Flexo басып чыгаруу кемчиликтери: аныктоо, себептери, жана оптималдаштыруу

Флексо басып чыгаруудагы кемчиликтериңизди жоюуга жана өндүрүмдүүлүктү жогорулатууга даярсызбы? Биздин деталдуу диагностика диаграммасы жана флексо басып чыгаруудагы кемчиликтерди жоюу боюнча колдонмо менен кымбат токтоп калууларды жок кылыңыз жана натыйжалуураак басып чыгаруу процессин кабыл алыңыз.

Бул колдонмо флексо басып чыгаруунун 15 кеңири таралган кемчиликтерин камтыйт, аларды кантип аныктоо керектиги, алардын мүмкүн болуучу таасири, мүмкүн болуучу себептери жана жалпы колдонмону бөлүшүүдөн мурун бул маселелерди алдын алуу же чечүү үчүн басмаңызды кантип оптималдаштыруу керектиги жөнүндө түшүнүктөрдү берет.

Индустрияга сереп салуу

Flexo басып чыгаруу таңгактоо үчүн басымдуу басып чыгаруу процесси болуп саналат, 2023-жылы таңгактоо басып чыгаруунун дүйнөлүк рыногунун 65% дан ашыгын түзөт. Бир гана таңгактоо индустриясы 2023-жылы болжол менен 440 миллиард долларга бааланган, бул басып чыгаруунун жогорку сапатын сактоо жана кемчиликтерди азайтуу канчалык маанилүү экенин көрсөтүп турат. Кемчиликтерден улам токтоп калуулар өндүрүмдүүлүккө олуттуу таасирин тийгизип, басып чыгаруучу компаниялар саатына 1000 долларга чейин жоголгон кирешеге алып келет.

Бул диагностикалык колдонмону кантип колдонсо болот

Биз флексографиялык басып чыгаруудагы эң кеңири таралган кемчиликтерди изилдейбиз. Ар бир кемчилик үчүн биз төмөнкүлөрдү талкуулайбыз:

• Аны кантип аныктоого болот

• Анын басып чыгаруу сапатына таасири

• Негизги себептери

• Кантип оптималдаштыруу же маселени чечүү

Таблица Common Flexo басып чыгаруу

сереп	кемчиликтерине	салуу	:
Ашыкча чекит алуу	Чекиттер белгиленгенден чоңураак	Ашыкча басым	басымды азайтуу; сыя илешкектүүлүгүн көзөмөлдөө
Тиштүү белгилер (тазалоо)	Ачык жана кара сызыктарды алмаштыруу	Эскирген шаймандар	үзгүлтүксүз тейлөө жана майлоо
Halo Effect	Сүрөттөрдүн айланасындагы алсыз сыя контур	Ашыкча басым	Цилиндрден желеге ылдамдыгын тууралаңыз
Feathering	Сыя белгиленген четтеринен тышкары тарайт	Сыяны түзүү	Сүрөт алып жүрүүчүнү тазалаңыз, басымды тууралаңыз
Donuts	Бош борборлору бар бурмаланган экран чекиттери	Пластина же цилиндр шишик	Эриткичке туруктуу эластомердик жеңдерди колдонуңуз
Өткөрүп жиберүү	Басып чыгаруунун жетишпеген же жарык бөлүмдөрү	Пресстин титирөөлөрү	Сыянын илешкектүүлүгүн сактаңыз, прессти текшериңиз
Ката каттоо	Түстөр жана элементтер туура эмес тегизделген	Пластинанын туура эмес түзүлүшү	Тиешелүү номердик каттоону камсыз кылуу
Такталган сүрөт	Бир калыпта эмес түс тыгыздыгы	Начар сыя өткөрүп берүү	Анилокс роликти тазалаңыз, клетканын көлөмүн тууралаңыз
Толтуруу	Ашыкча сыя менен толтурулган майда деталдар	Сыяны өткөрүү маселелери	Басымды азайтыңыз, сыя илешкектүүлүгүн көзөмөлдөңүз
Көпүрө куруу	Дизайн элементтери сыя толуп кеткендиктен туташат	Жогорку басым	Басымды жеңилдетүү, сыя көлөмүн тууралоо
Пинхолинг	Субстраттагы майда басылбаган тактар	Кир анилокс ролик	Анилокс роликти тазалаңыз, кургатуу ылдамдыгын тууралаңыз
Dirty Print	Сыядагы тактар ​​жана кир бөлүкчөлөр	Контаминация	Пресс компоненттерин тазалоо, сыяны жөнгө салуу
Ghosting	Түпнуска менен бирге алсыз кайталанган сүрөт	Сыяны түзүү	Таза сүрөт алып жүрүүчү, сыя калыңдыгын азайтат
Кыйынчылык	Сыя субстраттын багытын көздөй сүртөт	Субстраттын жылышы	Желе чыңалуусун тууралаңыз, басымды азайтыңыз
Боштуктар	Сүрөттөгү басылбаган боштуктар	Сыя ачарчылык	аба көбүкчөлөрүн жок кылуу, таза анилокс ролик

15 Common Flexo басып чыгаруу кемчиликтери

1. Ашыкча чекит алуу

Кантип аныктоо керек:
Дизайныңыздагы чекиттер болжолдонгондон чоңураак көрүнүп, сүрөттөр караңгыраак же майдараак көрүнөт.

Мүмкүн болгон таасири:
чекиттин ашыкча көбөйүшү басып чыгаруунун ачыктыгын жана сүрөттүн чечкиндүүлүгүн азайтат. Бул өзгөчө жогорку чечилиштеги басып чыгаруулар же майда деталдар үчүн көйгөйлүү. Өнөр жай маалыматтарына ылайык, чекиттин ашыкча пайда болушу флексо басып чыгарууда басып чыгаруу сапаты боюнча даттануулардын дээрлик 25% түзөт.

Потенциалдуу себептери:

• жогорку басым . Басма табак менен субстраттын ортосундагы

• Пластиналардын шишиги, көбүнчө агрессивдүү боёктор же эриткичтер менен шартталган.

• Туура эмес сыя илешкектүүлүгү же өтө көп анилокс клеткасынын көлөмү.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Басып чыгаруу басымын 'өбүш' дегенге чейин азайтыңыз.

• Шишикти азайтуу үчүн тегерек (ITR) эластомердик жеңдерге өтүңүз.

• Анилокс көлөмүн жана сыя илешкектүүлүгүн тууралаңыз.

Оптимизация таблицасы: чекиттин пайдасынын тууралоолору

Параметрдин	оптималдуу жөндөөлөрү
Басып чыгаруу басымы	'Өбүү' таасири, минималдуу
Анилокс клеткасынын көлөмү	Орто, сыя түрүнө негизделген
Сыянын илешкектүүлүгү	Ырааттуу жана ылайыктуу

2. Тиштүү белгилер (тазалоо)

Кантип аныктоо керек:
субстраттын желе багытына перпендикуляр болгон жарык жана караңгы тилкелерди издеңиз.

Мүмкүн болгон таасири:
Тиштин белгилери басып чыгаруунун бирдейлигин бузуп, профессионалдуу эмес көрүнөт. Алар көбүнчө басып чыгаруу процессинде угулат жана визуалдык кемчиликтердин негизги булагы болуп саналат, флексо басып чыгаруудагы кемчиликтердин 18% га чейин түзөт.

Потенциалдуу себептери:

• Эскирген же туура эмес өлчөмдөгү тетиктер.

• Ашыкча басым.

• Жетектөөчү механизмдердин начар майланышы.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Дайыма текшерип, эскирген тиштерин алмаштыруу.

• Тиштин эскиришине жол бербөө үчүн туура майлоону камсыз кылыңыз.

• Механикалык компоненттерди ашыкча эскирбөө үчүн басым орнотууларын тууралаңыз.

3. Halo Effect

Кантип аныктоо керек:
Сыя арналган басып чыгаруу аянтынан тышкары пайда болуп, дизайндын айланасында 'гало' жаратат.

Мүмкүн болгон таасири:
Гало эффекттери басып чыгарууну бүдөмүк же булгап, өзгөчө четтеринин айланасында кылат. Бул кемчилик жогорку дааналыктагы флексо басып чыгарууда өзгөчө көйгөй жаратат.

Потенциалдуу себептери:

• Басма цилиндрине өтө көп басым.

• Ашыкча сыя өткөрүп берүү.

• Цилиндр менен желеге ылдамдыктын дал келбегендиги.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Басып чыгаруу басымын азайтыңыз.

• Туура тегиздөө үчүн цилиндрден желеге ылдамдыкты тууралаңыз.

• Сыяны өткөрүү ылдамдыгын текшерип, керек болсо өзгөртүңүз.

4. Канаттуу

Кантип аныктоого болот:
Сыя атайын басып чыгаруу аймагынан тышкары тарайт, бул жүндүн түк сымал проекцияларына окшош.

Мүмкүн болгон таасири:
Канаттуу сүрөттүн тактыгын азайтып, басып чыгарууга профессионалдуу эмес көрүнүштү берет. Айрыкча майда-чүйдөсүнө чейин майда-чүйдөсүнө чейин же майда текстте көп кездешет.

Потенциалдуу себептери:

• Цилиндр менен субстраттын ортосундагы ашыкча басым.

• Чекиттердин айланасында сыя топтоо.

• Субстраттагы кир сүрөт ташуучу же калдыктар.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Сүрөт алып жүрүүчүнү жана субстратты дайыма тазалаңыз.

• Ашыкча басып чыгарбоо үчүн басым орнотууларын тууралаңыз.

• Сыянын илешкектүүлүгү топтолушун алдын алуу үчүн тең салмактуу болушун камсыз кылыңыз.

5. Donuts

Кантип аныктоо керек:
Экрандагы чекиттер бүдөмүк жана бурмаланган, борборлору бош же жарым бош, пончиктерге окшош.

Мүмкүн болгон таасири:
пончик түрүндөгү кемчиликтер басып чыгаруу сапатын бир топ төмөндөтүп, болжолдонгон сүрөттү бурмалайт. Бул кемчилик майдараак басып чыгаруу экрандарында жана майда деталдарда пайда болушу ыктымал.

Потенциалдуу себептери:

• Көбүнчө агрессивдүү боёктордун жана эриткичтердин таасиринен улам цилиндр же плитанын шишип кетиши.

• Ыңгайсыз сыя өткөрүп берүү.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Эриткичке туруктуу эластомердик жеңдерди колдонуңуз.

• Цилиндрдин жана плитанын бүтүндүгүн дайыма текшерип туруңуз, керек болсо эскирген тетиктерди алмаштырыңыз.

6. Өтүү

Кантип аныктоо керек:
Басып чыгаруунун бөлүмдөрү же өтө ачык же такыр жок.

Мүмкүн болгон таасир:
Толук эмес басып чыгаруунун натыйжаларын өткөрүп жибериңиз, бул чоң түстүү блоктор же үзгүлтүксүз дизайн үчүн өзгөчө зыян.

Потенциалдуу себептери:

• Пресс механикасында титирөө же туура эмес тууралоо.

• Сыянын илешкектүүлүгү же рН маселелери.

• Ийилген валдар же тегеректен тышкары компоненттер.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Пресс механикасын текшерип, бардык тетиктердин туура тегизделгендигин текшериңиз.

• Басып чыгаруунун дал келбестигин болтурбоо үчүн ырааттуу сыя касиеттерин сактаңыз.

• Басмадагы термелүүлөрдү текшерип, жок кылыңыз.

7. Каттоодон ката кетирүү

Кантип аныктоо керек:
Түстөр же дизайн элементтери тегизделбей, бүдөмүк же жылган сүрөттөрдү пайда кылат.

Мүмкүн болгон таасири:
Жаңылыштык – өзгөчө көп түстүү басып чыгарууда байкалган кемчиликтердин бири. Бул акыркы продукттун тактыгына катуу таасир этет.

Потенциалдуу себептери:

• Туура эмес пластинка тегиздөө.

• Веб чыңалуусу.

• Цилиндр же плитанын эскириши.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Басып чыгаруудан мурун плиталарды такай калибрлөө жана тегиздөө.

• Басып чыгаруу учурунда жылып кетпеш үчүн ырааттуу желе чыңалуусун сактаңыз.

• Туура эмес каттоодон сактануу үчүн эскирген цилиндрлерди же плиталарды алмаштырыңыз.

8. Ала-булалуу сүрөт

Кантип аныктоо керек:
Катуу түстөгү аймактар ​​басып чыгаруу тыгыздыгында жана түс көлөкөлөрүндө байкаларлык өзгөрүүлөргө ээ.

Мүмкүн болгон таасири:
Ала-булалуу сүрөт басып чыгарууну бирдей эмес жана ыраатсыз кылат. Бул кемчилик чоң түстүү аймактар ​​басымдуулук кылган таңгак басып чыгарууда кеңири таралган.

Потенциалдуу себептери:

• Анилокс ролики менен субстраттын ортосунда сыянын начар өткөрүлүшү.

• Кир же бузулган анилокс ролик.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Сыянын туура өтүшүн камсыз кылуу үчүн анилокс роликти дайыма тазалаңыз.

• Анилокс клеткасынын көлөмүн субстраттын сыя талаптарына ылайыкташтырыңыз.

9. Толтуруу

Кантип аныктоо керек:
Басып чыгаруунун ичиндеги майда деталдар ашыкча сыя менен толуп, бүдөмүк, азыраак даана сүрөткө алып келет.

Мүмкүн болгон таасири:
Толтуруу татаал дизайндын же жакшы тексттин сапатын бир топ начарлатып, аларды окулбай же таанылгыс кылып коюшу мүмкүн.

Потенциалдуу себептери:

• Жогорку басымдын же туура эмес анилокс жөндөөлөрүнөн улам ашыкча сыя өткөрүү.

• Сыянын илешкектүүлүгү өтө төмөн.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Цилиндр менен субстраттын ортосундагы басымды жеңилдетүү.

• Туура сыя илешкектүүлүгүн камсыз кылып, анилокс клеткасынын көлөмүн ошого жараша тууралаңыз.

10. Көпүрө

Кантип аныктоо керек:
өзүнчө туташып калууга тийиш болгон дизайн элементтери

ашыкча сыядан улам, күтүлбөгөн байланыштарды түзүү.

Мүмкүн болгон таасири:
Көпүрөлөр деталдардын жоголушуна алып келет жана пландаштырылган дизайнды бурмалоого алып келет.

Потенциалдуу себептери:

• Сүрөт ташыгычта өтө көп сыя.

• Ашыкча басым же начар сыя өткөрүп берүү.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Басымды жеңилдетип, сыя өткөрүүнү кылдаттык менен жөнгө салыңыз.

• Колдонулуп жаткан сыя үчүн туура анилокс клеткасынын көлөмүн камсыз кылыңыз.

11. Пинхолинг

Кантип аныктоого болот:
субстратта төөнөгүчкө окшош майда басылбаган тактар ​​пайда болот.

Мүмкүн болгон таасири:
Pinholing катуу түстүү басып чыгарууну үзгүлтүккө учуратат жана өзгөчө чоң түстүү блоктордо байкалат.

Потенциалдуу себептери:

• Кир анилокс ролик.

• Сыя өтө тез кургайт.

• Негизги эмес субстрат бети.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Басып чыгаруудан мурун анилокс роликти кылдат тазалаңыз.

• Сыяны кургатуу ылдамдыгын тууралаңыз жана субстрат бетинин ырааттуулугун көзөмөлдөңүз.

12. Кир басып чыгаруу

Кантип аныктоо керек:
Сыяга тактар, кир же чаң бөлүкчөлөрү кирип, кир же темгилдүү көрүнүштү жаратат.

Мүмкүн болгон таасири:
Кир басып чыгаруулар сүрөттүн сапатын төмөндөтөт жана өзгөчө өнүмдөрдүн этикеткалары же таңгактары сыяктуу жогорку чечилиштеги аймактарда зыяндуу.

Потенциалдуу себептери:

• Чаңды тарткан абадагы булгоочу заттар же статикалык электр.

• Кир пресс компоненттери же субстрат.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Пресс чөйрөсүн жана компоненттерин үзгүлтүксүз тазалаңыз.

• Чаң бөлүкчөлөрүнүн тартылышын азайтуу үчүн статикалык электр энергиясын азайтыңыз.

13. Ghosting

Кантип аныктоого болот:
Алдын ала басып чыгаруунун жанында бүдөмүк, кайталанган сүрөт пайда болот.

Мүмкүн болгон таасири:
Ghosting алаксыткан, кесипкөй эмес көрүнүштү жаратат, өзгөчө деталдуу же көп түстүү басып чыгарууларда.

Потенциалдуу себептери:

• Сүрөт ташыгычта сыя топтолушу.

• Ашыкча сыя өткөрүп берүү.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Ашыкча сыяны кетирүү үчүн сүрөт алып жүрүүчүнү үзгүлтүксүз тазалаңыз.

• Мүмкүн болсо ичке сыя катмарларын колдонуңуз.

14. Кыйынчылык

Кантип аныктоого болот:
Сыяны булгап же субстраттын кыймылынын багыты боюнча бүдөмүктөп, бүдөмүк сүрөттү жаратат.

Мүмкүн болгон таасири:
Тынчсыздануу сүрөттүн ачыктыгын азайтып, майда деталдарды окууну кыйындатат.

Потенциалдуу себептери:

• Басып чыгаруу учурунда субстрат тайып.

• Ашыкча басым же веб ылдамдыгы дал келбегендик.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Субстраттын жылмакай кыймылын камсыз кылуу үчүн желе чыңалуусун тууралаңыз.

• Мүмкүн болушунча тайып кетпеш үчүн басымды азайтыңыз.

15. Боштуктар

Кантип аныктоого болот:
Сүрөттө басылбаган боштуктар же боштуктар пайда болуп, дал келбеген басылмаларды жаратат.

Мүмкүн болгон таасири:
Боштуктар басып чыгаруунун бүтүндүгүн бузуп, аны акыркы чыгарууга жараксыз кылат.

Потенциалдуу себептери:

• Сыянын ачкалыгы же сыядагы аба көбүктөрү.

• Анилокс роликтен сыянын начар өткөрүлүшү.

Кантип оптималдаштыруу керек:

• Басып чыгаруудан мурун сыядан аба көбүктөрүн жок кылыңыз.

• Анилокс роликти такай тазалоо менен сыянын ырааттуу өтүшүн камсыз кылыңыз.

Flexographic басып чыгаруу кемчиликтерин болтурбоо үчүн жалпы колдонмо

Флексографиялык басып чыгаруудагы кемчиликтер өндүрүштү үзгүлтүккө учуратып, басып чыгаруу сапатын начарлатышы мүмкүн. Бул көйгөйлөрдү азайтуу үчүн, флексо басып чыгаруудагы жалпы кемчиликтерди алдын алуу боюнча бул комплекстүү колдонмону аткарыңыз.

1. Туура басып чыгаруу басымын сактаңыз

• Эмне үчүн: Пластинанын, цилиндрдин жана субстраттын ортосундагы ашыкча басым чекиттердин пайда болушу, гало жана канаттуулар сыяктуу кемчиликтердин негизги себептеринин бири болуп саналат.

• Чечим: 'Өбүү' ыкмасын колдонуңуз, мында табак субстрат менен жеңил тийет. Ашыкча таасир калтырбоо үчүн басым орнотууларын дайыма текшерип, калибрлеп туруңуз.

2. Сыянын илешкектүүлүгүн жана рН деңгээлин камсыз кылуу

• Эмне үчүн: Сиянын туура эмес илешкектүүлүгү чекиттин ашыкча көбөйүшү, тактардын пайда болушу жана төө бурчактын пайда болушу сыяктуу көйгөйлөрдү жаратышы мүмкүн, ал эми туура эмес рН деңгээли сыянын адгезиясына жана түстөрдүн ырааттуулугуна таасирин тийгизиши мүмкүн.

• Чечим: Басып чыгаруу учурунда сыянын илешкектүүлүгүн жана рН деңгээлин такай көзөмөлдөп, тууралап туруңуз. Илешкектүүлүк өлчөгүчтөрдү колдонуңуз жана сыя туура аралашканын текшериңиз.

3. Анилокс роликтерин үзгүлтүксүз тазалаңыз

• Эмне үчүн: Кир же тыгылып калган анилокс роликтери сыя өткөрүп берүү көйгөйлөрүнө алып келип, төө бурчактар, ала болгон сүрөттөр жана кир басып чыгаруу сыяктуу кемчиликтерди пайда кылат.

• Чечим: Клетканын бүтүндүгүн сактоо үчүн туура тазалоо эритмелерин жана ыкмаларын (кол менен, ультраүн же химиялык тазалоо) колдонуу менен анилокс роликтерин күнүмдүк тазалоо графигин ишке ашырыңыз.

4. Басма плиталарын калибрлөө жана тегиздөө

• Эмне үчүн: туура эмес орнотулган же туура эмес орнотулган плиталар туура эмес катталууну, бүдөмүк басып чыгарууларды жана түстөрдүн жылышына алып келиши мүмкүн.

• Чечим: Басып чыгаруудан мурун табактарды так тегиздөө жана каттоону камсыз кылыңыз. Түстөр жана дизайн боюнча тегиздөө үчүн так орнотуу ыкмаларын жана куралдарын колдонуңуз.

5. Тиштүү механизмдерди жана Пресс компоненттерин текшерүү жана тейлөө

• Эмне үчүн: Эскирген же туура эмес тиштүү тиштүү тиштүү тиштерге же ленталарга алып келиши мүмкүн, бул бирдей эмес басып чыгаруу сапатына алып келет.

• Чечим: тиштүү механизмдерди жана башка пресс тетиктерин үзгүлтүксүз тейлөө. Кыймылдуу тетиктерди майлаңыз, эскирбегендигин текшериңиз жана эскирген тетиктерди алмаштырыңыз.

6. Субстраттын сапатын жана тазалыгын көзөмөлдөө

• Эмне үчүн: Чаң же таштанды сыяктуу субстраттагы булгоочу заттар кир басып чыгаруу жана мамык сыяктуу кемчиликтерди жаратышы мүмкүн.

• Чечим: субстраттарды таза, чаңсыз чөйрөдө сактаңыз. Басып чыгаруудан мурун субстраттарды текшериңиз жана алардын беттик калдыктары жок экенин текшериңиз.

7. Эриткичке туруктуу эластомердик жеңдерди колдонуңуз

• Эмне үчүн: Агрессивдүү боёктордун жана эриткичтердин таасиринен плиталардын же цилиндрлердин шишип кетиши пончик жана толтуруу сыяктуу кемчиликтерди жаратышы мүмкүн.

• Чечим: Эриткичке туруктуу эластомер жеңдерине өтүңүз, алар шишип кетүүгө азыраак көнүп, убакыттын өтүшү менен өлчөмдүү туруктуулукту сактайт.

8. Желе чыңалуусун көзөмөлдөө

• Эмне үчүн: Туура эмес желе чыңалуусу субстрат бир калыпта эмес чоюлуп же жыйрылып калгандыктан, ката катталууга, жылмаюуга же өткөрүп жиберүүгө алып келиши мүмкүн.

• Чечим: Веб чыңалуусу басып чыгаруу учурунда ырааттуу болушун камсыз кылыңыз. Керек болсо чыңалууну көзөмөлдөө жана жөнгө салуу үчүн чыңалууну башкаруу системаларын колдонуңуз.

9. Оптималдуу кургатуу ылдамдыгын сактаңыз

• Эмне үчүн: Туура эмес кургатуу ылдамдыгы төө бурчактар, канаттуулар жана сыянын начар адгезиясы сыяктуу кемчиликтерге алып келиши мүмкүн.

• Чечим: Кургатуу ылдамдыгын сыя түрүнө жана субстратка дал келүү үчүн тууралаңыз. Ашыкча тез же жай кургап калбаш үчүн аба агымынын жана температуранын туура орнотууларын камсыз кылыңыз.

10. Басмаларды үзгүлтүксүз тейлөөнү ишке ашыруу

• Эмне үчүн: Flexo пресстери кемчиликтерге алып келген механикалык маселелерди алдын алуу үчүн үзгүлтүксүз тейлөөнү талап кылган татаал машиналар.

• Чечим: Машинанын үзгүлтүксүз иштешин камсыз кылуу жана күтүлбөгөн бузулууларды болтурбоо үчүн бардык пресс компоненттерин текшерүү, майлоо, тазалоо жана калибрлөө камтыган үзгүлтүксүз тейлөө графигин түзүңүз.

Корутунду

Flexographic басып чыгаруу кемчиликтери кыйын болушу мүмкүн, бирок кылдат мониторинг жана активдүү тейлөө менен, көпчүлүк маселелерди алдын алууга же оңдоого болот. Бул 15 кеңири таралган флексо басып чыгаруу мүчүлүштүктөрүн, алардын себептерин жана аларды кантип оңдоону түшүнүү менен сиз басып чыгаруунун сапатын жакшырта аласыз, токтоп калуу убактысын азайтып, өндүрүмдүүлүктү жогорулата аласыз.

Флексо басып чыгаруудагы кемчиликтерди аныктоо же чечүү кыйынга туруп жатабы? Биз жардам берүү үчүн бул жердебиз. Биздин адистер сизге кеңеш берүүгө жана каалаган убакта колдоо көрсөтүүгө даяр. Эң профессионалдык колдоону алуу жана ийгиликке жетүү үчүн биз менен байланышыңыз!

Көп берилүүчү суроолор:

1. Флексо басып чыгарууда чекиттин ашыкча пайда болушуна эмне себеп болот?

Ашыкча чекит пайда болушу, адатта, басма табак менен субстраттын ортосундагы өтө көп басымдан улам пайда болот. Башка факторлорго сыянын туура эмес илешкектүүлүгү, шишип кеткен плиталар жана анилокс клеткасынын жогорку көлөмү кирет. Басымды азайтуу жана сыянын ырааттуулугун көзөмөлдөө чекиттин пайда болушун көзөмөлдөөгө жардам берет.

2. Басмалардагы тиштүү белгилерди же тилкелерди кантип оңдой алам?

Тиштин белгилери (тазалоо) адатта эскирген же туура эмес торчолордун натыйжасы. Үзгүлтүксүз тейлөө, туура майлоо жана басып чыгаруу басымын тууралоо бул кемчиликтердин пайда болушун азайтат. Тиштин эскиргендигин текшерүү жана зарыл болгон учурда аларды алмаштыруу да өтө маанилүү.

3. Флексо басып чыгарууда гало эффектинин эң кеңири таралган себеби кайсы?

Гало эффектиси көбүнчө басып чыгаруучу цилиндрге ашыкча басым менен келип, сыянын белгиленген дизайндан тышкары жайылып кетишине алып келет. басымды азайтуу жана туура цилиндрден желе ылдамдыгын камсыз кылуу бул маселени чечет.

---

4. Басмаларымда сыя түктөрдүн пайда болушун кантип алдын алам?

Сыя көп учурда ашыкча басымдын же кир субстраттардан улам, белгиленген аймактан тышкары жайылып кеткенде, мамык пайда болот. Мунун алдын алуу үчүн басымды тууралап, сүрөт алып жүрүүчүнү тазалап, субстрат таштандылардан таза болушун камсыз кылыңыз.

5. Флексо басып чыгарууда туура эмес катталууга эмне себеп болушу мүмкүн?

Каттоолордун туура эместиги басма табактарынын туура эмес тегиздөөсүнөн, желенин ыраатсыз тартылышынан же цилиндрлердин эскиришинен келип чыгат. Муну оңдоо үчүн плиталарды кайра калибрлөө, желенин туура тартылышын камсыз кылуу жана эскирген цилиндрлерди же плиталарды алмаштырыңыз.

6. Басмалардагы пинхолинг кемчиликтерин кантип жок кыла алам?

Пинхолинг көп учурда кир анилокс роликтер же сыя өтө тез кургатуу менен шартталган. Анилокс роликтерин кылдат тазалап, сыянын илешкектүүлүгүн тууралап, сыя өткөрүүнү жакшыртуу жана тешикчелерди жок кылуу үчүн кургатуу ылдамдыгын жайлатыңыз.

7. Флексо басып чыгарууда кир басып чыгарууну азайтуу үчүн кандай кадамдарды жасасам болот?

Кир басып чыгаруулар көбүнчө чаң, кир же кургатуу сыя бөлүкчөлөрү сыяктуу булгоочу заттардан келип чыгат. Бул кемчиликти болтурбоо үчүн пресстин компоненттерин үзгүлтүксүз тазалаңыз, статикалык электр энергиясын көзөмөлдөңүз жана пресс бөлмөсүнүн айланасын таза сактаңыз.

---