo Effect သည် ယေဘူယျအားဖြင့် ပုံနှိပ်စက်ဆလင်ဒါပေါ်တွင် အလွန်အကျွံ ဖိအားကြောင့်ဖြစ်ပြီး ရည်ရွယ်ထားသည့် ဒီဇိုင်းထက် မှင်များ ပျံ့နှံ့သွားစေသည်။ ဖိအားလျှော့ချခြင်းနှင့် သင့်လျော်သော ဆလင်ဒါမှ ဝဘ်အမြန်နှုန်း ချိန်ညှိမှုကို သေချာစေခြင်းသည် ဤပြဿနာကို မကြာခဏ ဖြေရှင်းပေးလိမ့်မည်။
4. ကျွန်ုပ်၏ပုံနှိပ်တိုက်များတွင် မှင်အမွေးများပေါက်ခြင်းကို မည်သို့ကာကွယ်နိုင်မည်နည်း။
မကြာခဏ ဖိအားလွန်ကဲခြင်း သို့မဟုတ် ညစ်ပတ်သော အလွှာများကြောင့် မင်ရည်ရွယ်ထားသော နေရာကို ကျော်လွန်၍ မှင်များ ပျံ့နှံ့သွားသောအခါတွင် အမွေးများပေါက်ခြင်း ဖြစ်ပေါ်သည်။ ယင်းကို ကာကွယ်ရန်၊ ဖိအားကို ချိန်ညှိပါ၊ ရုပ်ပုံတင်ဆောင်သူကို သန့်ရှင်းပါ၊ နှင့် အလွှာသည် အပျက်အစီးများ ကင်းစင်ကြောင်း သေချာပါစေ။
5. Flexo Printing တွင် မှတ်ပုံတင်ခြင်း လွဲမှားခြင်းကို အဘယ်အရာက ဖြစ်စေနိုင်သနည်း။
မှတ်ပုံတင်ခြင်း မှားယွင်းခြင်းသည် ပုံနှိပ်စက်ပြားများ၏ မမှန်ကန်သော ချိန်ညှိမှု၊ ကိုက်ညီမှုမရှိသော ဝဘ်တင်းမာမှု သို့မဟုတ် ဆလင်ဒါများပေါ်တွင် ဝတ်ဆင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းဖြစ်သည်။ ၎င်းကိုဖြေရှင်းရန်၊ ပန်းကန်ပြားများကို ပြန်လည်ချိန်ညှိပါ၊ သင့်လျော်သော ဝဘ်တင်းအားသေချာစေရန်၊ ဝတ်ဆင်ထားသည့် ဆလင်ဒါ သို့မဟုတ် ပြားများကို အစားထိုးပါ။
6. ကျွန်ုပ်၏ ပုံနှိပ်စက်များပေါ်တွင် ပိတောက်နေသော ချို့ယွင်းချက်များကို မည်သို့ဖယ်ရှားနိုင်မည်နည်း။
Pinholing သည် ညစ်ပတ်သော anilox rollers သို့မဟုတ် မှင်များ အခြောက်မြန်လွန်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်တတ်သည်။ anilox rollers များကို သေချာစွာဆေးကြောပါ၊ မှင်ပျစ်ဆိမ့်မှုကို ချိန်ညှိကာ မှင်လွှဲပြောင်းမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန်နှင့် အပေါက်များကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် အခြောက်ခံနှုန်းကို နှေးကွေးစေပါ။
7. Flexo Printing တွင် ညစ်ညမ်းသော ပုံနှိပ်စက်များကို လျှော့ချရန် အဘယ်အဆင့်များ လုပ်ဆောင်နိုင်မည်နည်း။
ညစ်ညမ်းသောပုံများသည် ဖုန်မှုန့်များ၊ ဖုန်မှုန့်များ၊ သို့မဟုတ် မှင်အမှုန်များကဲ့သို့ ညစ်ညမ်းမှုများကြောင့် ဖြစ်တတ်သည်။ စာနယ်ဇင်းအစိတ်အပိုင်းများကို ပုံမှန်သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ၊ တည်ငြိမ်လျှပ်စစ်ဓာတ်အား ထိန်းချုပ်ရန်နှင့် ဤချို့ယွင်းချက်ကိုရှောင်ရှားရန် သန့်ရှင်းသောစာနယ်ဇင်းအခန်းပတ်ဝန်းကျင်ကို ထိန်းသိမ်းပါ။
