ನಿಮ್ಮ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಿಭಾಯಿಸಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಸಿದ್ಧರಿದ್ದೀರಾ? ದುಬಾರಿ ಅಲಭ್ಯತೆಯನ್ನು ನಿವಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ನಮ್ಮ ವಿವರವಾದ ಡಯಾಗ್ನೋಸ್ಟಿಕ್ಸ್ ಚಾರ್ಟ್ ಮತ್ತು ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳಿಗಾಗಿ ದೋಷನಿವಾರಣೆ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸ್ವಾಗತಿಸಿ.
ಈ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ 15 ಸಾಮಾನ್ಯ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಗುರುತಿಸುವುದು, ಅವುಗಳ ಸಂಭವನೀಯ ಪರಿಣಾಮ, ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯನ್ನು ಹಂಚಿಕೊಳ್ಳುವ ಮೊದಲು ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಅಥವಾ ಪರಿಹರಿಸಲು ನಿಮ್ಮ ಪ್ರೆಸ್ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಎಂಬುದರ ಕುರಿತು ಒಳನೋಟಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.
ಉದ್ಯಮದ ಅವಲೋಕನ
ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣವು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ನ ಪ್ರಮುಖ ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, 2023 ರಲ್ಲಿ ಜಾಗತಿಕ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯ 65% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಪಾಲನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಉದ್ಯಮವು ಕೇವಲ 2023 ರಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು $440 ಶತಕೋಟಿ ಮೌಲ್ಯದ್ದಾಗಿದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಎಷ್ಟು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಎತ್ತಿ ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ದೋಷಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಅಲಭ್ಯತೆಯು ಉತ್ಪಾದಕತೆಯ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಕಳೆದುಹೋದ ಆದಾಯದಲ್ಲಿ ಮುದ್ರಣ ಕಂಪನಿಗಳಿಗೆ ಪ್ರತಿ ಗಂಟೆಗೆ $1,000 ವರೆಗೆ ವೆಚ್ಚವಾಗುತ್ತದೆ.
ಈ ಡಯಾಗ್ನೋಸ್ಟಿಕ್ ಗೈಡ್ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ಬಳಸುವುದು
ಫ್ಲೆಕ್ಸೊಗ್ರಾಫಿಕ್ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ನಾವು ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳನ್ನು ಅನ್ವೇಷಿಸುತ್ತೇವೆ. ಪ್ರತಿ ದೋಷಕ್ಕಾಗಿ, ನಾವು ಚರ್ಚಿಸುತ್ತೇವೆ:
ಕೋಷ್ಟಕ: ಸಾಮಾನ್ಯ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳ ಅವಲೋಕನ
| ದೋಷದ |
ದೃಷ್ಟಿ ಪರಿಣಾಮ |
ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣ |
ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ |
| ವಿಪರೀತ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆ |
ಚುಕ್ಕೆಗಳು ಉದ್ದೇಶಿತಕ್ಕಿಂತ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ |
ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡ |
ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ; ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಿ |
| ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು (ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್) |
ಪರ್ಯಾಯ ಬೆಳಕು ಮತ್ತು ಗಾಢ ರೇಖೆಗಳು |
ಧರಿಸಿರುವ ಗೇರುಗಳು |
ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ |
| ಹಾಲೋ ಎಫೆಕ್ಟ್ |
ಚಿತ್ರಗಳ ಸುತ್ತ ಮಸುಕಾದ ಶಾಯಿ ಬಾಹ್ಯರೇಖೆ |
ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡ |
ಸಿಲಿಂಡರ್ನಿಂದ ವೆಬ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ |
| ಗರಿಗಳು |
ಇಂಕ್ ಉದ್ದೇಶಿತ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಮೀರಿ ಹರಡುತ್ತದೆ |
ಶಾಯಿ ನಿರ್ಮಾಣ |
ಇಮೇಜ್ ಕ್ಯಾರಿಯರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ, ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ |
| ಡೊನಟ್ಸ್ |
ಖಾಲಿ ಕೇಂದ್ರಗಳೊಂದಿಗೆ ವಿಕೃತ ಪರದೆಯ ಚುಕ್ಕೆಗಳು |
ಪ್ಲೇಟ್ ಅಥವಾ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಊತ |
ದ್ರಾವಕ-ನಿರೋಧಕ ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್ ತೋಳುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ |
| ಬಿಟ್ಟುಬಿಡಿ |
ಕಾಣೆಯಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ಮುದ್ರಣದ ಬೆಳಕಿನ ವಿಭಾಗಗಳು |
ಕಂಪನಗಳನ್ನು ಒತ್ತಿರಿ |
ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ, ಪ್ರೆಸ್ ಅನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ |
| ತಪ್ಪಾಗಿ ನೋಂದಣಿ |
ಬಣ್ಣಗಳು ಮತ್ತು ಅಂಶಗಳು ತಪ್ಪಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿವೆ |
ಪ್ಲೇಟ್ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆ |
ಸರಿಯಾದ ಪ್ಲೇಟ್ ನೋಂದಣಿಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ |
| ಮಚ್ಚೆಯ ಚಿತ್ರ |
ಅಸಮ ಬಣ್ಣದ ಸಾಂದ್ರತೆ |
ಕಳಪೆ ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆ |
ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ, ಸೆಲ್ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ |
| ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವುದು |
ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಶಾಯಿ ತುಂಬಿದ ಉತ್ತಮ ವಿವರಗಳು |
ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು |
ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಿ |
| ಸೇತುವೆ |
ಶಾಯಿ ಉಕ್ಕಿ ಹರಿಯುವ ಕಾರಣ ವಿನ್ಯಾಸ ಅಂಶಗಳು ಸಂಪರ್ಕಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ |
ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡ |
ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹಗುರಗೊಳಿಸಿ, ಶಾಯಿಯ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ |
| ಪಿನ್ಹೋಲಿಂಗ್ |
ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲೆ ಸಣ್ಣ ಮುದ್ರಿಸದ ತಾಣಗಳು |
ಡರ್ಟಿ ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲರ್ |
ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ, ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ |
| ಡರ್ಟಿ ಪ್ರಿಂಟ್ |
ಶಾಯಿಯಲ್ಲಿ ಚುಕ್ಕೆಗಳು ಮತ್ತು ಕೊಳಕು ಕಣಗಳು |
ಮಾಲಿನ್ಯ |
ಪ್ರೆಸ್ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ, ಶಾಯಿಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ |
| ಘೋಸ್ಟಿಂಗ್ |
ಮೂಲದೊಂದಿಗೆ ಮಸುಕಾದ ನಕಲು ಚಿತ್ರ |
ಶಾಯಿ ನಿರ್ಮಾಣ |
ಇಮೇಜ್ ಕ್ಯಾರಿಯರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ, ಇಂಕ್ ದಪ್ಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ |
| ಸ್ಲರಿಂಗ್ |
ತಲಾಧಾರದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಇಂಕ್ ಸ್ಮೀಯರ್ಸ್ |
ತಲಾಧಾರ ಜಾರಿಬೀಳುವುದು |
ವೆಬ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ, ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ |
| ಶೂನ್ಯಗಳು |
ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ಮುದ್ರಿಸದ ಅಂತರಗಳು |
ಶಾಯಿ ಹಸಿವು |
ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸಿ, ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ |
15 ಸಾಮಾನ್ಯ Flexo ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳು
1. ಅತಿಯಾದ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆ
![ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ-ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್-ದೋಷಗಳು-ಅತಿಯಾದ-ಡಾಟ್-ಗಳಿಕೆ]( "Flexo-Printing-Defects-of-Excessive-Dot-Gain")
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ನಿಮ್ಮ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿನ ಚುಕ್ಕೆಗಳು ಉದ್ದೇಶಿತಕ್ಕಿಂತ ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಗೋಚರಿಸುತ್ತವೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಚಿತ್ರಗಳು ಗಾಢವಾಗಿ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ವಿವರವಾಗಿ ಕಾಣುತ್ತವೆ.
ಸಂಭವನೀಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಹೆಚ್ಚಿನ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆಯು ಮುದ್ರಣ ಸ್ಪಷ್ಟತೆ ಮತ್ತು ಚಿತ್ರದ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಪ್ರಿಂಟ್ಗಳು ಅಥವಾ ಉತ್ತಮ ವಿವರಗಳಿಗೆ ಇದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಮಸ್ಯಾತ್ಮಕವಾಗಿದೆ. ಉದ್ಯಮದ ಮಾಹಿತಿಯ ಪ್ರಕಾರ, ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ನಲ್ಲಿನ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೂರುಗಳಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು 25% ನಷ್ಟು ಅಧಿಕ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆಯಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡ . ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರದ ನಡುವೆ
ಪ್ಲೇಟ್ಗಳ ಊತ, ಆಗಾಗ್ಗೆ ಆಕ್ರಮಣಕಾರಿ ಶಾಯಿಗಳು ಅಥವಾ ದ್ರಾವಕಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.
ತಪ್ಪಾದ ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಅನಲಾಕ್ಸ್ ಸೆಲ್ ಪರಿಮಾಣ.
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡವನ್ನು 'ಕಿಸ್' ಇಂಪ್ರೆಶನ್ಗೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.
ಊತವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಇನ್-ದಿ-ರೌಂಡ್ (ITR) ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್ ತೋಳುಗಳಿಗೆ ಬದಲಿಸಿ.
ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ಪರಿಮಾಣ ಮತ್ತು ಇಂಕ್ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.
ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಟೇಬಲ್: ಡಾಟ್ ಗೇನ್ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳ
| ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ |
ಆಪ್ಟಿಮಲ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ |
| ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡ |
'ಕಿಸ್' ಅನಿಸಿಕೆ, ಕನಿಷ್ಠ |
| ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ಸೆಲ್ ವಾಲ್ಯೂಮ್ |
ಮಧ್ಯಮ, ಶಾಯಿ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ |
| ಇಂಕ್ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ |
ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತ |
2. ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು (ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್)
![ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ದೋಷಗಳು (ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್)]( "Flexo Printing Defects of Gear Marks (Banding)")
ಹೇಗೆ ಗುರುತಿಸುವುದು:
ತಲಾಧಾರದ ವೆಬ್ ದಿಕ್ಕಿಗೆ ಲಂಬವಾಗಿ ಚಲಿಸುವ ಬೆಳಕು ಮತ್ತು ಗಾಢತೆಯ ಪರ್ಯಾಯ ಬ್ಯಾಂಡ್ಗಳನ್ನು ನೋಡಿ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು ಮುದ್ರಣದ ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ವೃತ್ತಿಪರವಲ್ಲದಂತಿದೆ. ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಶ್ರವ್ಯವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ದೃಷ್ಟಿ ದೋಷಗಳ ಪ್ರಮುಖ ಮೂಲವಾಗಿದೆ, ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳ 18% ವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
ಧರಿಸಿರುವ ಗೇರ್ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
ಗೇರ್ ಧರಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸರಿಯಾದ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
ಯಾಂತ್ರಿಕ ಘಟಕಗಳ ಮೇಲೆ ಅತಿಯಾದ ಉಡುಗೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಒತ್ತಡದ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.
3. ಹ್ಯಾಲೊ ಎಫೆಕ್ಟ್
![ಹಾಲೋ-ಎಫೆಕ್ಟ್-ಆಫ್-ಡಾಟ್-ಗೇನ್-ಆಫ್-ಹೆಚ್ಚುವರಿ-ಡಾಟ್]( "Excessive-Dot-Gain-of-Halo-Effect")
ಹೇಗೆ ಗುರುತಿಸುವುದು:
ಇಂಕ್ ಉದ್ದೇಶಿತ ಮುದ್ರಣ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಮೀರಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ವಿನ್ಯಾಸದ ಸುತ್ತಲೂ 'ಹಾಲೋ' ಅನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಹ್ಯಾಲೊ ಪರಿಣಾಮಗಳು ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಅಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಅಥವಾ ಸ್ಮೀಯರ್ ಆಗಿ ಕಾಣುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅಂಚುಗಳ ಸುತ್ತಲೂ. ಹೈ-ಡೆಫಿನಿಷನ್ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ಈ ದೋಷವು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಮಸ್ಯಾತ್ಮಕವಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.
ಸರಿಯಾದ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಿಲಿಂಡರ್-ಟು-ವೆಬ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.
ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆ ದರಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ ಮಾರ್ಪಡಿಸಿ.
4. ಗರಿಗಳು
![ಗರಿಗಳ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳು]( "Flexo Printing Defects of Feathering")
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಶಾಯಿಯು ಉದ್ದೇಶಿತ ಮುದ್ರಣ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಮೀರಿ ಹರಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಗರಿಗಳ ಕೂದಲಿನಂತಹ ಪ್ರಕ್ಷೇಪಗಳನ್ನು ಹೋಲುತ್ತದೆ.
ಸಂಭವನೀಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಗರಿಗಳು ಚಿತ್ರದ ತೀಕ್ಷ್ಣತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಮುದ್ರಣವು ವೃತ್ತಿಪರವಲ್ಲದ ನೋಟವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ. ಇದು ಉತ್ತಮ ವಿವರವಾದ ಕೆಲಸ ಅಥವಾ ಸಣ್ಣ ಪಠ್ಯದಲ್ಲಿ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರದ ನಡುವೆ ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡ.
ಚುಕ್ಕೆಗಳ ಸುತ್ತಲೂ ಇಂಕ್ ಬಿಲ್ಡಪ್.
ಡರ್ಟಿ ಇಮೇಜ್ ಕ್ಯಾರಿಯರ್ ಅಥವಾ ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲೆ ಅವಶೇಷಗಳು.
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
ಇಮೇಜ್ ಕ್ಯಾರಿಯರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ತಲಾಧಾರ ಮಾಡಿ.
ಅತಿಯಾದ ಮುದ್ರಣವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಒತ್ತಡದ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.
ನಿರ್ಮಾಣವಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಸಮತೋಲಿತವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
5. ಡೊನಟ್ಸ್
![ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ-ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್-ದೋಷಗಳ-ಡೋನಟ್ಸ್]( "Flexo-Printing-Defects-of-Doughnuts")
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಡೋನಟ್ಗಳನ್ನು ಹೋಲುವ ಖಾಲಿ ಅಥವಾ ಅರೆ-ಖಾಲಿ ಕೇಂದ್ರಗಳೊಂದಿಗೆ ಪರದೆಯ ಚುಕ್ಕೆಗಳು ಅಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಗೊಂಡಂತೆ ಕಂಡುಬರುತ್ತವೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಡೋನಟ್-ಆಕಾರದ ದೋಷಗಳು ಉದ್ದೇಶಿತ ಚಿತ್ರವನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ, ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾದ ಮುದ್ರಣ ಪರದೆಗಳು ಮತ್ತು ಚಿಕ್ಕ ವಿವರಗಳೊಂದಿಗೆ ಈ ದೋಷವು ಸಂಭವಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
ದ್ರಾವಕ-ನಿರೋಧಕ ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್ ತೋಳುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.
ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ, ಅಗತ್ಯವಿರುವಂತೆ ಧರಿಸಿರುವ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
6. ಬಿಟ್ಟುಬಿಡಿ
![ಫ್ಲೆಕ್ಸೋ-ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್-ದೋಷಗಳು-ಸ್ಕಿಪ್ ಔಟ್]( "Flexo-Printing-Defects-of-Skip out")
ಹೇಗೆ ಗುರುತಿಸುವುದು:
ಮುದ್ರಣದ ವಿಭಾಗಗಳು ತುಂಬಾ ಹಗುರವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಅಥವಾ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕಾಣೆಯಾಗಿವೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಅಪೂರ್ಣ ಮುದ್ರಣಗಳಲ್ಲಿ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಬಿಡಿ, ಇದು ದೊಡ್ಡ ಬಣ್ಣದ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳು ಅಥವಾ ನಿರಂತರ ವಿನ್ಯಾಸಗಳಿಗೆ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹಾನಿಕಾರಕವಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಪ್ರೆಸ್ ಮೆಕ್ಯಾನಿಕ್ಸ್ನಲ್ಲಿ ಕಂಪನಗಳು ಅಥವಾ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆ.
ಇಂಕ್ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಅಥವಾ pH ಸಮಸ್ಯೆಗಳು.
ಬಾಗಿದ ಶಾಫ್ಟ್ಗಳು ಅಥವಾ ಔಟ್-ಆಫ್-ರೌಂಡ್ ಘಟಕಗಳು.
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
ಪ್ರೆಸ್ ಮೆಕ್ಯಾನಿಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಎಲ್ಲಾ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
ಮುದ್ರಣ ಅಸಂಗತತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸ್ಥಿರವಾದ ಶಾಯಿ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ.
ಪ್ರೆಸ್ನಲ್ಲಿ ಕಂಪನಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿವಾರಿಸಿ.
7. ತಪ್ಪಾಗಿ ನೋಂದಣಿ
![ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ-ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್-ದೋಷಗಳು-ತಪ್ಪಾದ ನೋಂದಣಿ]( "Flexo-Printing-Defects-of-Misregistration")
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಬಣ್ಣಗಳು ಅಥವಾ ವಿನ್ಯಾಸದ ಅಂಶಗಳು ಒಗ್ಗೂಡಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಇದು ಮಸುಕಾದ ಅಥವಾ ಸ್ಥಳಾಂತರಗೊಂಡ ಚಿತ್ರಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ತಪ್ಪಾದ ನೋಂದಣಿಯು ಅತ್ಯಂತ ಗಮನಾರ್ಹ ದೋಷಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಬಹುವರ್ಣದ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ. ಇದು ಅಂತಿಮ ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ತೀವ್ರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
ಮುದ್ರಿಸುವ ಮೊದಲು ಪ್ಲೇಟ್ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಿ ಮತ್ತು ಜೋಡಿಸಿ.
ಮುದ್ರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳಾಂತರಗೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸ್ಥಿರವಾದ ವೆಬ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ.
ತಪ್ಪಾಗಿ ನೋಂದಾಯಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಧರಿಸಿರುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ಗಳು ಅಥವಾ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
8. ಮಚ್ಚೆಯ ಚಿತ್ರ
![ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ-ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್-ದೋಷಗಳು-ಮಾಟ್ಲೆಡ್ ಇಮೇಜ್]( "Flexo-Printing-Defects-of-Mottled Image")
ಹೇಗೆ ಗುರುತಿಸುವುದು:
ಘನ ಬಣ್ಣದ ಪ್ರದೇಶಗಳು ಮುದ್ರಣ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣದ ಛಾಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ.
ಸಂಭವನೀಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಮಚ್ಚೆಯ ಚಿತ್ರವು ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಅಸಮ ಮತ್ತು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಕಾಣುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ದೋಷವು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ, ಅಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಘನ ಬಣ್ಣದ ಪ್ರದೇಶಗಳು ಪ್ರಚಲಿತವಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
9. ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವುದು
ಹೇಗೆ ಗುರುತಿಸುವುದು:
ಮುದ್ರಣದ ಒಳಗಿನ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ವಿವರಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಾಯಿಯಿಂದ ತುಂಬಿರುತ್ತವೆ, ಇದು ಮಸುಕಾದ, ಕಡಿಮೆ-ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಚಿತ್ರಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ತುಂಬುವಿಕೆಯು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ವಿನ್ಯಾಸಗಳು ಅಥವಾ ಉತ್ತಮ ಪಠ್ಯದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕೆಡಿಸಬಹುದು, ಅವುಗಳನ್ನು ಓದಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಗುರುತಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
10. ಸೇತುವೆ
![Flexo-ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್-ದೋಷಗಳು-ಸೇತುವೆ]( "Flexo-Printing-Defects-of- Bridging")
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ಉಳಿಯಬೇಕಾದ ವಿನ್ಯಾಸ ಅಂಶಗಳು
ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಶಾಯಿ ಕಾರಣ, ಅನಪೇಕ್ಷಿತ ಸಂಪರ್ಕಗಳನ್ನು ರಚಿಸುವುದು.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಬ್ರಿಡ್ಜಿಂಗ್ ವಿವರಗಳ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉದ್ದೇಶಿತ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸಬಹುದು.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
11. ಪಿನ್ಹೋಲಿಂಗ್
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಪಿನ್ಹೋಲ್ಗಳನ್ನು ಹೋಲುವ ಸಣ್ಣ ಮುದ್ರಿತ ಕಲೆಗಳು ತಲಾಧಾರದಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ.
ಸಂಭವನೀಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಪಿನ್ಹೋಲಿಂಗ್ ಘನ ಬಣ್ಣದ ಮುದ್ರಣಗಳನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಬಣ್ಣದ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳಲ್ಲಿ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಗಮನಿಸಬಹುದಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
12. ಡರ್ಟಿ ಪ್ರಿಂಟ್
ಹೇಗೆ ಗುರುತಿಸುವುದು:
ಮಚ್ಚೆಗಳು, ಕೊಳಕು ಅಥವಾ ಧೂಳಿನ ಕಣಗಳು ಶಾಯಿಯಲ್ಲಿ ಹುದುಗಿದೆ, ಇದು ಕೊಳಕು ಅಥವಾ ಚುಕ್ಕೆಗಳ ನೋಟವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಡರ್ಟಿ ಪ್ರಿಂಟ್ಗಳು ಚಿತ್ರದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ಲೇಬಲ್ಗಳು ಅಥವಾ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ನಂತಹ ಹೆಚ್ಚಿನ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹಾನಿಕಾರಕವಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
13. ಘೋಸ್ಟಿಂಗ್
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಉದ್ದೇಶಿತ ಮುದ್ರಣದ ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿ ಮಸುಕಾದ, ನಕಲಿ ಚಿತ್ರ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಘೋಸ್ಟಿಂಗ್ ವಿಚಲಿತಗೊಳಿಸುವ, ವೃತ್ತಿಪರವಲ್ಲದ ನೋಟವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ವಿವರವಾದ ಅಥವಾ ಬಹುವರ್ಣದ ಮುದ್ರಣಗಳಲ್ಲಿ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
14. ಸ್ಲರಿಂಗ್
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ತಲಾಧಾರದ ಚಲನೆಯ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಇಂಕ್ ಲೇಪಗಳು ಅಥವಾ ಮಸುಕುಗಳು, ಅಸ್ಪಷ್ಟ ಚಿತ್ರವನ್ನು ರಚಿಸುವುದು.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಸ್ಲರಿಂಗ್ ಚಿತ್ರದ ಸ್ಪಷ್ಟತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಉತ್ತಮ ವಿವರಗಳನ್ನು ಓದಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
15. ಶೂನ್ಯಗಳು
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ಮುದ್ರಿತವಾಗದ ಅಂತರಗಳು ಅಥವಾ ಖಾಲಿಜಾಗಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಅಸಮಂಜಸವಾದ ಮುದ್ರಣಗಳನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತವೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಶೂನ್ಯಗಳು ಮುದ್ರಣದ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ರಾಜಿ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಇದು ಅಂತಿಮ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ:
ಫ್ಲೆಕ್ಸೊಗ್ರಾಫಿಕ್ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸಾಮಾನ್ಯ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ
Flexographic ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳು ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ರಾಜಿ ಮಾಡಬಹುದು. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಈ ಸಮಗ್ರ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ.
1. ಸರಿಯಾದ ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ
ಏಕೆ: ಪ್ಲೇಟ್, ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರದ ನಡುವಿನ ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡವು ಡಾಟ್ ಗೇನ್, ಹಾಲೋ ಮತ್ತು ಗರಿಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳ ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ.
ಪರಿಹಾರ: 'ಕಿಸ್' ಇಂಪ್ರೆಶನ್ ತಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿ, ಅಲ್ಲಿ ಪ್ಲೇಟ್ ಲಘುವಾಗಿ ತಲಾಧಾರವನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸುತ್ತದೆ. ಅತಿಯಾದ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಒತ್ತಡದ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಮಾಪನಾಂಕ ಮಾಡಿ.
2. ಸ್ಥಿರವಾದ ಇಂಕ್ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಮತ್ತು pH ಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ
ಏಕೆ: ತಪ್ಪಾದ ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಅತಿಯಾದ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆ, ಮಾಟ್ಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪಿನ್ಹೋಲಿಂಗ್ನಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು, ಆದರೆ ಅಸಮರ್ಪಕ pH ಮಟ್ಟಗಳು ಶಾಯಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣದ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ಮುದ್ರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಮತ್ತು pH ಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಹೊಂದಿಸಿ. ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಮೀಟರ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ಸರಿಯಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣವಾಗಿದೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
3. ನಿಯಮಿತವಾಗಿ Anilox ರೋಲರುಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ
ಏಕೆ: ಕೊಳಕು ಅಥವಾ ಮುಚ್ಚಿಹೋಗಿರುವ ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲರ್ಗಳು ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ, ಪಿನ್ಹೋಲಿಂಗ್, ಮಚ್ಚೆಯ ಚಿತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಡರ್ಟಿ ಪ್ರಿಂಟ್ಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತವೆ.
ಪರಿಹಾರ: ಕೋಶದ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಸರಿಯಾದ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಪರಿಹಾರಗಳು ಮತ್ತು ವಿಧಾನಗಳನ್ನು (ಹಸ್ತಚಾಲಿತ, ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ಅಥವಾ ರಾಸಾಯನಿಕ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ) ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲರ್ಗಳಿಗೆ ದಿನನಿತ್ಯದ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿ.
4. ಮುದ್ರಣ ಫಲಕಗಳನ್ನು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಿ ಮತ್ತು ಜೋಡಿಸಿ
ಏಕೆ: ತಪ್ಪಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾದ ಅಥವಾ ಸರಿಯಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾದ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳು ತಪ್ಪಾಗಿ ನೋಂದಣಿ, ಮಸುಕಾದ ಮುದ್ರಣಗಳು ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ಮುದ್ರಿಸುವ ಮೊದಲು ಪ್ಲೇಟ್ಗಳ ನಿಖರವಾದ ಜೋಡಣೆ ಮತ್ತು ನೋಂದಣಿಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಬಣ್ಣಗಳು ಮತ್ತು ವಿನ್ಯಾಸಗಳಾದ್ಯಂತ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸಲು ನಿಖರವಾದ ಆರೋಹಿಸುವ ತಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.
5. Gears ಮತ್ತು ಪ್ರೆಸ್ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಿಸಿ
ಏಕೆ: ಧರಿಸಿರುವ ಅಥವಾ ಸರಿಯಾಗಿ ಜೋಡಿಸದ ಗೇರ್ಗಳು ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು ಅಥವಾ ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ಅಸಮ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರ: ಗೇರುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಪತ್ರಿಕಾ ಘಟಕಗಳ ಮೇಲೆ ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ನಡೆಸುವುದು. ಚಲಿಸುವ ಭಾಗಗಳನ್ನು ನಯಗೊಳಿಸಿ, ಉಡುಗೆಗಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಸವೆದ ಗೇರ್ಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
6. ತಲಾಧಾರದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಶುಚಿತ್ವವನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಿ
ಏಕೆ: ಧೂಳು ಅಥವಾ ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳಂತಹ ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲೆ ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳು ಕೊಳಕು ಮುದ್ರಣಗಳು ಮತ್ತು ಗರಿಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ಶುದ್ಧ, ಧೂಳು ಮುಕ್ತ ಪರಿಸರದಲ್ಲಿ ತಲಾಧಾರಗಳನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಿ. ಮುದ್ರಿಸುವ ಮೊದಲು ತಲಾಧಾರಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಅವು ಯಾವುದೇ ಮೇಲ್ಮೈ ಅವಶೇಷಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
7. ದ್ರಾವಕ-ನಿರೋಧಕ ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್ ತೋಳುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ
ಏಕೆ: ಆಕ್ರಮಣಕಾರಿ ಶಾಯಿಗಳು ಮತ್ತು ದ್ರಾವಕಗಳಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳು ಅಥವಾ ಸಿಲಿಂಡರ್ಗಳ ಊತವು ಡೋನಟ್ಸ್ ಮತ್ತು ಫಿಲ್ಲಿಂಗ್ನಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ದ್ರಾವಕ-ನಿರೋಧಕ ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್ ತೋಳುಗಳಿಗೆ ಬದಲಿಸಿ, ಇದು ಊತಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ ಆಯಾಮದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
8. ವೆಬ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ
ಏಕೆ: ಅಸಮರ್ಪಕ ವೆಬ್ ಒತ್ತಡವು ತಪ್ಪಾದ ನೋಂದಣಿ, ಸ್ಲರ್ರಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಸ್ಕಿಪ್-ಔಟ್ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಏಕೆಂದರೆ ತಲಾಧಾರವು ಅಸಮಾನವಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಸಂಕುಚಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರ: ಮುದ್ರಣದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ವೆಬ್ ಒತ್ತಡವು ಸ್ಥಿರವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಅಗತ್ಯವಿರುವಂತೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಹೊಂದಿಸಲು ಟೆನ್ಷನ್ ಕಂಟ್ರೋಲ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.
9. ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ
ಏಕೆ: ತಪ್ಪಾದ ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗವು ಪಿನ್ಹೋಲಿಂಗ್, ಗರಿಗಳು ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ಶಾಯಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ಶಾಯಿ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಲು ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ. ಅತಿಯಾದ ವೇಗದ ಅಥವಾ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಒಣಗುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸರಿಯಾದ ಗಾಳಿಯ ಹರಿವು ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನದ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
10. ನಿಯಮಿತ ಪತ್ರಿಕಾ ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿ
ಏಕೆ: ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರೆಸ್ಗಳು ಸಂಕೀರ್ಣ ಯಂತ್ರಗಳಾಗಿದ್ದು, ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರ: ಯಂತ್ರವನ್ನು ಸರಾಗವಾಗಿ ಚಾಲನೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಅನಿರೀಕ್ಷಿತ ಸ್ಥಗಿತಗಳನ್ನು ತಡೆಯಲು ಎಲ್ಲಾ ಪತ್ರಿಕಾ ಘಟಕಗಳ ತಪಾಸಣೆ, ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ರಚಿಸಿ.
ತೀರ್ಮಾನ
ಫ್ಲೆಕ್ಸೊಗ್ರಾಫಿಕ್ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳು ಸವಾಲಾಗಿರಬಹುದು, ಆದರೆ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮತ್ತು ಪೂರ್ವಭಾವಿ ನಿರ್ವಹಣೆಯೊಂದಿಗೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಬಹುದು ಅಥವಾ ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು. ಈ 15 ಸಾಮಾನ್ಯ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳು, ಅವುಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಸರಿಪಡಿಸುವುದು ಎಂಬುದನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಮೂಲಕ, ನೀವು ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು, ಅಲಭ್ಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು.
ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಅಥವಾ ಪರಿಹರಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತಿದೆಯೇ? ನಾವು ಸಹಾಯ ಮಾಡಲು ಇಲ್ಲಿದ್ದೇವೆ. ನಮ್ಮ ತಜ್ಞರು ನಿಮಗೆ ಯಾವುದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಲಹೆ ನೀಡಲು ಮತ್ತು ಬೆಂಬಲ ನೀಡಲು ಸಿದ್ಧರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ವೃತ್ತಿಪರ ಬೆಂಬಲವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಮತ್ತು ಯಶಸ್ಸನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ನಮ್ಮನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಿ!
FAQ ಗಳು:
1. ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವೇನು?
ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರದ ನಡುವಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆಯು ವಿಶಿಷ್ಟವಾಗಿ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಇತರ ಅಂಶಗಳೆಂದರೆ ತಪ್ಪಾದ ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ, ಊದಿಕೊಂಡ ಫಲಕಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ಸೆಲ್ ಪರಿಮಾಣ. ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುವುದು ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
2. ನನ್ನ ಪ್ರಿಂಟ್ಗಳಲ್ಲಿ ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು ಅಥವಾ ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ನಾನು ಹೇಗೆ ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು?
ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು (ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್) ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಧರಿಸಿರುವ ಅಥವಾ ಸರಿಯಾಗಿ ಮೆಶ್ಡ್ ಗೇರ್ಗಳ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿದೆ. ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆ, ಸರಿಯಾದ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು ಈ ದೋಷಗಳ ಸಂಭವವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಉಡುಗೆಗಾಗಿ ಗೇರ್ಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದಾಗ ಅವುಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದು ಸಹ ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ.
3. ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ಹಾಲೋ ಪರಿಣಾಮದ ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರಣವೇನು?
ಹಾಲೋ ಪರಿಣಾಮವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ನ ಮೇಲಿನ ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಉದ್ದೇಶಿತ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಮೀರಿ ಶಾಯಿ ಹರಡಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಸರಿಯಾದ ಸಿಲಿಂಡರ್-ಟು-ವೆಬ್ ವೇಗ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುತ್ತದೆ.
4. ನನ್ನ ಪ್ರಿಂಟ್ಗಳಲ್ಲಿ ಶಾಯಿಯ ಗರಿಯನ್ನು ತಡೆಯುವುದು ಹೇಗೆ?
ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡ ಅಥವಾ ಕೊಳಕು ತಲಾಧಾರಗಳಿಂದಾಗಿ ಉದ್ದೇಶಿತ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಮೀರಿ ಶಾಯಿ ಹರಡಿದಾಗ ಗರಿಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಇದನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ, ಇಮೇಜ್ ಕ್ಯಾರಿಯರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರವು ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
5. ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ತಪ್ಪು ನೋಂದಣಿಗೆ ಏನು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು?
ಮುದ್ರಣ ಫಲಕಗಳ ಅಸಮರ್ಪಕ ಜೋಡಣೆ, ಅಸಮಂಜಸ ವೆಬ್ ಟೆನ್ಷನ್ ಅಥವಾ ಸಿಲಿಂಡರ್ಗಳ ಮೇಲೆ ಧರಿಸುವುದರಿಂದ ತಪ್ಪಾದ ನೋಂದಣಿ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು, ಪ್ಲೇಟ್ಗಳನ್ನು ಮರುಮಾಪನ ಮಾಡಿ, ಸರಿಯಾದ ವೆಬ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಧರಿಸಿರುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ಗಳು ಅಥವಾ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
6. ನನ್ನ ಪ್ರಿಂಟ್ಗಳಲ್ಲಿನ ಪಿನ್ಹೋಲಿಂಗ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಾನು ಹೇಗೆ ನಿವಾರಿಸಬಹುದು?
ಕೊಳಕು ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲರುಗಳು ಅಥವಾ ಶಾಯಿ ಬೇಗನೆ ಒಣಗುವುದರಿಂದ ಪಿನ್ಹೋಲಿಂಗ್ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲರುಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ, ಶಾಯಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮತ್ತು ಪಿನ್ಹೋಲ್ಗಳನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸಿ.
7. ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ಕೊಳಕು ಮುದ್ರಣಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ನಾನು ಯಾವ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು?
ಕೊಳಕು ಮುದ್ರಣಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಧೂಳು, ಕೊಳಕು ಅಥವಾ ಒಣಗಿಸುವ ಶಾಯಿ ಕಣಗಳಂತಹ ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಈ ದೋಷವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪತ್ರಿಕಾ ಘಟಕಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ, ಸ್ಥಿರ ವಿದ್ಯುತ್ ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ಛವಾದ ಪತ್ರಿಕಾ ಕೊಠಡಿ ಪರಿಸರವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ.
