Flexo басып шығару ақаулары: анықтау, себептері және оңтайландыру

Флексо басып шығару ақауларын жоюға және өнімділікті арттыруға дайынсыз ба? Біздің егжей-тегжейлі диагностика диаграммасы және флексо басып шығару ақауларына арналған ақаулықтарды жою нұсқаулығы арқылы қымбат тоқтау уақытын жойыңыз және тиімдірек басып шығару процесін қарсы алыңыз.

Бұл нұсқаулық флексо басып шығарудың 15 жалпы ақауларын қамтиды, оларды анықтау жолы, олардың ықтимал әсері, ықтимал себептері және жалпы нұсқаулықты бөліспес бұрын осы мәселелерді болдырмау немесе шешу үшін баспаны қалай оңтайландыру керектігі туралы түсінік береді.

Салаға шолу

Флексо басып шығару 2023 жылы жаһандық орауыш басып шығару нарығының 65%-дан астамын құрайтын қаптамаға арналған басым басып шығару процесі болып табылады. Тек орау индустриясының құны 2023 жылы шамамен 440 миллиард долларға бағаланды, бұл жоғары басып шығару сапасын сақтау және ақауларды азайту қаншалықты маңызды екенін көрсетеді. Ақаулардан туындаған тоқтап қалулар өнімділікке айтарлықтай әсер етуі мүмкін, бұл басып шығару компанияларының сағатына 1000 долларға дейін жоғалтқан табысына әкеледі.

Бұл диагностикалық нұсқаулықты қалай пайдалануға болады

Біз флексографиялық басып шығарудағы ең жиі кездесетін ақауларды зерттейміз. Әрбір ақау үшін біз талқылаймыз:

• Оны қалай анықтауға болады

• Оның басып шығару сапасына әсері

• Түбір себептері

• Мәселені қалай оңтайландыруға немесе түзетуге болады

Кесте: Жалпы флексо басып шығару ақауларына шолу

ақауының	көрнекі әсерінің	негізгі себебін	оңтайландыру
Шамадан тыс нүкте жинау	Нүктелер жоспарланғаннан үлкенірек	Артық қысым	Қысымды төмендету; сия тұтқырлығын бақылау
Тісті доңғалақ таңбалары (байлау)	Ашық және күңгірт сызықтардың ауысуы	Тозған редукторлар	Тұрақты техникалық қызмет көрсету және майлау
Гало эффектісі	Кескіндердің айналасындағы әлсіз сия контуры	Артық қысым	Цилиндрден желіге өту жылдамдығын реттеңіз
Қауырсындар	Сия белгіленген жиектерден тыс таралады	Сияның жиналуы	Кескін тасымалдағышты тазалаңыз, қысымды реттеңіз
Донут	Бос орталықтары бар бұрмаланған экран нүктелері	Пластинаның немесе цилиндрдің ісінуі	Еріткіштерге төзімді эластомерлік гильзаларды пайдаланыңыз
Өткізіп жіберу	Баспаның жоқ немесе ашық бөліктері	Баспа дірілдері	Сияның тұтқырлығын сақтаңыз, баспаны тексеріңіз
Қате тіркеу	Түстер мен элементтер дұрыс реттелмеген	Пластинаның сәйкес келмеуі	Нөмірді дұрыс тіркеуді қамтамасыз етіңіз
Түсті кескін	Түстің біркелкі емес тығыздығы	Сияны нашар тасымалдау	Анилокс роликті тазалаңыз, ұяшық көлемін реттеңіз
Толтыру	Артық сиямен толтырылған ұсақ бөлшектер	Сияны тасымалдау мәселелері	Қысымды төмендетіңіз, сия тұтқырлығын бақылаңыз
Көпір салу	Дизайн элементтері сияның толып кетуіне байланысты қосылады	Жоғары қысым	Қысымды жеңілдетіңіз, сия көлемін реттеңіз
Пинхолинг	Субстраттағы басып шығарылмаған шағын дақтар	Лас анилокс ролик	Анилокс роликті тазалаңыз, кептіру жылдамдығын реттеңіз
Лас басып шығару	Сиядағы дақтар мен кір бөлшектері	Ластану	Пресс компоненттерін тазалаңыз, сияны реттеңіз
Елестер	Түпнұсқамен қатар әлсіз көшірме кескін	Сияның жиналуы	Кескін тасымалдаушыны тазалаңыз, сия қалыңдығын азайтыңыз
Шырын	Сия субстрат бағытында жағылады	Субстраттың сырғанауы	Веб кернеуін реттеңіз, қысымды азайтыңыз
Бос орындар	Суреттегі басып шығарылмаған бос орындар	Сия ашығуы	Ауа көпіршіктерін жойыңыз, анилокс роликті тазалаңыз

15 Жалпы флексо басып шығару ақаулары

1. Нүктенің шамадан тыс өсуі

Анықтау әдісі:
Дизайндағы нүктелер жоспарланғаннан үлкенірек болып көрінеді, бұл кескіндердің күңгірт немесе егжей-тегжейлі болып көрінуіне әкеледі.

Ықтимал әсер:
нүктелердің шамадан тыс артуы басып шығару анықтығы мен кескін ажыратымдылығын төмендетеді. Бұл әсіресе жоғары ажыратымдылықтағы басып шығару немесе ұсақ бөлшектер үшін қиын. Өнеркәсіптік деректерге сәйкес, шамадан тыс нүкте пайда болуы флексо басып шығарудағы басып шығару сапасы туралы шағымдардың шамамен 25% құрайды.

Ықтимал себептері:

• жоғары қысым . Басып шығару тақтасы мен субстрат арасындағы

• Пластиналардың ісінуі, көбінесе агрессивті сиялардан немесе еріткіштерден туындайды.

• Сияның тұтқырлығы дұрыс емес немесе анилокс ұяшығының тым көп көлемі.

Оңтайландыру әдісі:

• Басып шығару қысымын 'сүю' әсеріне дейін азайтыңыз.

• Ісінуді азайту үшін айналымдағы (ITR) эластомерлік жеңдерге ауысыңыз.

• Анилокс көлемі мен сия тұтқырлығын реттеңіз.

Оңтайландыру кестесі: нүктелерді көбейту реттеулері

Параметрдің	оңтайлы параметрі
Басып шығару қысымы	'Kiss' әсері, ең аз
Анилокс жасушасының көлемі	Орташа, сия түріне негізделген
Сияның тұтқырлығы	Тұрақты және орынды

2. Тісті доңғалақ белгілері (байлау)

Анықтау әдісі:
субстраттың желі бағытына перпендикуляр өтетін жарық пен қараңғының ауыспалы жолақтарын іздеңіз.

Ықтимал әсер:
беріліс белгілері басып шығарудың біркелкілігін бұзып, оны кәсіпқой емес етеді. Олар басып шығару процесінде жиі естіледі және визуалды ақаулардың негізгі көзі болып табылады, флексо басып шығару ақауларының 18% дейін құрайды.

Ықтимал себептері:

• Тозған немесе дұрыс өлшемді беріліс.

• Шамадан тыс қысым.

• Жетек берілістерінің нашар майлануы.

Оңтайландыру әдісі:

• Тозған редукторларды үнемі тексеріп, ауыстырыңыз.

• Берілістің тозуына жол бермеу үшін дұрыс майлауды қамтамасыз етіңіз.

• Механикалық бөлшектердің шамадан тыс тозуын болдырмау үшін қысым параметрлерін реттеңіз.

3. Гало эффектісі

Анықтау әдісі:
Сия жоспарланған басып шығару аймағынан тыс пайда болып, дизайн айналасында 'гало' жасайды.

Ықтимал әсер:
гало эффектілері басып шығаруды бұлыңғыр немесе жағылған етеді, әсіресе жиектері айналасында. Бұл ақаулық әсіресе жоғары ажыратымдылықтағы флексо басып шығаруда қиындық тудырады.

Ықтимал себептері:

• Баспа цилиндріне тым көп қысым.

• Сияның шамадан тыс тасымалдануы.

• Цилиндр мен тор арасындағы жылдамдық сәйкес келмеуі.

Оңтайландыру әдісі:

• Басып шығару қысымын азайтыңыз.

• Тиісті туралауды қамтамасыз ету үшін цилиндрден желіге өту жылдамдығын реттеңіз.

• Сияны тасымалдау жылдамдығын тексеріңіз және қажет болса өзгертіңіз.

4. Қауырсындар

Қалай анықтауға болады:
Сия қауырсынның шаш тәрізді проекцияларына ұқсайтын басып шығару аймағынан тыс таралады.

Ықтимал әсер:
қауырсындар кескіннің анықтығын азайтып, басып шығаруға кәсіби емес көрініс береді. Бұл әсіресе егжей-тегжейлі жұмыста немесе шағын мәтінде жиі кездеседі.

Ықтимал себептері:

• Цилиндр мен субстрат арасындағы шамадан тыс қысым.

• Нүктелердің айналасында сия жиналуы.

• Кір кескін тасушы немесе субстратта қоқыс.

Оңтайландыру әдісі:

• Кескін тасымалдағыш пен негізді жүйелі түрде тазалаңыз.

• Басып шығаруды болдырмау үшін қысым параметрлерін реттеңіз.

• Сияның тұтқырлығының жиналуын болдырмау үшін теңестірілгеніне көз жеткізіңіз.

5. Донут

Анықтау әдісі:
Экрандағы нүктелер бұрмаланған және бұрмаланған, орталықтары бос немесе жартылай бос, пончиктерге ұқсайды.

Ықтимал әсер:
қамыр тәрізді ақаулар басып шығару сапасын айтарлықтай төмендетіп, жоспарланған кескінді бұзады. Бұл ақау неғұрлым ұсақ басып шығару экрандарында және кішірек бөлшектерде орын алуы ықтимал.

Ықтимал себептері:

• Цилиндрдің немесе пластинаның ісінуі, көбінесе агрессивті сиялар мен еріткіштерден туындайды.

• Сәйкес емес сияны тасымалдау.

Оңтайландыру әдісі:

• Еріткіштерге төзімді эластомерлік гильзаларды пайдаланыңыз.

• Цилиндр мен пластинаның тұтастығын жүйелі түрде тексеріңіз, қажет болған жағдайда тозған құрамдастарды ауыстырыңыз.

6. Өткізіп жіберу

Анықтау әдісі:
Басып шығару бөлімдері тым ашық немесе мүлдем жоқ.

Ықтимал әсер:
Толық емес басып шығару нәтижелерін өткізіп жіберіңіз, бұл үлкен түсті блоктар немесе үздіксіз дизайн үшін әсіресе зиянды.

Ықтимал себептері:

• Пресс механикасындағы діріл немесе тураланбау.

• Сияның тұтқырлығы немесе рН мәселелері.

• Майысқан біліктер немесе дөңгелектен тыс құрамдас бөліктер.

Оңтайландыру әдісі:

• Пресс механикасын тексеріңіз және барлық құрамдастардың дұрыс тураланғанын тексеріңіз.

• Басып шығарудағы сәйкессіздіктерді болдырмау үшін дәйекті сия сипаттарын сақтаңыз.

• Баспадағы дірілді тексеріп, жойыңыз.

7. Қате тіркеу

Анықтау әдісі:
Түстер немесе дизайн элементтері тураланбайды, бұл бұлдыр немесе жылжыған кескіндерді тудырады.

Ықтимал әсер:
Қате тіркеу - бұл әсіресе көп түсті басып шығарудағы ең байқалатын ақаулардың бірі. Бұл түпкілікті өнімнің дәлдігіне қатты әсер етеді.

Ықтимал себептері:

• Пластинаның дұрыс реттелмеуі.

• Веб шиеленіс мәселелері.

• Цилиндр немесе пластинаның тозуы.

Оңтайландыру әдісі:

• Басып шығару алдында тақталарды жүйелі түрде калибрлеп, туралаңыз.

• Басып шығару кезінде жылжуды болдырмау үшін дәйекті веб кернеуін сақтаңыз.

• Қате тіркеуді болдырмау үшін тозған цилиндрлерді немесе тақталарды ауыстырыңыз.

8. Алаңды кескін

Анықтау әдісі:
Бірыңғай түсті аймақтарда басып шығару тығыздығы мен түс реңктерінде айтарлықтай ауытқулар болады.

Ықтимал әсер:
дақ кескін басып шығаруды біркелкі емес және сәйкес келмейтін етеді. Бұл ақау үлкен біртұтас түсті аумақтар басым болатын орауыш басып шығаруда жиі кездеседі.

Ықтимал себептері:

• Анилокс шығыршығы мен субстрат арасында сия нашар тасымалданады.

• Лас немесе зақымдалған анилокс ролик.

Оңтайландыру әдісі:

• Сияның дұрыс тасымалдануын қамтамасыз ету үшін анилокс роликті жүйелі түрде тазалаңыз.

• Анилокс ұяшық көлемін субстраттың сия талаптарына сәйкестендіру үшін реттеңіз.

9. Толтыру

Анықтау әдісі:
Басып шығарудағы ұсақ бөлшектер артық сияға толып, бұлыңғыр, ажыратымдылығы төмен кескінге әкеледі.

Ықтимал әсер:
толтыру күрделі дизайнның немесе жақсы мәтіннің сапасын айтарлықтай нашарлатып, оларды оқылмайтын немесе танылмайтын етеді.

Ықтимал себептері:

• Жоғары қысымға немесе дұрыс емес анилокс параметрлеріне байланысты артық сия тасымалдануы.

• Сияның тұтқырлығы тым төмен.

Оңтайландыру әдісі:

• Цилиндр мен субстрат арасындағы қысымды жеңілдетіңіз.

• Сияның дұрыс тұтқырлығын қамтамасыз етіңіз және анилокс ұяшығының көлемін сәйкесінше реттеңіз.

10. Көпір салу

Анықтау әдісі:
Бөлек қосылуы керек дизайн элементтері

артық сияға байланысты, жоспарланбаған қосылымдарды жасайды.

Ықтимал әсер:
Көпірлеу бөлшектердің жоғалуына әкеледі және жоспарланған дизайнды бұрмалауы мүмкін.

Ықтимал себептері:

• Кескін тасымалдағышта тым көп сия.

• Шамадан тыс қысым немесе сияны нашар тасымалдау.

Оңтайландыру әдісі:

• Қысымды жеңілдетіңіз және сияны тасымалдауды мұқият реттеңіз.

• Пайдаланылатын сия үшін анилокс ұяшығының дұрыс көлемін қамтамасыз етіңіз.

11. Пинхолинг

Қалай анықтауға болады:
субстратта түйреуіштерге ұқсайтын, басып шығарылмаған кішкентай дақтар пайда болады.

Ықтимал әсер:
пинхольдеу бір түсті басып шығаруды бұзады және әсіресе үлкенірек түсті блоктарда байқалады.

Ықтимал себептері:

• Лас анилокс ролик.

• Сияның тым тез кебуі.

• Біркелкі емес субстрат беті.

Оңтайландыру әдісі:

• Басып шығару алдында анилокс роликті мұқият тазалаңыз.

• Сияның кептіру жылдамдығын реттеңіз және субстрат бетінің консистенциясын бақылаңыз.

12. Лас басып шығару

Анықтау әдісі:
Дақтар, кір немесе шаң бөлшектері сияға еніп, лас немесе дақ тәрізді көрініс жасайды.

Ықтимал әсер:
Лас басып шығару кескін сапасын төмендетеді және әсіресе өнімнің жапсырмалары немесе қаптамалары сияқты ажыратымдылығы жоғары аймақтарда зиянды.

Ықтимал себептері:

• Ауадағы ластаушы заттар немесе шаңды тартатын статикалық электр.

• Лас пресс компоненттері немесе субстрат.

Оңтайландыру әдісі:

• Пресс ортасы мен компоненттерін жүйелі түрде тазалаңыз.

• Шаң бөлшектерінің тартылуын азайту үшін статикалық электр қуатын азайтыңыз.

13. Елестер

Анықтау әдісі:
болжанған басып шығарудың жанында әлсіз, қайталанатын кескін пайда болады.

Ықтимал әсер:
Ghosting, әсіресе егжей-тегжейлі немесе көп түсті басып шығаруда алаңдататын, кәсіби емес көрініс жасайды.

Ықтимал себептері:

• Кескін тасымалдағышта сия жиналуы.

• Сияның шамадан тыс тасымалдануы.

Оңтайландыру әдісі:

• Артық сияны кетіру үшін кескін тасымалдағышты жүйелі түрде тазалаңыз.

• Мүмкіндігінше жұқа сия қабаттарын пайдаланыңыз.

14. Шылдау

Анықтау әдісі:
Сия жағылған немесе субстраттың қозғалу бағытында бұлыңғыр кескінді жасайды.

Ықтимал әсер:
бұлдырлау кескіннің анықтығын азайтып, ұсақ бөлшектерді оқуды қиындатады.

Ықтимал себептері:

• Басып шығару кезінде субстраттың сырғып кетуі.

• Шамадан тыс қысым немесе веб жылдамдығының сәйкес келмеуі.

Оңтайландыру әдісі:

• Тегіс субстрат қозғалысын қамтамасыз ету үшін желі кернеуін реттеңіз.

• Сырғып кетпес үшін қысымды мүмкіндігінше азайтыңыз.

15. Бос орындар

Анықтау жолы:
Кескінде басып шығарылмаған бос орындар немесе бос орындар пайда болып, сәйкес келмейтін басып шығарулар жасайды.

Ықтимал әсер:
бос орындар басып шығарудың тұтастығын бұзады, бұл оны түпкілікті өндіруге жарамсыз етеді.

Ықтимал себептері:

• Сияның аштығы немесе сиядағы ауа көпіршіктері.

• Анилокс роликтен сияның нашар тасымалдануы.

Оңтайландыру әдісі:

• Басып шығару алдында сиядан ауа көпіршіктерін кетіріңіз.

• Анилокс шығыршығын жүйелі түрде тазалау арқылы сияның тұрақты тасымалдануын қамтамасыз етіңіз.

Флексографиялық басып шығару ақауларын болдырмауға арналған жалпы нұсқаулық

Флексографиялық басып шығару ақаулары өндірісті бұзуы және басып шығару сапасын бұзуы мүмкін. Бұл мәселелерді азайту үшін флексо басып шығарудағы жалпы ақаулардың алдын алуға арналған осы кешенді нұсқаулықты орындаңыз.

1. Тиісті басып шығару қысымын сақтаңыз

• Неліктен: Пластина, цилиндр және негіз арасындағы шамадан тыс қысым нүктелердің пайда болуы, ореол және қауырсындар сияқты ақаулардың негізгі себептерінің бірі болып табылады.

• Шешім: Пластина субстратқа жеңіл тиетін 'сүю' әдісін қолданыңыз. Шамадан тыс әсер қалдырмау үшін қысым параметрлерін үнемі тексеріп, калибрлеп отырыңыз.

2. Сияның тұтқырлығы мен рН деңгейлерінің тұрақты болуын қамтамасыз етіңіз

• Неліктен: Сияның дұрыс емес тұтқырлығы нүктелердің шамадан тыс көбеюі, дақтардың түсуі және түйіршіктердің пайда болуы сияқты мәселелерді тудыруы мүмкін, ал дұрыс емес рН деңгейлері сия адгезиясы мен түс консистенциясына әсер етуі мүмкін.

• Шешім: Басып шығару кезінде сия тұтқырлығы мен рН деңгейлерін жүйелі түрде бақылаңыз және реттеңіз. Тұтқырлық өлшегіштерін пайдаланыңыз және сия дұрыс араласқанына көз жеткізіңіз.

3. Анилокс роликтерін үнемі тазалаңыз

• Неліктен: Лас немесе бітелген анилокс роликтері сияны тасымалдау мәселелеріне әкеліп соқтырады, бұл түйреуіш, дақ кескіндер және лас басып шығару сияқты ақауларды тудырады.

• Шешім: Ұяшықтың тұтастығын сақтау үшін тиісті тазалау шешімдері мен әдістерін (қолмен, ультрадыбыстық немесе химиялық тазалау) пайдаланып, анилокс роликтерін күнделікті тазалау кестесін орындаңыз.

4. Басып шығару тақталарын калибрлеу және туралау

• Неліктен: тураланбаған немесе нашар орнатылған тақтайшалар қате тіркеуге, бұлыңғыр басып шығаруға және түстердің ауысуына әкелуі мүмкін.

• Шешім: Басып шығару алдында тақталардың дәл туралануын және тіркелуін қамтамасыз етіңіз. Түстер мен дизайн бойынша туралауды қамтамасыз ету үшін дәл орнату әдістері мен құралдарын пайдаланыңыз.

5. Тісті доңғалақтарды және престің құрамдастарын тексеріңіз және күтіңіз

• Неліктен: Тозған немесе дұрыс емес торланған беріліс беріліс белгілерін немесе жолақтарды тудыруы мүмкін, бұл біркелкі баспа сапасына әкеледі.

• Шешім: Тісті доңғалақтар мен басқа престің құрамдас бөліктеріне тұрақты техникалық қызмет көрсету. Қозғалмалы бөлшектерді майлаңыз, тозуын тексеріңіз және тозған редукторларды ауыстырыңыз.

6. Субстрат сапасы мен тазалығын бақылаңыз

• Неліктен: Шаң немесе қоқыс сияқты субстраттағы ластаушы заттар лас баспалар мен қауырсындар сияқты ақауларды тудыруы мүмкін.

• Шешім: Астарды таза, шаңсыз ортада сақтаңыз. Басып шығару алдында субстраттарды тексеріп, олардың бетіндегі қоқыстардың жоқтығына көз жеткізіңіз.

7. Еріткіштерге төзімді эластомерлік жеңдерді пайдаланыңыз

• Неліктен: Агрессивті сиялар мен еріткіштердің әсерінен пластиналар немесе цилиндрлердің ісінуі пончик және толтыру сияқты ақауларды тудыруы мүмкін.

• Шешім: Ісінуге аз бейім және уақыт өте келе өлшемдік тұрақтылықты сақтайтын еріткіштерге төзімді эластомерлік жеңдерге ауысыңыз.

8. Веб кернеуін басқару

• Неліктен: дұрыс емес желі кернеуі субстрат біркелкі созылып немесе жиырылғандықтан, қате тіркелуге, шағылыстыруға немесе өткізіп жіберу ақауларына әкелуі мүмкін.

• Шешім: Веб кернеуінің басып шығару барысында біркелкі болуын қамтамасыз етіңіз. Кернеуді бақылау және қажетінше реттеу үшін кернеуді басқару жүйелерін пайдаланыңыз.

9. Оңтайлы кептіру жылдамдығын сақтаңыз

• Неліктен: Кептіру жылдамдығының дұрыс емес болуы саңылаулар, қауырсындар және сия адгезиясы нашарлау сияқты ақауларды тудыруы мүмкін.

• Шешім: Кептіру жылдамдығын сия түрі мен субстратқа сәйкестендіру үшін реттеңіз. Тым жылдам немесе баяу кептіруді болдырмау үшін ауа ағыны мен температураның дұрыс параметрлерін қамтамасыз етіңіз.

10. Тұрақты баспасөзге техникалық қызмет көрсетуді жүзеге асырыңыз

• Неліктен: Флексо пресстері ақауларға әкелетін механикалық мәселелердің алдын алу үшін жүйелі жөндеуді қажет ететін күрделі машиналар.

• Шешім: Құрылғының біркелкі жұмыс істеуін қамтамасыз ету және күтпеген бұзылуларды болдырмау үшін барлық престің құрамдас бөліктерін тексеру, майлау, тазалау және калибрлеуді қамтитын тұрақты техникалық қызмет көрсету кестесін жасаңыз.

Қорытынды

Флексографиялық басып шығару ақаулары қиын болуы мүмкін, бірақ мұқият бақылау және алдын ала техникалық қызмет көрсету арқылы көптеген мәселелердің алдын алуға немесе түзетуге болады. Осы 15 кең таралған флексо басып шығару ақауларын, олардың себептерін және оларды түзету жолын түсіну арқылы басып шығару сапасын жақсартуға, тоқтау уақытын азайтуға және өнімділікті арттыруға болады.

Флексо басып шығару ақауларын анықтау немесе шешу қиын ба? Біз көмектесу үшін келдік. Біздің мамандар кез келген уақытта кеңес беруге және қолдау көрсетуге дайын. Кәсіби қолдауды алу және табысқа жету үшін бізге хабарласыңыз!

Жиі қойылатын сұрақтар:

1. Флексо басып шығаруда нүктелердің шамадан тыс пайда болуына не себеп болады?

Нүктелердің шамадан тыс пайда болуы әдетте басып шығару тақтасы мен негіз арасындағы тым көп қысымнан туындайды. Басқа факторларға сия тұтқырлығының дұрыс еместігі, ісінген пластиналар және анилокс жасушаларының жоғары көлемі жатады. Қысымды азайту және сия дәйектілігін бақылау нүктелердің пайда болуын бақылауға көмектеседі.

2. Басып шығарулардағы беріліс белгілерін немесе жолақты қалай түзете аламын?

Тісті доңғалақтардың белгілері (жолақтар) әдетте тозған немесе дұрыс емес торлы берілістердің нәтижесі болып табылады. Тұрақты техникалық қызмет көрсету, дұрыс майлау және басып шығару қысымын реттеу бұл ақаулардың пайда болуын барынша азайтады. Берілістердің тозуын тексеру және қажет болған жағдайда оларды ауыстыру да өте маңызды.

3. Флексо басып шығарудағы гало эффектінің ең көп тараған себебі қандай?

Ореол эффектісі әдетте басып шығару цилиндріне шамадан тыс қысым әсерінен туындайды, бұл сияның жоспарланған дизайннан тыс таралуына әкеледі. Қысымды азайту және цилиндрден желіге жылдамдықты дұрыс теңестіруді қамтамасыз ету бұл мәселені жиі шешеді.

---

4. Басып шығаруларымда сия қауырсынының пайда болуын қалай болдырмауға болады?

Сия көбінесе шамадан тыс қысымға немесе лас субстраттарға байланысты жоспарланған аумақтан тыс тараған кезде қауырсындар пайда болады. Бұған жол бермеу үшін қысымды реттеңіз, кескін тасымалдағышты тазалаңыз және субстрат қоқыстан таза екенін тексеріңіз.

5. Флексо басып шығаруда қате тіркелуге не себеп болуы мүмкін?

Қате тіркеу басып шығару пластиналарының дұрыс тураланбауынан, желінің біркелкі тартылмауынан немесе цилиндрлердің тозуына байланысты. Мұны түзету үшін пластиналарды қайта калибрлеп, тордың дұрыс тартылуын қамтамасыз етіңіз және тозған цилиндрлерді немесе пластиналарды ауыстырыңыз.

6. Басып шығарулардағы түйреуіш ақауларын қалай жоюға болады?

Пинхольдеу көбінесе лас анилокс роликтерінің немесе сияның тым тез кептірілуінен туындайды. Анилокс роликтерін мұқият тазалаңыз, сия тұтқырлығын реттеңіз және сияны тасымалдауды жақсарту және түйреуіш саңылауларды жою үшін кептіру жылдамдығын баяулатыңыз.

7. Флексо басып шығаруда лас басып шығаруды азайту үшін қандай қадамдар жасай аламын?

Лас басып шығару көбінесе шаң, кір немесе кептіру сия бөлшектері сияқты ластаушы заттардан туындайды. Бұл ақаулықты болдырмау үшін баспа компоненттерін жүйелі түрде тазалаңыз, статикалық электр қуатын бақылаңыз және баспа бөлмесінің ортасын таза ұстаңыз.

---