Flexo-tulostusvirheet: tunnistaminen, syyt ja optimointi

Oletko valmis korjaamaan fleksotulostusvirheitäsi ja parantamaan tuottavuutta? Poista kalliit seisokit ja toivota tervetulleeksi tehokkaampi tulostusprosessi yksityiskohtaisen diagnostiikkakaavion ja fleksotulostusvirheiden vianmääritysoppaamme avulla.

Tämä opas kattaa 15 yleistä fleksopainatusvirhettä ja antaa näkemyksiä niiden tunnistamisesta, niiden mahdollisista vaikutuksista, mahdollisista syistä ja puristimen optimoinnista näiden ongelmien estämiseksi tai ratkaisemiseksi ennen yleisen oppaan jakamista.

Toimialan yleiskatsaus

Flexopainatus on hallitseva pakkausten painoprosessi, jonka osuus maailmanlaajuisista pakkauspainatusmarkkinoista vuonna 2023 oli yli 65 %. Pelkästään pakkausteollisuuden arvoksi arvioitiin noin 440 miljardia dollaria vuonna 2023, mikä korostaa, kuinka tärkeää on säilyttää korkea tulostuslaatu ja minimoida viat. Vioista johtuvat seisokit voivat vaikuttaa merkittävästi tuottavuuteen, jolloin painoyritykset voivat menettää tuloja jopa 1 000 dollaria tunnissa.

Tämän diagnostiikkaoppaan käyttäminen

Selvitämme fleksopainatuksen yleisimpiä vikoja. Jokaisesta viasta keskustellaan:

• Kuinka tunnistaa se

• Sen vaikutus tulostuslaatuun

• Perimmäiset syyt

• Kuinka optimoida tai korjata ongelma

Taulukko: Yleiskatsaus yleisiin Flexo-tulostusvirheisiin

Vika	Visuaalinen vaikutus	Pääsyy	Optimointi
Liiallinen pisteen vahvistus	Pisteet ovat suurempia kuin on tarkoitettu	Ylipaine	Vähennä painetta; seurata musteen viskositeettia
Vaihteen merkit (raidat)	Vuorottelevat vaaleat ja tummat viivat	Kuluneet vaihteet	Säännöllinen huolto ja voitelu
Halo-efekti	Vaalea musteen ääriviiva kuvien ympärillä	Ylipaine	Säädä sylinterin ja rainan nopeutta
höyhenet	Muste leviää tarkoitettujen reunojen yli	Musteen kertyminen	Puhdista kuvansiirto, säädä painetta
Donitsit	Näytön vääristyneet pisteet tyhjillä keskipisteillä	Levyn tai sylinterin turpoaminen	Käytä liuottimia kestäviä elastomeeriholkkeja
Livistää tiehensä	Tulosteesta puuttuu tai vaaleita osia	Paina värinät	Säilytä musteen viskositeetti, tarkasta puristin
Virheellinen rekisteröinti	Värit ja elementit on kohdistettu väärin	Levyn kohdistusvirhe	Varmista kilven oikea rekisteröinti
Täplikäs kuva	Epätasainen väritiheys	Huono musteen siirto	Puhdista anilox-tela, säädä kennon tilavuus
Täyttö	Hienot yksityiskohdat täynnä ylimääräistä mustetta	Musteen siirtoongelmia	Vähennä painetta, tarkkaile musteen viskositeettia
Sillan muodostaminen	Suunnitteluelementit yhdistyvät musteen ylivuodon vuoksi	Korkea paine	Kevennä painetta, säädä musteen määrää
Pinholing	Substraatissa pieniä painamattomia täpliä	Likainen anilox-tela	Puhdista anilox-tela, säädä kuivausnopeutta
Likainen printti	Musteessa pilkkuja ja likahiukkasia	Saastuminen	Puhdista puristimen osat, säädä mustetta
Haamukuvia	Haalea kopioitu kuva alkuperäisen rinnalla	Musteen kertyminen	Puhdista kuvaväline, vähennä musteen paksuutta
Slurling	Muste tahraa alustan suuntaan	Alustan liukuminen	Säädä radan kireyttä, vähennä painetta
Tyhjiöt	Tulostamattomia aukkoja kuvassa	Musteen nälkä	Poista ilmakuplat, puhdista anilox-tela

15 Yleisiä Flexo-tulostusvirheitä

1. Liiallinen pistevahvistus

Tunnistaminen:
Suunnittelussasi olevat pisteet näyttävät suunniteltua suuremmilta, jolloin kuvat näyttävät tummemmilta tai vähemmän yksityiskohtaisilta.

Mahdollinen vaikutus:
Liiallinen pistevahvistus heikentää tulostuksen selkeyttä ja kuvan tarkkuutta. Tämä on erityisen ongelmallista korkearesoluutioisille tulosteille tai hienoille yksityiskohdille. Teollisuuden tietojen mukaan liiallinen pistevahvistus aiheuttaa lähes 25 % fleksopainatuksen tulostuslaatuvalituksista.

Mahdolliset syyt:

• Korkea paine painolevyn ja alustan välillä.

• Levyjen turvotus, joka johtuu usein aggressiivisista musteista tai liuottimista.

• Väärä musteen viskositeetti tai liian suuri anilox-kennotilavuus.

Optimointi:

• Vähennä tulostuspainetta 'suudelma' vaikutelmaan.

• Vaihda pyöreisiin (ITR) elastomeerihihoihin turvotuksen minimoimiseksi.

• Säädä anilox-tilavuutta ja musteen viskositeettia.

Optimointitaulukko: Pistevahvistuksen säädöt

Parametri	Optimaalinen asetus
Tulostuspaine	'Kiss' vaikutelma, minimaalinen
Anilox-solujen määrä	Kohtalainen, mustetyypin mukaan
Musteen viskositeetti	Johdonmukainen ja asianmukainen

2. Vaihteen merkit (raita)

Tunnistaminen:
Etsi vuorottelevia vaaleita ja tummia raitoja, jotka kulkevat kohtisuorassa alustan radan suuntaan.

Mahdollinen vaikutus:
Vaihteistojäljet ​​häiritsevät tulosteen yhtenäisyyttä, mikä saa sen näyttämään epäammattimaiselta. Ne ovat usein kuultavissa painoprosessin aikana ja ovat suuri visuaalisten vikojen lähde, ja niiden osuus on jopa 18 % fleksotulostusvirheistä.

Mahdolliset syyt:

• Kuluneet tai väärän kokoiset vaihteet.

• Liiallinen paine.

• Vetovaihteiden huono voitelu.

Optimointi:

• Tarkista ja vaihda kuluneet vaihteet säännöllisesti.

• Varmista oikea voitelu estääksesi vaihteiston kulumisen.

• Säädä paineasetuksia välttääksesi mekaanisten osien liiallisen kulumisen.

3. Halo-efekti

Tunnistaminen:
Mustetta tulee aiotun tulostusalueen ulkopuolelle, mikä luo 'halon' kuvion ympärille.

Mahdollinen vaikutus:
Halo-tehosteet saavat tulosteen näyttämään epäselvältä tai tahraiselta, etenkin reunojen ympäriltä. Tämä vika on erityisen ongelmallinen teräväpiirtoflexopainatuksessa.

Mahdolliset syyt:

• Liikaa paineita tulostussylinterissä.

• Liiallinen musteen siirto.

• Nopeusero sylinterin ja radan välillä.

Optimointi:

• Vähennä tulostuspainetta.

• Säädä sylinterin ja rainan välinen nopeus varmistaaksesi oikean kohdistuksen.

• Tarkista musteen siirtonopeudet ja muokkaa niitä tarvittaessa.

4. Höyhenet

Tunnistaminen:
Muste leviää tarkoitetun tulostusalueen ulkopuolelle muistuttaen höyhenen karvaisia ​​ulokkeita.

Mahdollinen vaikutus:
Höyhenet vähentävät kuvan terävyyttä ja antavat tulosteelle epäammattimaisen ulkonäön. Se on erityisen yleistä hienoissa yksityiskohdissa tai pienessä tekstissä.

Mahdolliset syyt:

• Liiallinen paine sylinterin ja alustan välillä.

• Musteen kerääntyminen pisteiden ympärille.

• Likainen kuvan kantaja tai roskia alustalla.

Optimointi:

• Puhdista kuvaväline ja alusta säännöllisesti.

• Säädä paineasetuksia välttääksesi ylitulostuksen.

• Varmista, että musteen viskositeetti on tasapainossa kertymisen estämiseksi.

5. Donitsit

Tunnistaminen:
Näytön pisteet näyttävät epäselviltä ja vääristyneiltä, ​​ja niiden keskustat ovat tyhjiä tai puolityhjiä, jotka muistuttavat munkkeja.

Mahdollinen vaikutus:
Donitsin muotoiset viat vääristävät aiottua kuvaa ja heikentävät tulostuslaatua merkittävästi. Tämä vika ilmenee todennäköisemmin, kun tulostetaan ohuempia näyttöjä ja pienempiä yksityiskohtia.

Mahdolliset syyt:

• Sylinterin tai levyn turvotus, joka johtuu usein aggressiivisista musteista ja liuottimista.

• Epäjohdonmukainen musteen siirto.

Optimointi:

• Käytä liuottimia kestäviä elastomeeriholkkeja.

• Tarkista sylinterin ja levyn eheys säännöllisesti ja vaihda kuluneet osat tarvittaessa.

6. Ohita pois

Tunnistaminen:
Tulosteen osat ovat joko liian vaaleita tai puuttuvat kokonaan.

Mahdollinen vaikutus:
Ohita pois tulokset epätäydellisistä tulosteista, mikä on erityisen haitallista suurille värilohkoille tai jatkuville kuvioille.

Mahdolliset syyt:

• Tärinä tai kohdistusvirhe puristinmekaniikassa.

• Musteen viskositeetti- tai pH-ongelmat.

• Taipuneet akselit tai epäpyöreät osat.

Optimointi:

• Tarkasta puristusmekaniikka ja varmista, että kaikki osat on kohdistettu oikein.

• Säilytä tasaiset musteen ominaisuudet välttääksesi tulostuksen epäjohdonmukaisuudet.

• Tarkista puristimen tärinä ja poista se.

7. Virheellinen rekisteröinti

Tunnistaminen:
Värit tai suunnitteluelementit eivät ole kohdakkain, mikä aiheuttaa epätarkkoja tai siirtyneitä kuvia.

Mahdollinen vaikutus:
Virheellinen rekisteröinti on yksi havaittavimmista vioista, erityisesti moniväritulostuksessa. Se vaikuttaa vakavasti lopputuotteen tarkkuuteen.

Mahdolliset syyt:

• Väärä levyn kohdistus.

• Verkkojännitysongelmat.

• Sylinterin tai levyn kuluminen.

Optimointi:

• Kalibroi ja kohdista levyt säännöllisesti ennen tulostusta.

• Säilytä tasainen rainan kireys välttääksesi siirtymisen tulostusajon aikana.

• Vaihda kuluneet sylinterit tai levyt väärin kohdistuksen estämiseksi.

8. Täplikäs kuva

Tunnistaminen:
Yksivärisillä alueilla on huomattavia eroja tulostustiheydessä ja värisävyissä.

Mahdollinen vaikutus:
Täpläinen kuva saa tulosteen näyttämään epätasaiselta ja epäjohdonmukaiselta. Tämä vika on yleinen pakkauspainatuksessa, jossa on suuria yksivärisiä alueita.

Mahdolliset syyt:

• Huono musteen siirto anilox-telan ja alustan välillä.

• Likainen tai vaurioitunut anilox-tela.

Optimointi:

• Puhdista anilox-tela säännöllisesti varmistaaksesi oikean musteen siirron.

• Säädä anilox-kennon tilavuus vastaamaan alustan mustevaatimuksia.

9. Täyttö

Tunnistaminen:
Tulosteen pienet yksityiskohdat täyttyvät ylimääräisellä musteella, mikä johtaa sumeaan, matalaresoluutioiseen kuvaan.

Mahdollinen vaikutus:
Täyttäminen voi merkittävästi heikentää monimutkaisten kuvioiden tai hienon tekstin laatua ja tehdä niistä lukukelvottomia tai tunnistamattomia.

Mahdolliset syyt:

• Liiallinen musteen siirto korkean paineen tai virheellisten anilox-asetusten vuoksi.

• Musteen viskositeetti liian alhainen.

Optimointi:

• Kevennä painetta sylinterin ja alustan välillä.

• Varmista oikea musteen viskositeetti ja säädä anilox-kennon tilavuus sen mukaisesti.

10. Sillan muodostaminen

Kuinka tunnistaa:
Suunnitteluelementit, joiden tulisi pysyä erillisinä, yhdistyvät

ylimääräisen musteen vuoksi, mikä luo tahattomia yhteyksiä.

Mahdollinen vaikutus:
Siltaus johtaa yksityiskohtien menettämiseen ja voi vääristää suunniteltua suunnittelua.

Mahdolliset syyt:

• Liikaa mustetta kuvavälineessä.

• Liiallinen paine tai huono musteen siirto.

Optimointi:

• Kevennä painetta ja säädä musteen siirtoa huolellisemmin.

• Varmista käytettävän musteen oikea aniloksisolutilavuus.

11. Neulanrei'itys

Tunnistaminen:
Substraatille ilmestyy pieniä painamattomia pisteitä, jotka muistuttavat reikiä.

Mahdollinen vaikutus:
Neulanrei'itys häiritsee yksivärisiä tulosteita ja on erityisen havaittavissa suuremmissa värilohkoissa.

Mahdolliset syyt:

• Likainen anilox-tela.

• Muste kuivuu liian nopeasti.

• Epäsäännöllinen alustan pinta.

Optimointi:

• Puhdista anilox-tela huolellisesti ennen tulostusta.

• Säädä musteen kuivumisnopeutta ja seuraa alustan pinnan tasaisuutta.

12. Likainen printti

Tunnistaminen:
Musteeseen on upotettu pilkkuja, likaa tai pölyhiukkasia, jotka luovat likaisen tai pilkullisen vaikutelman.

Mahdollinen vaikutus:
Likaiset tulosteet heikentävät kuvanlaatua ja ovat erityisen haitallisia korkean resoluution alueilla, kuten tuoteetiketissä tai pakkauksissa.

Mahdolliset syyt:

• Ilmassa olevat epäpuhtaudet tai staattinen sähkö, joka houkuttelee pölyä.

• Likaiset puristusosat tai alusta.

Optimointi:

• Puhdista puristimen ympäristö ja komponentit säännöllisesti.

• Minimoi staattinen sähkö vähentääksesi pölyhiukkasten vetovoimaa.

13. Haamukuvia

Tunnistaminen:
Aiotun tulosteen viereen tulee himmeä, päällekkäinen kuva.

Mahdollinen vaikutus:
Haamukuvat luovat häiritsevän, epäammattimaisen ilmeen erityisesti yksityiskohtaisissa tai monivärisissä tulosteissa.

Mahdolliset syyt:

• Musteen kerääntyminen kuvavälineeseen.

• Liiallinen musteen siirto.

Optimointi:

• Puhdista kuvapidike säännöllisesti poistaaksesi ylimääräinen muste.

• Käytä mahdollisuuksien mukaan ohuempia mustekerroksia.

14. Slanring

Tunnistaminen:
Muste tahraa tai sumenee alustan liikkeen suunnassa luoden epäselvän kuvan.

Mahdollinen vaikutus:
Sumeus heikentää kuvan selkeyttä ja tekee hienoista yksityiskohdista vaikeasti luettavia.

Mahdolliset syyt:

• Alusta luistaa tulostuksen aikana.

• Liiallinen paine tai verkon nopeus ei täsmää.

Optimointi:

• Säädä radan kireyttä varmistaaksesi alustan tasaisen liikkeen.

• Vähennä painetta mahdollisuuksien mukaan liukumisen estämiseksi.

15. Tyhjät

Tunnistaminen:
Kuvassa on painamattomia aukkoja tai aukkoja, jotka luovat epäjohdonmukaisia ​​tulosteita.

Mahdollinen vaikutus:
Tyhjät kohdat vaarantavat tulosteen eheyden, jolloin se ei sovellu lopulliseen tuotantoon.

Mahdolliset syyt:

• Musteen nälkä tai ilmakuplia musteessa.

• Huono musteen siirto anilox-telasta.

Optimointi:

• Poista ilmakuplat musteesta ennen tulostamista.

• Varmista tasainen musteen siirto puhdistamalla anilox-tela säännöllisesti.

Yleinen opas fleksopainatusvirheiden välttämiseksi

Fleksografiset tulostusvirheet voivat häiritä tuotantoa ja heikentää tulostuslaatua. Minimoi nämä ongelmat noudattamalla tätä kattavaa opasta, joka auttaa estämään fleksotulostuksen yleisiä vikoja.

1. Säilytä oikea tulostuspaine

• Miksi: Liiallinen paine levyn, sylinterin ja alustan välillä on yksi tärkeimmistä vikojen, kuten pistevahvistuksen, sädekehän ja höyhenen muodostumisen syistä.

• Ratkaisu: Käytä 'kiss' -jäljennöstekniikkaa, jossa levy koskettaa kevyesti alustaa. Tarkista ja kalibroi paineasetukset säännöllisesti välttääksesi liiallisen painamisen.

2. Varmista, että musteen viskositeetti ja pH ovat tasaiset

• Miksi: Virheellinen musteen viskositeetti voi aiheuttaa ongelmia, kuten liiallisen pisteen vahvistumisen, täplittämisen ja reikien muodostumisen, kun taas väärä pH-taso voi vaikuttaa musteen tarttumiseen ja värin tasaisuuteen.

• Ratkaisu: Tarkkaile ja säädä musteen viskositeettia ja pH-tasoa säännöllisesti tulostusajon aikana. Käytä viskositeettimittareita ja varmista, että muste on sekoittunut kunnolla.

3. Puhdista Anilox-rullat säännöllisesti

• Syy: Likaiset tai tukkeutuneet anilox-telat johtavat musteen siirtoongelmiin, mikä aiheuttaa vikoja, kuten reikiä, täpliä kuvia ja likaisia ​​tulosteita.

• Ratkaisu: Toteuta rutiinipuhdistusaikataulu anilox-teloille käyttämällä asianmukaisia ​​puhdistusliuoksia ja -menetelmiä (manuaalinen, ultraääni tai kemiallinen puhdistus) solujen eheyden ylläpitämiseksi.

4. Kalibroi ja kohdista tulostuslevyt

• Syy: Väärin kohdistetut tai huonosti asennetut levyt voivat aiheuttaa virheellisen kohdistuksen, epäselviä tulosteita ja värisiirtymiä.

• Ratkaisu: Varmista levyjen tarkka kohdistus ja kohdistus ennen tulostamista. Käytä tarkkoja asennustekniikoita ja työkaluja varmistaaksesi värien ja mallien kohdistuksen.

5. Tarkista ja huolla vaihteet ja puristusosat

• Syy: Kuluneet tai väärin verkotetut hammaspyörät voivat aiheuttaa hammaspyörien jälkiä tai juovia, mikä johtaa epätasaiseen tulostuslaatuun.

• Ratkaisu: Huolla hammaspyörät ja muut puristimen komponentit säännöllisesti. Voitele liikkuvat osat, tarkista kuluminen ja vaihda kuluneet vaihteet.

6. Tarkkaile alustan laatua ja puhtautta

• Miksi: Alustalla olevat epäpuhtaudet, kuten pöly tai roskat, voivat aiheuttaa vikoja, kuten likaisia ​​tulosteita ja höyheniä.

• Ratkaisu: Säilytä alustat puhtaassa, pölyttömässä ympäristössä. Tarkasta alustat ennen tulostamista ja varmista, että niissä ei ole pinnallisia roskia.

7. Käytä liuottimia kestäviä elastomeeriholkkeja

• Miksi: Levyjen tai sylinterien turpoaminen aggressiivisille musteille ja liuottimille altistumisesta voi aiheuttaa virheitä, kuten munkkeja ja täyttöä.

• Ratkaisu: Vaihda liuottimia kestäviin elastomeeriholkkiin, jotka ovat vähemmän alttiita turpoamiselle ja säilyttävät mittavakauden ajan myötä.

8. Hallitse verkon jännitystä

• Syy: Virheellinen radan kireys voi johtaa kohdistusvirheeseen, epätasapainoon tai poistumisvirheisiin, kun alusta venyy tai supistuu epätasaisesti.

• Ratkaisu: Varmista, että radan kireys on tasainen koko tulostusajon ajan. Käytä jännityksenhallintajärjestelmiä valvomaan ja säätämään kireyttä tarvittaessa.

9. Säilytä optimaalinen kuivausnopeus

• Syy: Väärät kuivausnopeudet voivat aiheuttaa vikoja, kuten reikiä, höyhenen muodostumista ja huonoa musteen tarttuvuutta.

• Ratkaisu: Säädä kuivumisnopeus mustetyypin ja alustan mukaan. Varmista oikeat ilmavirran ja lämpötilan asetukset välttääksesi liian nopean tai hitaan kuivumisen.

10. Toteuta säännöllinen lehdistöhuolto

• Miksi: Flexo-puristimet ovat monimutkaisia ​​koneita, jotka vaativat säännöllistä huoltoa, jotta estetään vikoja aiheuttavat mekaaniset ongelmat.

• Ratkaisu: Luo säännöllinen huoltoaikataulu, joka sisältää kaikkien puristimen osien tarkastuksen, voitelun, puhdistuksen ja kalibroinnin, jotta kone toimii sujuvasti ja vältetään odottamattomat häiriöt.

Johtopäätös

Fleksotulostusvirheet voivat olla haastavia, mutta huolellisella seurannalla ja ennakoivalla huollolla useimmat ongelmat voidaan estää tai korjata. Kun ymmärrät nämä 15 yleistä fleksotulostusvirhettä, niiden syyt ja niiden korjaaminen, voit parantaa tulostuslaatua, vähentää seisokkeja ja parantaa tuottavuutta.

Onko sinulla vaikeuksia tunnistaa tai ratkaista fleksopainatusvirheitä? Olemme täällä auttamassa. Asiantuntijamme ovat valmiita antamaan neuvoja ja tukemaan sinua milloin tahansa. Ota meihin yhteyttä saadaksesi mahdollisimman ammattitaitoista tukea ja menestyäksesi!

UKK:

1. Mikä aiheuttaa liiallisen pistevahvistuksen fleksopainatuksessa?

Liiallinen pistevahvistus johtuu tyypillisesti liiallisesta paineesta painolevyn ja alustan välillä. Muita tekijöitä ovat musteen väärä viskositeetti, turvonneet levyt ja suuri aniloksisolujen tilavuus. Paineen vähentäminen ja musteen tasaisuuden valvonta voivat auttaa hallitsemaan pisteen vahvistusta.

2. Kuinka voin korjata vaihteiston jälkiä tai raitoja tulosteissani?

Vaihteistojäljet ​​(nauhat) ovat yleensä seurausta kuluneista tai väärin sidottuista hammaspyöristä. Säännöllinen huolto, asianmukainen voitelu ja tulostuspaineen säätäminen voivat minimoida näiden vikojen esiintymisen. Ratkaisevaa on myös vaihteiden kulumisen tarkastus ja vaihtaminen tarvittaessa.

3. Mikä on yleisin syy haloefektiin fleksopainatuksessa?

Halo-ilmiö johtuu yleensä painosylinteriin kohdistuvasta liiallisesta paineesta, joka aiheuttaa musteen leviämisen suunnitellun mallin ulkopuolelle. Paineen vähentäminen ja oikean sylinterin ja rainan välisen nopeuden kohdistuksen varmistaminen ratkaisevat usein tämän ongelman.

---

4. Kuinka estän musteen leviämisen tulosteisiin?

Levitystä tapahtuu, kun muste leviää aiotun alueen ulkopuolelle, usein liiallisen paineen tai likaisten alustojen vuoksi. Tämän estämiseksi säädä painetta, puhdista kuvan alusta ja varmista, että alustassa ei ole roskia.

5. Mikä voi aiheuttaa virheen kohdistuksen fleksopainatuksessa?

Kohdistusvirhe johtuu painolevyjen väärästä kohdistuksesta, epäyhtenäisestä rainan kireydestä tai sylintereiden kulumisesta. Korjaa tämä kalibroimalla levyt uudelleen, varmistamalla oikea radan kireys ja vaihdamalla kuluneet sylinterit tai levyt.

6. Kuinka voin poistaa tulosteistani neulanrei'itysvirheet?

Neulanrei'itys johtuu usein likaisista aniloxteloista tai musteen liian nopeasta kuivumisesta. Puhdista anilox-telat perusteellisesti, säädä musteen viskositeetti ja hidasta kuivumisnopeuksia parantaaksesi musteen siirtoa ja poistamaan reikiä.

7. Mihin toimenpiteisiin voin ryhtyä likaisten tulosteiden vähentämiseksi fleksotulostuksessa?

Likaiset tulosteet johtuvat usein epäpuhtauksista, kuten pölystä, liasta tai kuivuvista mustehiukkasista. Puhdista puristimen osat säännöllisesti, hallitse staattista sähköä ja ylläpidä puhdasta puristimen ympäristöä tämän vian välttämiseksi.

---