ਆਪਣੇ ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨਾਲ ਨਜਿੱਠਣ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਤਿਆਰ ਹੋ? ਮਹਿੰਗੇ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰੋ ਅਤੇ ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਲਈ ਸਾਡੇ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕਸ ਚਾਰਟ ਅਤੇ ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ ਗਾਈਡ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਵਧੇਰੇ ਕੁਸ਼ਲ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਸੁਆਗਤ ਕਰੋ।
ਇਹ ਗਾਈਡ 15 ਆਮ ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਕਵਰ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰਨੀ ਹੈ, ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ, ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨਾਂ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਆਮ ਗਾਈਡ ਨੂੰ ਸਾਂਝਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਜਾਂ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਆਪਣੀ ਪ੍ਰੈਸ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ ਬਾਰੇ ਸਮਝ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਉਦਯੋਗ ਦੀ ਸੰਖੇਪ ਜਾਣਕਾਰੀ
ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਲਈ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ, ਜੋ 2023 ਵਿੱਚ ਗਲੋਬਲ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਮਾਰਕੀਟ ਦਾ 65% ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ। 2023 ਵਿੱਚ ਇੱਕਲੇ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਉਦਯੋਗ ਦੀ ਕੀਮਤ ਲਗਭਗ $440 ਬਿਲੀਅਨ ਸੀ, ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਉੱਚ ਪ੍ਰਿੰਟ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਅਤੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨਾ ਕਿੰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਨੁਕਸਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲਾ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਕੰਪਨੀਆਂ ਨੂੰ ਗੁੰਮ ਹੋਏ ਮਾਲੀਏ ਵਿੱਚ $1,000 ਪ੍ਰਤੀ ਘੰਟਾ ਖਰਚ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।
ਇਸ ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਗਾਈਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ
ਅਸੀਂ ਫਲੈਕਸੋਗ੍ਰਾਫਿਕ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਨੁਕਸ ਦੀ ਪੜਚੋਲ ਕਰਾਂਗੇ। ਹਰੇਕ ਨੁਕਸ ਲਈ, ਅਸੀਂ ਚਰਚਾ ਕਰਾਂਗੇ:
ਸਾਰਣੀ: ਆਮ ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦਾ ਸੰਖੇਪ
| ਵਿਜ਼ੂਅਲ |
ਪ੍ਰਭਾਵ |
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ |
ਅਨੁਕੂਲਤਾ |
| ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਡਾਟ ਲਾਭ |
ਬਿੰਦੀਆਂ ਇਰਾਦੇ ਨਾਲੋਂ ਵੱਡੇ ਹਨ |
ਵਾਧੂ ਦਬਾਅ |
ਦਬਾਅ ਘਟਾਓ; ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰੋ |
| ਗੇਅਰ ਮਾਰਕ (ਬੈਂਡਿੰਗ) |
ਬਦਲਵੀਂ ਰੋਸ਼ਨੀ ਅਤੇ ਹਨੇਰੀ ਲਾਈਨਾਂ |
ਪਹਿਨੇ ਗੇਅਰ |
ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ |
| ਹਾਲੋ ਪ੍ਰਭਾਵ |
ਚਿੱਤਰਾਂ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਧੁੰਦਲੀ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਰੂਪਰੇਖਾ |
ਵਾਧੂ ਦਬਾਅ |
ਸਿਲੰਡਰ ਤੋਂ ਵੈੱਬ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ |
| ਖੰਭ |
ਸਿਆਹੀ ਉਦੇਸ਼ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਤੋਂ ਪਰੇ ਫੈਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ |
ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ |
ਸਾਫ਼ ਚਿੱਤਰ ਕੈਰੀਅਰ, ਦਬਾਅ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ |
| ਡੋਨਟਸ |
ਖਾਲੀ ਕੇਂਦਰਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਵਿਗੜਿਆ ਸਕ੍ਰੀਨ ਬਿੰਦੀਆਂ |
ਪਲੇਟ ਜਾਂ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਸੋਜ |
ਘੋਲਨ-ਰੋਧਕ ਈਲਾਸਟੋਮਰ ਸਲੀਵਜ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ |
| ਛੱਡੋ |
ਪ੍ਰਿੰਟ ਦੇ ਗੁੰਮ ਜਾਂ ਹਲਕੇ ਭਾਗ |
ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦਬਾਓ |
ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ, ਪ੍ਰੈਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ |
| ਗਲਤ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ |
ਰੰਗ ਅਤੇ ਤੱਤ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨ ਹਨ |
ਪਲੇਟ ਦੀ ਗੜਬੜ |
ਸਹੀ ਪਲੇਟ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ |
| ਮੋਟਲਡ ਚਿੱਤਰ |
ਅਸਮਾਨ ਰੰਗ ਦੀ ਘਣਤਾ |
ਖਰਾਬ ਸਿਆਹੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ |
ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਸੈੱਲ ਵਾਲੀਅਮ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ |
| ਵਿੱਚ ਭਰਨਾ |
ਵਾਧੂ ਸਿਆਹੀ ਨਾਲ ਭਰੇ ਵਧੀਆ ਵੇਰਵੇ |
ਸਿਆਹੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਮੁੱਦੇ |
ਦਬਾਅ ਘਟਾਓ, ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰੋ |
| ਬ੍ਰਿਜਿੰਗ |
ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਤੱਤ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਓਵਰਫਲੋ ਕਾਰਨ ਜੁੜਦੇ ਹਨ |
ਉੱਚ ਦਬਾਅ |
ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਹਲਕਾ ਕਰੋ, ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ |
| ਪਿਨਹੋਲਿੰਗ |
ਘਟਾਓਣਾ 'ਤੇ ਛੋਟੇ ਅਣਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਚਟਾਕ |
ਗੰਦਾ ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰ |
ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ |
| ਗੰਦਾ ਪ੍ਰਿੰਟ |
ਸਿਆਹੀ ਵਿੱਚ ਧੱਬੇ ਅਤੇ ਗੰਦਗੀ ਦੇ ਕਣ |
ਗੰਦਗੀ |
ਪ੍ਰੈਸ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤ੍ਰਿਤ ਕਰੋ |
| ਭੂਤ |
ਅਸਲੀ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਬੇਹੋਸ਼ ਡੁਪਲੀਕੇਟ ਚਿੱਤਰ |
ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ |
ਸਾਫ਼ ਚਿੱਤਰ ਕੈਰੀਅਰ, ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਘਟਾਓ |
| ਸਲੱਰਿੰਗ |
ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਧੱਬੇ |
ਸਬਸਟਰੇਟ ਖਿਸਕਣਾ |
ਵੈੱਬ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ, ਦਬਾਅ ਘਟਾਓ |
| ਵੋਇਡਸ |
ਚਿੱਤਰ ਵਿੱਚ ਅਣਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਪਾੜੇ |
ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਭੁੱਖ |
ਹਵਾ ਦੇ ਬੁਲਬਲੇ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰੋ, ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ |
15 ਆਮ ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸ
1. ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਡਾਟ ਗੇਨ
![Flexo-ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ-ਨੁਕਸ-ਦਾ-ਬਹੁਤ-ਡੌਟ-ਗਾਇਨ]( "Flexo-Printing-Defects-of-Excessive-Dot-Gain")
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਤੁਹਾਡੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿੱਚ ਬਿੰਦੀਆਂ ਇਰਾਦੇ ਨਾਲੋਂ ਵੱਡੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿੱਤਰ ਗੂੜ੍ਹੇ ਜਾਂ ਘੱਟ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਡੌਟ ਲਾਭ ਪ੍ਰਿੰਟ ਸਪਸ਼ਟਤਾ ਅਤੇ ਚਿੱਤਰ ਰੈਜ਼ੋਲਿਊਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ-ਰੈਜ਼ੋਲੂਸ਼ਨ ਪ੍ਰਿੰਟਸ ਜਾਂ ਵਧੀਆ ਵੇਰਵਿਆਂ ਲਈ ਸਮੱਸਿਆ ਵਾਲਾ ਹੈ। ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਅੰਕੜਿਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਿੰਟ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸ਼ਿਕਾਇਤਾਂ ਦੇ ਲਗਭਗ 25% ਲਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਬਿੰਦੂ ਲਾਭ ਖਾਤੇ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਉੱਚ ਦਬਾਅ . ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ
ਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਸੋਜ, ਅਕਸਰ ਹਮਲਾਵਰ ਸਿਆਹੀ ਜਾਂ ਘੋਲਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਗਲਤ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਐਨੀਲੋਕਸ ਸੈੱਲ ਵਾਲੀਅਮ।
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ 'ਕਿਸ' ਛਾਪ ਤੱਕ ਘਟਾਓ।
ਸੋਜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਇਨ-ਦ-ਰਾਉਂਡ (ITR) ਈਲਾਸਟੋਮਰ ਸਲੀਵਜ਼ 'ਤੇ ਸਵਿਚ ਕਰੋ।
ਐਨੀਲੋਕਸ ਵਾਲੀਅਮ ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।
ਓਪਟੀਮਾਈਜੇਸ਼ਨ ਟੇਬਲ: ਡਾਟ ਗੇਨ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ
| ਪੈਰਾਮੀਟਰ |
ਅਨੁਕੂਲ ਸੈਟਿੰਗ |
| ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ |
'ਕਿਸ' ਪ੍ਰਭਾਵ, ਨਿਊਨਤਮ |
| Anilox ਸੈੱਲ ਵਾਲੀਅਮ |
ਮੱਧਮ, ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਕਿਸਮ 'ਤੇ ਆਧਾਰਿਤ |
| ਸਿਆਹੀ ਲੇਸ |
ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਉਚਿਤ |
2. ਗੇਅਰ ਚਿੰਨ੍ਹ (ਬੈਂਡਿੰਗ)
![ਗੀਅਰ ਮਾਰਕਸ (ਬੈਂਡਿੰਗ) ਦੇ ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸ]( "Flexo Printing Defects of Gear Marks (Banding)")
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਰੋਸ਼ਨੀ ਅਤੇ ਹਨੇਰੇ ਦੇ ਬਦਲਵੇਂ ਬੈਂਡਾਂ ਦੀ ਭਾਲ ਕਰੋ ਜੋ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਵੈਬ ਦਿਸ਼ਾ ਨੂੰ ਲੰਬਵਤ ਚਲਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਗੀਅਰ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਪ੍ਰਿੰਟ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਹ ਗੈਰ-ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਉਹ ਅਕਸਰ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸੁਣਨਯੋਗ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਨੁਕਸ ਦਾ ਇੱਕ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਸਰੋਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟ ਨੁਕਸਾਂ ਦੇ 18% ਤੱਕ ਦਾ ਲੇਖਾ ਜੋਖਾ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
ਖਰਾਬ ਗੇਅਰਾਂ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਦਲੋ।
ਗੇਅਰ ਵੀਅਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਹੀ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।
ਮਕੈਨੀਕਲ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਹਿਨਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਦਬਾਅ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।
3. ਹਾਲੋ ਪ੍ਰਭਾਵ
![ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ-ਡਾਟ-ਲਾਭ-ਦਾ-ਹਾਲੋ-ਪ੍ਰਭਾਵ]( "Excessive-Dot-Gain-of-Halo-Effect")
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਸਿਆਹੀ ਇੱਛਤ ਪ੍ਰਿੰਟ ਖੇਤਰ ਤੋਂ ਪਰੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਇੱਕ 'ਹਾਲੋ' ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਹਾਲੋ ਇਫੈਕਟ ਪ੍ਰਿੰਟ ਨੂੰ ਧੁੰਦਲਾ ਜਾਂ ਗੰਧਲਾ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ। ਇਹ ਨੁਕਸ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਾਈ-ਡੈਫੀਨੇਸ਼ਨ ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਪ੍ਰਿੰਟ ਸਿਲੰਡਰ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ.
ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਿਆਹੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ.
ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਵੈੱਬ ਵਿਚਕਾਰ ਗਤੀ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦੀ।
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
4. ਖੰਭ ਲਗਾਉਣਾ
![ਫੇਦਰਿੰਗ ਦੇ ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸ]( "Flexo Printing Defects of Feathering")
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਸਿਆਹੀ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਖੇਤਰ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਫੈਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਖੰਭ ਦੇ ਵਾਲਾਂ ਵਰਗੇ ਅਨੁਮਾਨਾਂ ਵਰਗੀ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਫੇਦਰਿੰਗ ਚਿੱਤਰ ਦੀ ਤਿੱਖਾਪਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪ੍ਰਿੰਟ ਨੂੰ ਗੈਰ-ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਦਿੱਖ ਮਿਲਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਾਰੀਕ ਵੇਰਵੇ ਵਾਲੇ ਕੰਮ ਜਾਂ ਛੋਟੇ ਟੈਕਸਟ ਵਿੱਚ ਆਮ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ।
ਬਿੰਦੀਆਂ ਦੁਆਲੇ ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ।
ਘਟਾਓਣਾ 'ਤੇ ਗੰਦੇ ਚਿੱਤਰ ਕੈਰੀਅਰ ਜਾਂ ਮਲਬਾ।
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
ਚਿੱਤਰ ਕੈਰੀਅਰ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।
ਓਵਰਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਦਬਾਅ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।
ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸੰਤੁਲਿਤ ਹੈ।
5. ਡੋਨਟਸ
![ਫਲੈਕਸੋ-ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ-ਡਫੈਕਟ-ਆਫ-ਡੋਨਟਸ]( "Flexo-Printing-Defects-of-Doughnuts")
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਸਕਰੀਨ ਦੇ ਬਿੰਦੂ ਧੁੰਦਲੇ ਅਤੇ ਵਿਗੜਦੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਖਾਲੀ ਜਾਂ ਅਰਧ-ਖਾਲੀ ਕੇਂਦਰਾਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਡੋਨੱਟਸ ਵਰਗੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਡੋਨਟ-ਆਕਾਰ ਦੇ ਨੁਕਸ ਇਰਾਦੇ ਵਾਲੇ ਚਿੱਤਰ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜਦੇ ਹਨ, ਪ੍ਰਿੰਟ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਨੁਕਸ ਵਧੀਆ ਪ੍ਰਿੰਟ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਵੇਰਵਿਆਂ ਨਾਲ ਹੋਣ ਦੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
ਘੋਲਨ-ਰੋਧਕ ਈਲਾਸਟੋਮਰ ਸਲੀਵਜ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਲੋੜ ਅਨੁਸਾਰ ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਬਦਲੋ।
6. ਬਾਹਰ ਛੱਡੋ
![ਫਲੈਕਸੋ-ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ-ਨੁਕਸ-ਦਾ-ਛੱਡੋ]( "Flexo-Printing-Defects-of-Skip out")
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਪ੍ਰਿੰਟ ਦੇ ਭਾਗ ਜਾਂ ਤਾਂ ਬਹੁਤ ਹਲਕੇ ਹਨ ਜਾਂ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਗੁੰਮ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਅਧੂਰੇ ਪ੍ਰਿੰਟਸ ਦੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਨੂੰ ਛੱਡੋ, ਜੋ ਕਿ ਵੱਡੇ ਰੰਗ ਦੇ ਬਲਾਕਾਂ ਜਾਂ ਨਿਰੰਤਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਲਈ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਪ੍ਰੈਸ ਮਕੈਨਿਕਸ ਵਿੱਚ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ।
ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਜਾਂ pH ਮੁੱਦੇ।
ਝੁਕੀਆਂ ਸ਼ਾਫਟਾਂ ਜਾਂ ਬਾਹਰ-ਦੇ-ਗੋਲ ਹਿੱਸੇ।
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
ਪ੍ਰੈਸ ਮਕੈਨਿਕਸ ਦਾ ਮੁਆਇਨਾ ਕਰੋ ਅਤੇ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਸਾਰੇ ਹਿੱਸੇ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਹਨ।
ਪ੍ਰਿੰਟ ਅਸੰਗਤਤਾਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇਕਸਾਰ ਸਿਆਹੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ।
ਪ੍ਰੈਸ ਵਿੱਚ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਖਤਮ ਕਰੋ।
7. ਗਲਤ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ
![ਗਲਤ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਫਲੈਕਸੋ-ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ-ਨੁਕਸ]( "Flexo-Printing-Defects-of-Misregistration")
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਰੰਗ ਜਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਤੱਤ ਇਕਸਾਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿੱਤਰ ਧੁੰਦਲੇ ਜਾਂ ਬਦਲ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਗਲਤ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਯੋਗ ਨੁਕਸਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਮਲਟੀਕਲਰ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ। ਇਹ ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਗਲਤ ਪਲੇਟ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ।
ਵੈੱਬ ਤਣਾਅ ਮੁੱਦੇ.
ਸਿਲੰਡਰ ਜਾਂ ਪਲੇਟ ਵੀਅਰ।
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਕਰੋ।
ਪ੍ਰਿੰਟ ਰਨ ਦੌਰਾਨ ਸ਼ਿਫਟ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇਕਸਾਰ ਵੈੱਬ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ।
ਗਲਤ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਸਿਲੰਡਰਾਂ ਜਾਂ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲੋ।
8. ਮੋਟਲਡ ਚਿੱਤਰ
![ਫਲੈਕਸੋ-ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ-ਨੁਕਸ-ਆਫ-ਮੋਟਲਡ ਚਿੱਤਰ]( "Flexo-Printing-Defects-of-Mottled Image")
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਠੋਸ ਰੰਗ ਦੇ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਿੰਟ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਰੰਗਾਂ ਦੇ ਰੰਗਾਂ ਵਿੱਚ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਯੋਗ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਇੱਕ ਚਿਪਕਿਆ ਹੋਇਆ ਚਿੱਤਰ ਪ੍ਰਿੰਟ ਨੂੰ ਅਸਮਾਨ ਅਤੇ ਅਸੰਗਤ ਦਿਖਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਨੁਕਸ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਆਮ ਹੈ, ਜਿੱਥੇ ਵੱਡੇ ਠੋਸ ਰੰਗ ਦੇ ਖੇਤਰ ਪ੍ਰਚਲਿਤ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
9. ਭਰਨਾ
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਪ੍ਰਿੰਟ ਦੇ ਅੰਦਰ ਵਧੀਆ ਵੇਰਵੇ ਵਾਧੂ ਸਿਆਹੀ ਨਾਲ ਭਰ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇੱਕ ਧੁੰਦਲਾ, ਘੱਟ-ਰੈਜ਼ੋਲਿਊਸ਼ਨ ਚਿੱਤਰ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਭਰਨ ਨਾਲ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਜਾਂ ਵਧੀਆ ਟੈਕਸਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਪੜ੍ਹਨਯੋਗ ਜਾਂ ਅਣਪਛਾਣਯੋਗ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
10. ਬ੍ਰਿਜਿੰਗ
![ਫਲੈਕਸੋ-ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ-ਨੁਕਸ-ਦਾ- ਬ੍ਰਿਜਿੰਗ]( "Flexo-Printing-Defects-of- Bridging")
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਐਲੀਮੈਂਟਸ ਜੋ ਵੱਖਰੇ ਕਨੈਕਟ ਰਹਿਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ
ਵਾਧੂ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਅਣਇੱਛਤ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਬਣਾਉਣਾ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਬ੍ਰਿਜਿੰਗ ਵੇਰਵੇ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਰਾਦੇ ਵਾਲੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
11. ਪਿਨਹੋਲਿੰਗ
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਛੋਟੇ ਅਣਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਚਟਾਕ, ਪਿੰਨਹੋਲ ਵਰਗੇ, ਸਬਸਟਰੇਟ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਪਿਨਹੋਲਿੰਗ ਠੋਸ ਰੰਗਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਿੰਟਸ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਡੇ ਰੰਗ ਦੇ ਬਲਾਕਾਂ ਵਿੱਚ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਯੋਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
12. ਗੰਦਾ ਪ੍ਰਿੰਟ
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਚਟਾਕ, ਗੰਦਗੀ, ਜਾਂ ਧੂੜ ਦੇ ਕਣ ਸਿਆਹੀ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇੱਕ ਗੰਦੇ ਜਾਂ ਧੱਬੇਦਾਰ ਦਿੱਖ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਗੰਦੇ ਪ੍ਰਿੰਟਸ ਚਿੱਤਰ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ-ਰੈਜ਼ੋਲੂਸ਼ਨ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉਤਪਾਦ ਲੇਬਲ ਜਾਂ ਪੈਕੇਜਿੰਗ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
13. ਭੂਤ
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਇੱਕ ਬੇਹੋਸ਼, ਡੁਪਲੀਕੇਟ ਚਿੱਤਰ ਇੱਛਤ ਪ੍ਰਿੰਟ ਦੇ ਅੱਗੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਗੋਸਟਿੰਗ ਇੱਕ ਧਿਆਨ ਭਟਕਾਉਣ ਵਾਲੀ, ਗੈਰ-ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਦਿੱਖ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਜਾਂ ਬਹੁ-ਰੰਗੀ ਪ੍ਰਿੰਟਸ ਵਿੱਚ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
ਵਾਧੂ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਚਿੱਤਰ ਕੈਰੀਅਰ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।
ਜਿੱਥੇ ਵੀ ਸੰਭਵ ਹੋਵੇ, ਸਿਆਹੀ ਦੀਆਂ ਪਤਲੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
14. ਸਲੱਰਿੰਗ
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਧੱਬੇ ਜਾਂ ਬਲਰ, ਇੱਕ ਧੁੰਦਲਾ ਚਿੱਤਰ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਸਲੱਰਿੰਗ ਚਿੱਤਰ ਦੀ ਸਪਸ਼ਟਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਵਧੀਆ ਵੇਰਵਿਆਂ ਨੂੰ ਪੜ੍ਹਨਾ ਔਖਾ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
15. ਵੋਇਡਸ
ਪਛਾਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ:
ਅਪ੍ਰਿੰਟਿਡ ਗੈਪ ਜਾਂ ਵੋਇਡਸ ਚਿੱਤਰ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਅਸੰਗਤ ਪ੍ਰਿੰਟਸ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵ:
ਵੋਇਡਜ਼ ਪ੍ਰਿੰਟ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਨੂੰ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਅਣਉਚਿਤ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਨ:
ਕਿਵੇਂ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ:
ਫਲੈਕਸੋਗ੍ਰਾਫਿਕ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਆਮ ਗਾਈਡ
ਫਲੈਕਸੋਗ੍ਰਾਫਿਕ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਪਾ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਿੰਟ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਹਨਾਂ ਮੁੱਦਿਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਆਮ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇਸ ਵਿਆਪਕ ਗਾਈਡ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ।
1. ਸਹੀ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ
ਕਿਉਂ: ਪਲੇਟ, ਸਿਲੰਡਰ, ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ ਬਿੰਦੂ ਗੇਨ, ਹਾਲੋ, ਅਤੇ ਫੇਦਰਿੰਗ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਦੇ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ।
ਹੱਲ: ਇੱਕ 'ਕਿਸ' ਪ੍ਰਭਾਵ ਤਕਨੀਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਜਿੱਥੇ ਪਲੇਟ ਹਲਕੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਜ਼ਿਆਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕਰੋ।
2. ਇਕਸਾਰ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਅਤੇ pH ਪੱਧਰਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ
ਕਿਉਂ: ਗਲਤ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਡੌਟ ਗੇਨ, ਮੋਟਲਿੰਗ, ਅਤੇ ਪਿਨਹੋਲਿੰਗ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਗਲਤ pH ਪੱਧਰ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਚਿਪਕਣ ਅਤੇ ਰੰਗ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।
ਹੱਲ: ਪ੍ਰਿੰਟ ਰਨ ਦੌਰਾਨ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਅਤੇ pH ਪੱਧਰਾਂ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। ਲੇਸਦਾਰ ਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਸਿਆਹੀ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਮਿਲਾਈ ਗਈ ਹੈ।
3. ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰਸ ਨੂੰ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ
ਕਿਉਂ: ਗੰਦੇ ਜਾਂ ਭਰੇ ਹੋਏ ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰਸ ਸਿਆਹੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪਿਨਹੋਲਿੰਗ, ਚਿੱਟੇ ਚਿੱਤਰ, ਅਤੇ ਗੰਦੇ ਪ੍ਰਿੰਟਸ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਹੱਲ: ਸੈੱਲ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਣ ਲਈ ਸਹੀ ਸਫਾਈ ਹੱਲਾਂ ਅਤੇ ਤਰੀਕਿਆਂ (ਮੈਨੂਅਲ, ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ, ਜਾਂ ਰਸਾਇਣਕ ਸਫਾਈ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰਸ ਲਈ ਨਿਯਮਤ ਸਫਾਈ ਅਨੁਸੂਚੀ ਲਾਗੂ ਕਰੋ।
4. ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਅਤੇ ਅਲਾਈਨ ਕਰੋ
ਕਿਉਂ: ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਮਾਊਂਟ ਕੀਤੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਗਲਤ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ, ਧੁੰਦਲੇ ਪ੍ਰਿੰਟਸ ਅਤੇ ਰੰਗ ਬਦਲਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
ਹੱਲ: ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਸਟੀਕ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਅਤੇ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ। ਰੰਗਾਂ ਅਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨਾਂ ਵਿਚ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੀ ਗਾਰੰਟੀ ਦੇਣ ਲਈ ਸਹੀ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਤਕਨੀਕਾਂ ਅਤੇ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
5. ਗੇਅਰਸ ਅਤੇ ਪ੍ਰੈਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਕਰੋ
ਕਿਉਂ: ਖਰਾਬ ਜਾਂ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਮੇਸ਼ ਕੀਤੇ ਗੇਅਰਾਂ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਗੀਅਰ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਜਾਂ ਬੈਂਡਿੰਗ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪ੍ਰਿੰਟ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਗੁਣਵੱਤਾ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਹੱਲ: ਗੀਅਰਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰੈਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ 'ਤੇ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਕਰੋ। ਚਲਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਕਰੋ, ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਖਰਾਬ ਗੀਅਰ ਨੂੰ ਬਦਲੋ।
6. ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਸਫਾਈ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰੋ
ਕਿਉਂ: ਸਬਸਟਰੇਟ 'ਤੇ ਗੰਦਗੀ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਧੂੜ ਜਾਂ ਮਲਬਾ, ਗੰਦੇ ਪ੍ਰਿੰਟਸ ਅਤੇ ਖੰਭਾਂ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।
ਹੱਲ: ਸਬਸਟਰੇਟਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼, ਧੂੜ-ਮੁਕਤ ਵਾਤਾਵਰਨ ਵਿੱਚ ਸਟੋਰ ਕਰੋ। ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਬਸਟਰੇਟਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਉਹ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਤਹ ਦੇ ਮਲਬੇ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹਨ।
7. ਘੋਲਨ-ਰੋਧਕ ਇਲਾਸਟੋਮਰ ਸਲੀਵਜ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ
ਕਿਉਂ: ਹਮਲਾਵਰ ਸਿਆਹੀ ਅਤੇ ਘੋਲਨ ਵਾਲੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਣ ਕਾਰਨ ਪਲੇਟਾਂ ਜਾਂ ਸਿਲੰਡਰਾਂ ਦੀ ਸੋਜ ਡੋਨਟਸ ਅਤੇ ਭਰਨ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਹੱਲ: ਘੋਲਨ-ਰੋਧਕ ਈਲਾਸਟੋਮਰ ਸਲੀਵਜ਼ 'ਤੇ ਸਵਿਚ ਕਰੋ, ਜੋ ਕਿ ਸੋਜ ਹੋਣ ਦਾ ਘੱਟ ਖ਼ਤਰਾ ਹਨ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਅਯਾਮੀ ਸਥਿਰਤਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖਦੇ ਹਨ।
8. ਵੈੱਬ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ
ਕਿਉਂ: ਗਲਤ ਵੈੱਬ ਤਣਾਅ ਗਲਤ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ, ਗੰਧਲਾਪਣ, ਜਾਂ ਛੱਡਣ ਦੇ ਨੁਕਸ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਸਬਸਟਰੇਟ ਅਸਮਾਨਤਾ ਨਾਲ ਫੈਲਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਸੁੰਗੜਦਾ ਹੈ।
ਹੱਲ: ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਪ੍ਰਿੰਟ ਰਨ ਦੌਰਾਨ ਵੈੱਬ ਤਣਾਅ ਇਕਸਾਰ ਹੈ। ਲੋੜ ਅਨੁਸਾਰ ਤਣਾਅ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਤਣਾਅ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
9. ਇੱਕ ਅਨੁਕੂਲ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ
ਕਿਉਂ: ਗਲਤ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ ਪਿਨਹੋਲਿੰਗ, ਫੇਦਰਿੰਗ, ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਮਾੜੀ ਚਿਪਕਣ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਹੱਲ: ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਮੇਲ ਕਰਨ ਲਈ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਜਾਂ ਹੌਲੀ ਸੁਕਾਉਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਹੀ ਹਵਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।
10. ਰੈਗੂਲਰ ਪ੍ਰੈਸ ਮੇਨਟੇਨੈਂਸ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰੋ
ਕਿਉਂ: ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰੈਸ ਅਜਿਹੀਆਂ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਮਕੈਨੀਕਲ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਨਿਯਮਤ ਦੇਖਭਾਲ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਹੱਲ: ਇੱਕ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦਾ ਸਮਾਂ-ਸਾਰਣੀ ਬਣਾਓ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੱਲਦਾ ਰੱਖਣ ਅਤੇ ਅਚਾਨਕ ਟੁੱਟਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਾਰੇ ਪ੍ਰੈਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਜਾਂਚ, ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ, ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਵੇ।
ਸਿੱਟਾ
ਫਲੈਕਸੋਗ੍ਰਾਫਿਕ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਨਿਗਰਾਨੀ ਅਤੇ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਨਾਲ, ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਮੁੱਦਿਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾਂ ਠੀਕ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ 15 ਆਮ ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸਾਂ, ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਠੀਕ ਕਰਨਾ ਹੈ ਨੂੰ ਸਮਝ ਕੇ, ਤੁਸੀਂ ਪ੍ਰਿੰਟ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ, ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹੋ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੇ ਹੋ।
flexo ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਜਾਂ ਹੱਲ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਆ ਰਹੀ ਹੈ? ਅਸੀਂ ਇੱਥੇ ਸਹਾਇਤਾ ਕਰਨ ਲਈ ਹਾਂ। ਸਾਡੇ ਮਾਹਰ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਮੇਂ ਸਲਾਹ ਦੇਣ ਅਤੇ ਤੁਹਾਡੀ ਸਹਾਇਤਾ ਕਰਨ ਲਈ ਤਿਆਰ ਹਨ। ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਸਮਰਥਨ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸਫਲਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸਾਡੇ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋ!
ਅਕਸਰ ਪੁੱਛੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਸਵਾਲ:
1. ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਡੌਟ ਲਾਭ ਦਾ ਕਾਰਨ ਕੀ ਹੈ?
ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਬਿੰਦੀ ਲਾਭ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਹੋਰ ਕਾਰਕਾਂ ਵਿੱਚ ਗਲਤ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ, ਸੁੱਜੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਅਤੇ ਉੱਚ ਐਨੀਲੋਕਸ ਸੈੱਲ ਵਾਲੀਅਮ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨਾ ਡੌਟ ਲਾਭ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
2. ਮੈਂ ਆਪਣੇ ਪ੍ਰਿੰਟਸ 'ਤੇ ਗੇਅਰ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਜਾਂ ਬੈਂਡਿੰਗ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਠੀਕ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹਾਂ?
ਗੇਅਰ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ (ਬੈਂਡਿੰਗ) ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖਰਾਬ ਜਾਂ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਮੈਸ਼ ਕੀਤੇ ਗੇਅਰਾਂ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ, ਸਹੀ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨਾ ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਪਹਿਨਣ ਲਈ ਗੀਅਰਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਲੋੜ ਪੈਣ 'ਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲਣਾ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।
3. ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਹਾਲੋ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਕਾਰਨ ਕੀ ਹੈ?
ਹਾਲੋ ਪ੍ਰਭਾਵ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਸਿਲੰਡਰ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਿਆਹੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਫੈਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਸਹੀ ਸਿਲੰਡਰ-ਟੂ-ਵੈਬ ਸਪੀਡ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਅਕਸਰ ਇਸ ਮੁੱਦੇ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰੇਗਾ।
4. ਮੈਂ ਆਪਣੇ ਪ੍ਰਿੰਟਸ 'ਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਖੰਭਾਂ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹਾਂ?
ਫੀਦਰਿੰਗ ਉਦੋਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਸਿਆਹੀ ਇੱਛਤ ਖੇਤਰ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਫੈਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਕਸਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ ਜਾਂ ਗੰਦੇ ਸਬਸਟਰੇਟਾਂ ਕਾਰਨ। ਇਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰੋ, ਚਿੱਤਰ ਕੈਰੀਅਰ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਸਬਸਟਰੇਟ ਮਲਬੇ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੈ।
5. ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਗਲਤ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਕੀ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ?
ਗਲਤ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ, ਅਸੰਗਤ ਵੈੱਬ ਤਣਾਅ, ਜਾਂ ਸਿਲੰਡਰਾਂ 'ਤੇ ਪਹਿਨਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ, ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਮੁੜ-ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕਰੋ, ਉਚਿਤ ਵੈਬ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਖਰਾਬ ਸਿਲੰਡਰ ਜਾਂ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲੋ।
6. ਮੈਂ ਆਪਣੇ ਪ੍ਰਿੰਟਸ 'ਤੇ ਪਿਨਹੋਲਿੰਗ ਨੁਕਸ ਕਿਵੇਂ ਦੂਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹਾਂ?
ਪਿਨਹੋਲਿੰਗ ਅਕਸਰ ਗੰਦੇ ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰਸ ਜਾਂ ਸਿਆਹੀ ਬਹੁਤ ਜਲਦੀ ਸੁੱਕਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰਸ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਪਿੰਨਹੋਲਜ਼ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਸੁੱਕਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਹੌਲੀ ਕਰੋ।
7. ਫਲੈਕਸੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਗੰਦੇ ਪ੍ਰਿੰਟਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਮੈਂ ਕਿਹੜੇ ਕਦਮ ਚੁੱਕ ਸਕਦਾ ਹਾਂ?
ਗੰਦੇ ਪ੍ਰਿੰਟ ਅਕਸਰ ਧੂੜ, ਗੰਦਗੀ, ਜਾਂ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਕਣਾਂ ਵਰਗੇ ਗੰਦਗੀ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਨੁਕਸ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਪ੍ਰੈਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਨੂੰ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਸਾਫ਼ ਪ੍ਰੈਸ ਰੂਮ ਵਾਤਾਵਰਣ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ।
