ඔබේ flexo මුද්රණ දෝෂ නිරාකරණය කිරීමට සහ ඵලදායිතාව වැඩි කිරීමට සූදානම්ද? අපගේ සවිස්තරාත්මක රෝග විනිශ්චය ප්රස්ථාරය සහ flexo මුද්රණ දෝෂ සඳහා දෝශ නිරාකරණ මාර්ගෝපදේශය සමඟ මිල අධික අක්රිය කාලය ඉවත් කර වඩාත් කාර්යක්ෂම මුද්රණ ක්රියාවලියක් සාදරයෙන් පිළිගනිමු.
මෙම මාර්ගෝපදේශය පොදු flexo මුද්රණ දෝෂ 15ක් ආවරණය කරයි, ඒවා හඳුනා ගන්නේ කෙසේද, ඒවායේ ඇති විය හැකි බලපෑම, විභව හේතූන් සහ සාමාන්ය මාර්ගෝපදේශයක් බෙදා ගැනීමට පෙර මෙම ගැටළු වළක්වා ගැනීමට හෝ විසඳීමට ඔබේ මුද්රණාලය ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද යන්න පිළිබඳ අවබෝධයක් සපයයි.
කර්මාන්ත දළ විශ්ලේෂණය
Flexo මුද්රණය යනු ඇසුරුම්කරණය සඳහා වන ප්රමුඛ මුද්රණ ක්රියාවලිය වන අතර එය 2023 දී ගෝලීය ඇසුරුම් මුද්රණ වෙළඳපොළෙන් 65% කට වඩා වැඩි ප්රමාණයක් නියෝජනය කරයි. ඇසුරුම් කර්මාන්තය පමණක් 2023 දී දළ වශයෙන් ඩොලර් බිලියන 440 ක් ලෙස තක්සේරු කර ඇති අතර, ඉහළ මුද්රණ ගුණාත්මක භාවයක් පවත්වා ගැනීම සහ දෝෂ අවම කිරීම කෙතරම් වැදගත් ද යන්න ඉස්මතු කරයි. දෝෂ හේතුවෙන් ඇති වන අක්රිය කාලය ඵලදායිතාවයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපෑ හැකි අතර, මුද්රණ සමාගම්වලට අහිමි වූ ආදායමෙන් පැයකට ඩොලර් 1,000ක් දක්වා වැය වේ.
මෙම රෝග විනිශ්චය මාර්ගෝපදේශය භාවිතා කරන්නේ කෙසේද
අපි flexographic මුද්රණයේ වඩාත් පොදු දෝෂ ගවේෂණය කරන්නෙමු. එක් එක් අඩුපාඩු සඳහා, අපි සාකච්ඡා කරමු:
වගුව: පොදු Flexo මුද්රණ දෝෂ
| දෝෂ |
දෘශ්ය බලපෑම |
ප්රධාන හේතුව |
ප්රශස්තකරණය පිළිබඳ දළ විශ්ලේෂණය |
| අධික තිත් ලබා ගැනීම |
තිත් බලාපොරොත්තු වූවාට වඩා විශාලයි |
අධික පීඩනය |
පීඩනය අඩු කරන්න; තීන්ත දුස්ස්රාවීතාව නිරීක්ෂණය කරන්න |
| ගියර් ලකුණු (බැන්ඩින්) |
ආලෝකය සහ අඳුරු රේඛා විකල්ප කිරීම |
ගෙවී ගිය ගියර් |
නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ ලිහිසි කිරීම |
| Halo Effect |
රූප වටා ඇති දුර්වල තීන්ත දළ සටහන |
අධික පීඩනය |
සිලින්ඩරයෙන් වෙබ් වේගය සකසන්න |
| පිහාටු |
තීන්ත අපේක්ෂිත දාරවලින් ඔබ්බට විහිදේ |
තීන්ත ගොඩනැගීම |
පින්තූර වාහකය පිරිසිදු කරන්න, පීඩනය සකස් කරන්න |
| ඩෝනට්ස් |
හිස් මධ්යස්ථාන සහිත විකෘති තිර තිත් |
තහඩු හෝ සිලින්ඩර ඉදිමීම |
ද්රාවක-ප්රතිරෝධී ඉලාස්ටෝමර් අත් භාවිතා කරන්න |
| Skip Out |
මුද්රණයේ නැතිවූ හෝ සැහැල්ලු කොටස් |
කම්පන ඔබන්න |
තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය පවත්වා ගන්න, මුද්රණාලය පරීක්ෂා කරන්න |
| වැරදි ලෙස ලියාපදිංචි කිරීම |
වර්ණ සහ මූලද්රව්ය වැරදි ලෙස සකස් කර ඇත |
තහඩු නොගැලපීම |
නිසි තහඩු ලියාපදිංචි කිරීම සහතික කරන්න |
| මෝටල් රූපය |
අසමාන වර්ණ ඝනත්වය |
දුර්වල තීන්ත මාරු කිරීම |
ඇනිලොක්ස් රෝලරය පිරිසිදු කරන්න, සෛල පරිමාව සකසන්න |
| පිරවීම |
අතිරික්ත තීන්ත පුරවා ඇති සියුම් විස්තර |
තීන්ත මාරු කිරීමේ ගැටළු |
පීඩනය අඩු කරන්න, තීන්ත දුස්ස්රාවීතාව නිරීක්ෂණය කරන්න |
| පාලම |
තීන්ත පිටාර ගැලීම හේතුවෙන් නිර්මාණ මූලද්රව්ය සම්බන්ධ වේ |
අධි පීඩනය |
පීඩනය සැහැල්ලු කරන්න, තීන්ත පරිමාව සකස් කරන්න |
| පින්හෝල් කිරීම |
උපස්ථරය මත කුඩා මුද්රණය නොකළ ලප |
අපිරිසිදු ඇනිලොක්ස් රෝලර් |
ඇනිලොක්ස් රෝලරය පිරිසිදු කරන්න, වියළන වේගය සකස් කරන්න |
| අපිරිසිදු මුද්රණය |
තීන්තවල පැල්ලම් සහ අපිරිසිදු අංශු |
දූෂණය වීම |
මුද්රණ සංරචක පිරිසිදු කරන්න, තීන්ත නියාමනය කරන්න |
| අවතාරය |
මුල් පිටපත සමඟ දුර්වල අනුපිටපත් රූපය |
තීන්ත ගොඩනැගීම |
රූප වාහකය පිරිසිදු කරන්න, තීන්ත ඝණකම අඩු කරන්න |
| මඩ ගැසීම |
උපස්ථරයේ දිශාවට තීන්ත ආලේප කරයි |
උපස්ථරය ලිස්සා යාම |
වෙබ් ආතතිය සකසන්න, පීඩනය අඩු කරන්න |
| හිස්තැන් |
රූපයේ මුද්රණය නොකළ හිඩැස් |
තීන්ත සාගින්න |
වායු බුබුලු ඉවත් කරන්න, ඇනිලොක්ස් රෝලර් පිරිසිදු කරන්න |
15 පොදු Flexo මුද්රණ දෝෂ
1. අධික තිත් ලබා ගැනීම
![Flexo-Printing-Dfects-of-Dot-Gain අතිරික්ත]( "Flexo-Printing-Defects-of-Excessive-Dot-Gain")
හඳුනාගන්නේ කෙසේද:
ඔබේ නිර්මාණයේ තිත් බලාපොරොත්තු වූ ප්රමාණයට වඩා විශාල වන අතර එමඟින් පින්තූර අඳුරු හෝ අඩු විස්තර සහිත පෙනුමක් ලබා දේ.
විය හැකි බලපෑම:
අධික තිත් වැඩිවීම මුද්රණ පැහැදිලිතාව සහ රූප විභේදනය අඩු කරයි. අධි-විභේදන මුද්රණ හෝ සියුම් විස්තර සඳහා මෙය විශේෂයෙන් ගැටලුකාරී වේ. කර්මාන්ත දත්ත වලට අනුව, flexo මුද්රණයේ මුද්රණ තත්ත්ව පැමිණිලිවලින් 25%කට ආසන්න ප්රමාණයක් සඳහා අධික තිත් ලබා ගැනීම හේතු වේ.
විය හැකි හේතු:
අධික පීඩනය . මුද්රණ තහඩුව සහ උපස්ථරය අතර
තහඩු ඉදිමීම, බොහෝ විට ආක්රමණශීලී තීන්ත හෝ ද්රාවණ නිසා ඇතිවේ.
වැරදි තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය හෝ ඇනිලොක්ස් සෛල පරිමාව අධික වීම.
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
මුද්රණ පීඩනය 'කිස්' හැඟීමකට අඩු කරන්න.
ඉදිමුම අවම කිරීම සඳහා ඉන්-ද-රවුන්ඩ් (ITR) ඉලාස්ටෝමර් අත් වලට මාරු වන්න.
ඇනිලොක්ස් පරිමාව සහ තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය සකසන්න.
ප්රශස්තිකරණ වගුව: තිත් ලබා ගැනීමේ ගැලපුම්
| පරාමිතිය |
ප්රශස්ත සැකසීම |
| මුද්රණ පීඩනය |
'කිස්' හැඟීම, අවම |
| Anilox සෛල පරිමාව |
මධ්යස්ථ, තීන්ත වර්ගය මත පදනම්ව |
| තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය |
අනුකූල සහ සුදුසු |
2. ගියර් ලකුණු (බැන්ඩින්)
![ගියර් සලකුණු වල Flexo මුද්රණ දෝෂ (බැන්ඩින්)]( "Flexo Printing Defects of Gear Marks (Banding)")
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
උපස්ථරයේ වෙබ් දිශාවට ලම්බකව දිවෙන ආලෝක සහ අඳුරේ විකල්ප පටි සොයන්න.
විය හැකි බලපෑම:
ගියර් ලකුණු මුද්රණයේ ඒකාකාරිත්වයට බාධා කරයි, එය වෘත්තීය නොවන බව පෙනේ. මුද්රණ ක්රියාවලියේදී ඒවා බොහෝ විට ඇසෙන අතර දෘශ්ය දෝෂ සඳහා ප්රධාන මූලාශ්රයක් වන අතර, flexo මුද්රණ දෝෂ වලින් 18% ක් දක්වා ඇත.
විය හැකි හේතු:
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
පැළඳ සිටින ගියර් නිතිපතා පරීක්ෂා කර ප්රතිස්ථාපනය කරන්න.
ගියර් ඇඳීම වැළැක්වීම සඳහා නිසි ලිහිසි කිරීම සහතික කරන්න.
යාන්ත්රික සංරචක මත අධික ලෙස ඇඳීම වැළැක්වීම සඳහා පීඩන සැකසුම් සකස් කරන්න.
3. Halo Effect
![අධික-තිත්-ලාභ-හැලෝ-බලපෑම]( "Excessive-Dot-Gain-of-Halo-Effect")
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
තීන්ත අපේක්ෂිත මුද්රණ ප්රදේශයෙන් ඔබ්බට දිස්වන අතර, මෝස්තරය වටා 'හලෝ' නිර්මාණය කරයි.
විය හැකි බලපෑම:
Halo ප්රයෝග මගින් මුද්රණය බොඳ වී හෝ තැවරී ඇති බවක් පෙනේ, විශේෂයෙන් දාර වටා. අධි-විභේදන flexo මුද්රණයේදී මෙම දෝෂය විශේෂයෙන් ගැටලුකාරී වේ.
විය හැකි හේතු:
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
4. පිහාටු
![පිහාටු වල Flexo මුද්රණ දෝෂ]( "Flexo Printing Defects of Feathering")
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
තීන්ත අපේක්ෂිත මුද්රණ ප්රදේශයෙන් ඔබ්බට පැතිරී, පිහාටුවක හිසකෙස් වැනි ප්රක්ෂේපණවලට සමානයි.
විය හැකි බලපෑම:
පිහාටු මගින් රූපයේ තියුණු බව අඩු කරයි, මුද්රණයට වෘත්තීය නොවන පෙනුමක් ලබා දෙයි. එය සියුම් විස්තර වැඩ හෝ කුඩා පෙළ විශේෂයෙන් පොදු වේ.
විය හැකි හේතු:
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
රූප වාහකය සහ උපස්ථරය නිතිපතා පිරිසිදු කරන්න.
අධික ලෙස මුද්රණය නොකිරීමට පීඩන සැකසුම් සකසන්න.
ගොඩනැගීම වැළැක්වීම සඳහා තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය සමතුලිත බව සහතික කර ගන්න.
5. ඩෝනට්ස්
![Flexo-Printing-Defects-of-Doughnuts]( "Flexo-Printing-Defects-of-Doughnuts")
හඳුනාගන්නේ කෙසේද:
ඩෝනට් වලට සමාන හිස් හෝ අර්ධ-හිස් මධ්යස්ථාන සහිත තිර තිත් බොඳ වී විකෘති වී පෙනේ.
විය හැකි බලපෑම:
ඩෝනට් හැඩැති දෝෂ අපේක්ෂිත රූපය විකෘති කරයි, මුද්රණ ගුණාත්මකභාවය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි. මෙම දෝෂය සියුම් මුද්රණ තිර සහ කුඩා විස්තර සමඟ සිදු වීමට වැඩි ඉඩක් ඇත.
විය හැකි හේතු:
සිලින්ඩරයේ හෝ තහඩුව ඉදිමීම, බොහෝ විට ආක්රමණශීලී තීන්ත සහ ද්රාවණ නිසා ඇතිවේ.
නොගැලපෙන තීන්ත මාරු කිරීම.
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
6. Skip Out
![Flexo-Printing-Defects-of-Skip out]( "Flexo-Printing-Defects-of-Skip out")
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
මුද්රණයේ කොටස් ඉතා සැහැල්ලු හෝ සම්පූර්ණයෙන්ම නැති වී ඇත.
විය හැකි බලපෑම:
අසම්පූර්ණ මුද්රණවල ප්රතිඵල මඟ හරින්න, එය විශාල වර්ණ කුට්ටි හෝ අඛණ්ඩ මෝස්තර සඳහා විශේෂයෙන් හානි කරයි.
විය හැකි හේතු:
මුද්රණ යාන්ත්ර විද්යාවේ කම්පන හෝ නොගැලපීම.
තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය හෝ pH ගැටළු.
නැමුණු පතුවළ හෝ පිටත වටකුරු සංරචක.
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
මුද්රණ යාන්ත්ර විද්යාව පරීක්ෂා කර සියලුම සංරචක නිවැරදිව පෙළගස්වා ඇති බවට සහතික වන්න.
මුද්රණ නොගැලපීම් වළක්වා ගැනීම සඳහා ස්ථාවර තීන්ත ගුණාංග පවත්වා ගන්න.
මුද්රණාලයේ කම්පන පරීක්ෂා කර ඉවත් කරන්න.
7. වැරදි ලෙස ලියාපදිංචි කිරීම
![Flexo-මුද්රණය-වැරදි ලියාපදිංචියේ දෝෂ]( "Flexo-Printing-Defects-of-Misregistration")
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
වර්ණ හෝ නිර්මාණ මූලද්රව්ය නොපැහැදිලි හෝ මාරු කරන ලද රූප ඇති කරයි.
විය හැකි බලපෑම:
වැරදි ලෙස ලියාපදිංචි කිරීම, විශේෂයෙන්ම බහු වර්ණ මුද්රණයේ වඩාත්ම කැපී පෙනෙන දෝෂයකි. එය අවසන් නිෂ්පාදනයේ නිරවද්යතාවයට දැඩි ලෙස බලපායි.
විය හැකි හේතු:
වැරදි තහඩු පෙළගැස්ම.
වෙබ් ආතති ගැටළු.
සිලින්ඩර් හෝ තහඩු ඇඳීම.
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
මුද්රණය කිරීමට පෙර තහඩු නිතිපතා ක්රමාංකනය කර පෙළගස්වන්න.
මුද්රණ ධාවනය අතරතුර මාරු වීම වැළැක්වීම සඳහා ස්ථාවර වෙබ් ආතතියක් පවත්වා ගන්න.
වැරදි ලෙස ලියාපදිංචි වීම වැළැක්වීම සඳහා අඳින ලද සිලින්ඩර හෝ තහඩු ප්රතිස්ථාපනය කරන්න.
8. මෝටල් රූපය
![Flexo-Printing-Defects-of-mottled Image]( "Flexo-Printing-Defects-of-Mottled Image")
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
ඝන වර්ණ ප්රදේශ මුද්රණ ඝනත්වයේ සහ වර්ණ සෙවනෙහි කැපී පෙනෙන වෙනස්කම් ඇත.
විය හැකි බලපෑම:
පැල්ලම් සහිත රූපයක් මුද්රණය අසමාන සහ නොගැලපෙන පෙනුමක් ඇති කරයි. විශාල ඝන වර්ණ ප්රදේශ බහුලව පවතින ඇසුරුම් මුද්රණයේදී මෙම දෝෂය බහුලව දක්නට ලැබේ.
විය හැකි හේතු:
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
9. පිරවීම
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
මුද්රණය තුළ ඇති සියුම් තොරතුරු අතිරික්ත තීන්තවලින් පිරී ඇති අතර, එය නොපැහැදිලි, අඩු-විභේදන රූපයකට මග පාදයි.
විය හැකි බලපෑම:
පිරවීම සංකීර්ණ මෝස්තරවල හෝ සියුම් අකුරුවල ගුණාත්මක භාවය සැලකිය යුතු ලෙස පිරිහීමට ලක්විය හැකි අතර, ඒවා කියවිය නොහැකි හෝ හඳුනාගත නොහැකි වේ.
විය හැකි හේතු:
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
10. පාලම
![Flexo-මුද්රණ-දෝෂ- පාලම්]( "Flexo-Printing-Defects-of- Bridging")
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
වෙන් වෙන්ව සම්බන්ධ විය යුතු සැලසුම් අංග
අතිරික්ත තීන්ත නිසා, අනපේක්ෂිත සම්බන්ධතා නිර්මාණය කිරීම.
විය හැකි බලපෑම:
පාලම් කිරීම විස්තර නැති වීමට හේතු වන අතර අපේක්ෂිත සැලසුම විකෘති කළ හැකිය.
විය හැකි හේතු:
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
11. පින්හෝල් කිරීම
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
කුඩා මුද්රණය නොකළ ලප, සිදුරුවලට සමාන, උපස්ථරය මත දිස්වේ.
විය හැකි බලපෑම:
පින්හෝල් කිරීම ඝන වර්ණ මුද්රණවලට බාධා කරන අතර විශාල වර්ණ කුට්ටිවල විශේෂයෙන් කැපී පෙනේ.
විය හැකි හේතු:
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
12. අපිරිසිදු මුද්රණය
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
පැල්ලම්, අපිරිසිදු හෝ දූවිලි අංශු තීන්ත තුළ තැන්පත් කර ඇති අතර, අපිරිසිදු හෝ පැල්ලම් සහිත පෙනුමක් ඇති කරයි.
විය හැකි බලපෑම:
අපිරිසිදු මුද්රණ රූපයේ ගුණාත්මක භාවය අඩු කරන අතර නිෂ්පාදන ලේබල් හෝ ඇසුරුම් වැනි අධි-විභේදන ප්රදේශවල විශේෂයෙන් හානිකර වේ.
විය හැකි හේතු:
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
13. අවතාර
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
අපේක්ෂිත මුද්රණය අසල දුර්වල, අනුපිටපත් රූපයක් දිස්වේ.
විය හැකි බලපෑම:
අවතාරය අවධානය වෙනතකට යොමු කරන, වෘත්තීය නොවන පෙනුමක්, විශේෂයෙන් සවිස්තරාත්මක හෝ බහු වර්ණ මුද්රණ වලින් නිර්මාණය කරයි.
විය හැකි හේතු:
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
14. මඩ ගැසීම
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
උපස්ථරයේ චලනය වන දිශාවට තීන්ත ආලේප කිරීම හෝ නොපැහැදිලි රූපයක් නිර්මාණය කරයි.
විය හැකි බලපෑම:
ස්ලරින් කිරීම රූපයේ පැහැදිලි බව අඩු කරයි, සියුම් විස්තර කියවීමට අපහසු වේ.
විය හැකි හේතු:
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
15. හිස්තැන්
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
නොගැලපෙන මුද්රණ නිර්මාණය කරමින් රූපයේ මුද්රණය නොකළ හිඩැස් හෝ හිස්තැන් දිස්වේ.
විය හැකි බලපෑම:
හිස් තැන් මුද්රණයේ අඛණ්ඩතාවයට හානි කරයි, එය අවසන් නිෂ්පාදනයට නුසුදුසු වේ.
විය හැකි හේතු:
ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද:
Flexographic මුද්රණ දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා පොදු මාර්ගෝපදේශය
Flexographic මුද්රණ දෝෂ නිෂ්පාදනය කඩාකප්පල් කර මුද්රණ ගුණාත්මක භාවයට හානි කළ හැකිය. මෙම ගැටළු අවම කිරීම සඳහා, flexo මුද්රණයේ පොදු දෝෂ වැළැක්වීම සඳහා මෙම විස්තීර්ණ මාර්ගෝපදේශය අනුගමනය කරන්න.
1. නිසි මුද්රණ පීඩනය පවත්වා ගන්න
ඇයි: තහඩුව, සිලින්ඩරය සහ උපස්ථරය අතර අධික පීඩනය තිත් වැඩි වීම, හලෝ සහ පිහාටු වැනි දෝෂ සඳහා ප්රධාන හේතුවකි.
විසඳුම: තහඩුව උපස්ථරය සමඟ සැහැල්ලුවෙන් සම්බන්ධ වන 'කිස්' හැඟීම් තාක්ෂණයක් භාවිතා කරන්න. අධි-හැඟීම් වළක්වා ගැනීම සඳහා පීඩන සැකසුම් නිතිපතා පරීක්ෂා කර ක්රමාංකනය කරන්න.
2. අඛණ්ඩ තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය සහ pH මට්ටම සහතික කරන්න
ඇයි: වැරදි තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය අධික තිත් වැඩි වීම, පැල්ලම් සහ පින්හෝල් කිරීම වැනි ගැටළු ඇති කළ හැකි අතර, නුසුදුසු pH මට්ටම් තීන්ත ඇලීමට සහ වර්ණ අනුකූලතාවයට බලපෑම් කළ හැකිය.
විසඳුම: මුද්රණ ක්රියාවලියේදී තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය සහ pH අගය නිතිපතා නිරීක්ෂණය කර සකස් කරන්න. දුස්ස්රාවීතා මීටර භාවිතා කර තීන්ත නිසි ලෙස මිශ්ර වී ඇති බවට වග බලා ගන්න.
3. Anilox රෝලර් නිතිපතා පිරිසිදු කරන්න
ඇයි: අපිරිසිදු හෝ අවහිර වූ ඇනිලොක්ස් රෝලර් තීන්ත මාරු කිරීමේ ගැටළු වලට තුඩු දෙයි, පින්හෝල් කිරීම, පැල්ලම් සහිත පින්තූර සහ අපිරිසිදු මුද්රණ වැනි දෝෂ ඇති කරයි.
විසඳුම: සෛල අඛණ්ඩතාව පවත්වා ගැනීම සඳහා නිසි පිරිසිදු කිරීමේ විසඳුම් සහ ක්රම (අතින්, අතිධ්වනික හෝ රසායනික පිරිසිදු කිරීම) භාවිතා කරමින් ඇනිලොක්ස් රෝලර් සඳහා සාමාන්ය පිරිසිදු කිරීමේ කාලසටහනක් ක්රියාත්මක කරන්න.
4. මුද්රණ තහඩු ක්රමාංකනය කර පෙළගස්වන්න
ඇයි: නොගැලපෙන හෝ දුර්වල ලෙස සවි කර ඇති තහඩු වැරදි ලෙස ලියාපදිංචි කිරීම, නොපැහැදිලි මුද්රණ සහ වර්ණ මාරුවීම් ඇති කළ හැකිය.
විසඳුම: මුද්රණය කිරීමට පෙර තහඩු නිවැරදිව පෙළගැස්වීම සහ ලියාපදිංචි කිරීම සහතික කරන්න. වර්ණ සහ මෝස්තර හරහා පෙළගැස්ම සහතික කිරීම සඳහා නිවැරදි සවි කිරීම් ශිල්පීය ක්රම සහ මෙවලම් භාවිතා කරන්න.
5. ගියර් සහ මාධ්ය සංරචක පරීක්ෂා කර නඩත්තු කරන්න
ඇයි: අඳින ලද හෝ වැරදි ලෙස දැල් වූ ගියර් නිසා ගියර් ලකුණු හෝ බැන්දාම ඇති විය හැකි අතර, එය අසමාන මුද්රණ ගුණාත්මක භාවයට මඟ පාදයි.
විසඳුම: ගියර් සහ අනෙකුත් මුද්රණ උපාංගවල නිතිපතා නඩත්තු කිරීම. චලනය වන කොටස් ලිහිසි කිරීම, ඇඳීම සඳහා පරීක්ෂා කිරීම සහ නරක් වූ ගියර් ආදේශ කිරීම.
6. උපස්ථරයේ ගුණාත්මකභාවය සහ පිරිසිදුකම නිරීක්ෂණය කරන්න
ඇයි: උපස්ථරයේ ඇති දූවිලි හෝ සුන්බුන් වැනි අපවිත්ර ද්රව්ය අපිරිසිදු මුද්රණ සහ පිහාටු වැනි දෝෂ ඇති කළ හැකිය.
විසඳුම: පිරිසිදු, දූවිලි රහිත පරිසරයක උපස්ථර ගබඩා කරන්න. මුද්රණය කිරීමට පෙර උපස්ථර පරීක්ෂා කර ඒවා මතුපිට සුන්බුන් වලින් තොර බවට සහතික වන්න.
7. Solvent-resistant Elastomer Sleeves භාවිතා කරන්න
ඇයි: ආක්රමණශීලී තීන්ත සහ ද්රාවකවලට නිරාවරණය වීම නිසා තහඩු හෝ සිලින්ඩර ඉදිමීම ඩෝනට්ස් සහ පිරවීම වැනි දෝෂ ඇති කළ හැකිය.
විසඳුම: ඉදිමීමට අඩු ප්රවණතාවක් ඇති ද්රාව්ය-ප්රතිරෝධී ඉලාස්ටෝමර් අත් වෙත මාරු වී කාලයත් සමඟ මාන ස්ථායීතාවය පවත්වා ගන්න.
8. වෙබ් ආතතිය පාලනය කරන්න
ඇයි: නුසුදුසු වෙබ් ආතතිය උපස්ථරය අසමාන ලෙස දිගු වන විට හෝ හැකිලීමේදී වැරදි ලෙස ලියාපදිංචි වීම, අපැහැදිලි වීම හෝ මඟ හැරීමේ දෝෂ ඇති විය හැක.
විසඳුම: මුද්රණ ධාවනය පුරාවටම වෙබ් ආතතිය ස්ථාවර බව සහතික කර ගන්න. ආතතිය නිරීක්ෂණය කිරීමට සහ අවශ්ය පරිදි සකස් කිරීමට ආතති පාලන පද්ධති භාවිතා කරන්න.
9. ප්රශස්ත වියලීමේ වේගයක් පවත්වා ගන්න
ඇයි: වැරදි වියළන වේගය නිසා සිදුරු, පිහාටු සහ දුර්වල තීන්ත ඇලවීම වැනි දෝෂ ඇති විය හැක.
විසඳුම: තීන්ත වර්ගය සහ උපස්ථරයට ගැලපෙන පරිදි වියළන වේගය සකසන්න. අධික වේගයෙන් හෝ මන්දගාමී වියළීම වැළැක්වීම සඳහා නිසි වායු ප්රවාහ සහ උෂ්ණත්ව සැකසුම් සහතික කරන්න.
10. නිතිපතා මුද්රණාල නඩත්තුව ක්රියාත්මක කරන්න
ඇයි: Flexo මුද්රණ යන්ත්ර යනු දෝෂ වලට තුඩු දෙන යාන්ත්රික ගැටළු වළක්වා ගැනීම සඳහා නිතිපතා නඩත්තු කිරීම අවශ්ය වන සංකීර්ණ යන්ත්ර වේ.
විසඳුම: යන්ත්රය සුමටව ක්රියාත්මක වීමට සහ අනපේක්ෂිත බිඳවැටීම් වළක්වා ගැනීමට සියලුම මුද්රණ සංරචක පරීක්ෂා කිරීම, ලිහිසි කිරීම, පිරිසිදු කිරීම සහ ක්රමාංකනය ඇතුළත් නිතිපතා නඩත්තු කාලසටහනක් සාදන්න.
නිගමනය
Flexographic මුද්රණ දෝෂ අභියෝගාත්මක විය හැකි නමුත්, ප්රවේශමෙන් නිරීක්ෂණය කිරීම සහ ක්රියාශීලී නඩත්තු කිරීම සමඟින්, බොහෝ ගැටලු වළක්වා ගැනීමට හෝ නිවැරදි කිරීමට හැකිය. මෙම පොදු flexo මුද්රණ දෝෂ 15, ඒවාට හේතු සහ ඒවා නිවැරදි කරන්නේ කෙසේද යන්න අවබෝධ කර ගැනීමෙන් ඔබට මුද්රණ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමට, අක්රීය කාලය අඩු කිරීමට සහ ඵලදායිතාව වැඩි කිරීමට හැකිය.
flexo මුද්රණ දෝෂ හඳුනා ගැනීමට හෝ විසඳීමට අපහසුද? අපි මෙහි සිටින්නේ සහය වීමටයි. අපගේ විශේෂඥයින් ඔබට ඕනෑම වේලාවක උපදෙස් සහ සහාය ලබා දීමට සූදානම්ය. බොහෝ වෘත්තීය සහාය ලබා ගැනීමට සහ සාර්ථකත්වය ළඟා කර ගැනීමට අප අමතන්න!
නිතර අසන ප්රශ්න:
1. flexo මුද්රණයේදී අධික තිත් වැඩිවීමට හේතුව කුමක්ද?
මුද්රණ තහඩුව සහ උපස්ථරය අතර ඇති අධික පීඩනය නිසා අධික තිත් වැඩිවීම සාමාන්යයෙන් සිදුවේ. අනෙකුත් සාධක අතර වැරදි තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය, ඉදිමුණු තහඩු සහ ඉහළ ඇනිලොක්ස් සෛල පරිමාව ඇතුළත් වේ. පීඩනය අඩු කිරීම සහ තීන්ත අනුකූලතාව නිරීක්ෂණය කිරීම තිත් වැඩිවීම පාලනය කිරීමට උපකාරී වේ.
2. මගේ මුද්රණවල ගියර් ලකුණු හෝ පටි සවි කරන්නේ කෙසේද?
ගියර් ලකුණු (බැන්ඩින්) සාමාන්යයෙන් අඳින ලද හෝ වැරදි ලෙස දැල් වූ ගියර්වල ප්රතිඵලයකි. නිතිපතා නඩත්තු කිරීම, නිසි ලිහිසි කිරීම සහ මුද්රණ පීඩනය සකස් කිරීම මෙම දෝෂ ඇතිවීම අවම කර ගත හැකිය. ඇඳුම් පැළඳුම් සඳහා ගියර් පරීක්ෂා කිරීම සහ අවශ්ය විට ඒවා ප්රතිස්ථාපනය කිරීම ද තීරනාත්මක ය.
3. flexo මුද්රණයේදී හැලෝ ආචරණයට වඩාත් පොදු හේතුව කුමක්ද?
හලෝ ආචරණය සාමාන්යයෙන් සිදුවන්නේ මුද්රණ සිලින්ඩරයට අධික පීඩනයක් නිසා වන අතර එමඟින් තීන්ත අපේක්ෂිත සැලසුමෙන් ඔබ්බට පැතිර යයි. පීඩනය අඩු කිරීම සහ නිසි සිලින්ඩරයේ සිට වෙබ් වේග පෙළගැස්ම සහතික කිරීම බොහෝ විට මෙම ගැටළුව විසඳනු ඇත.
4. මගේ මුද්රණවල තීන්ත පිහාටු ඇතිවීම වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?
බොහෝ විට අධික පීඩනය හෝ අපිරිසිදු උපස්ථර හේතුවෙන් අපේක්ෂිත ප්රදේශයෙන් ඔබ්බට තීන්ත පැතිරෙන විට පිහාටු ඇතිවේ. මෙය වලක්වා ගැනීම සඳහා, පීඩනය සකස් කරන්න, රූප වාහකය පිරිසිදු කරන්න, සහ උපස්ථරය සුන්බුන් වලින් තොර බව සහතික කරන්න.
5. flexo මුද්රණයේදී වැරදි ලෙස ලියාපදිංචි වීමට හේතු විය හැක්කේ කුමක්ද?
වැරදි ලෙස ලියාපදිංචි වීම සිදුවන්නේ මුද්රණ තහඩු නිසි ලෙස පෙළගැස්වීම, නොගැලපෙන වෙබ් ආතතිය හෝ සිලින්ඩරවල ඇඳීමයි. මෙය නිවැරදි කිරීම සඳහා, තහඩු නැවත ක්රමාංකනය කරන්න, නිසි වෙබ් ආතතිය සහතික කරන්න, සහ අඳින ලද සිලින්ඩර හෝ තහඩු ප්රතිස්ථාපනය කරන්න.
6. මගේ මුද්රණවල සිදුරු දෝෂ ඉවත් කරන්නේ කෙසේද?
පින්හෝල් කිරීම බොහෝ විට සිදුවන්නේ අපිරිසිදු ඇනිලොක්ස් රෝලර් හෝ තීන්ත ඉක්මනින් වියළීමෙනි. ඇනිලොක්ස් රෝලර් හොඳින් පිරිසිදු කරන්න, තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය සකස් කරන්න, තීන්ත මාරු කිරීම වැඩි දියුණු කිරීමට සහ සිදුරු ඉවත් කිරීමට වියළීමේ වේගය අඩු කරන්න.
7. flexo මුද්රණයේ අපිරිසිදු මුද්රණ අඩු කිරීමට මට ගත හැකි පියවර මොනවාද?
අපිරිසිදු මුද්රණ බොහෝ විට සිදු වන්නේ දූවිලි, අපිරිසිදු හෝ වියළන තීන්ත අංශු වැනි අපවිත්ර ද්රව්ය මගිනි. මෙම දෝෂය මඟහරවා ගැනීම සඳහා මුද්රණ උපාංග නිතිපතා පිරිසිදු කිරීම, ස්ථිතික විදුලිය පාලනය කිරීම සහ පිරිසිදු මුද්රණාල පරිසරයක් පවත්වා ගැනීම.
