Preparat per afrontar els defectes d'impressió de Flexo i millorar la productivitat? Elimineu el temps d’aturada costós i acull un procés d’impressió més eficient amb el nostre quadre de diagnòstic detallat i la guia de resolució de problemes per a defectes d’impressió de Flexo.
Aquesta guia cobreix 15 defectes d’impressió de Flexo comuns, proporcionant informació sobre com identificar -los, el seu possible impacte, les causes potencials i com optimitzar la vostra premsa per prevenir o resoldre aquests problemes abans de compartir una guia general.
Visió general de la indústria
La impressió Flexo és el procés d’impressió dominant dels envasos, que representa més del 65% del mercat global d’impressió d’envasos el 2023. La indústria dels envasos només es va valorar en aproximadament 440 milions de dòlars el 2023, destacant la crítica que és mantenir una qualitat d’impressió elevada i minimitzar els defectes. Els temps d’aturada causats per defectes poden afectar significativament la productivitat, costant a les empreses d’impressió de fins a 1.000 dòlars per hora en ingressos perduts.
Com utilitzar aquesta guia de diagnòstic
Explorarem els defectes més comuns en la impressió flexogràfica. Per a cada defecte, discutirem:
Taula: Vista general dels defectes d'impressió de Flexo Common
| Defecte Defecte | Impacte visual | de la causa principal | Optimització |
| Guany excessiu de punts | Els punts són més grans del que es preveu | Excés de pressió | Reduir la pressió; Supervisar la viscositat de tinta |
| Marques d’engranatges (Banding) | Línies clares i clares alternes | Engranatges desgastats | Manteniment i lubricació regular |
| Efecte Halo | Esquema de tinta feble al voltant de les imatges | Excés de pressió | Ajusteu la velocitat del cilindre a la xarxa |
| Ploma | La tinta es propaga més enllà de les vores previstes | Acumulació de tinta | Netegeu el portador d’imatges, ajusteu la pressió |
| Bunyols | Pantalla distorsionades amb centres en blanc | Placa o inflor del cilindre | Utilitzeu mànigues d'elastòmer resistents als dissolvents |
| Saltar | Falta o seccions lleugeres d’impressió | Premeu les vibracions | Mantenir la viscositat de tinta, inspeccionar la premsa |
| Registració errònia | Els colors i els elements estan desalineats | Desalineació de la placa | Assegureu un registre adequat de la placa |
| Imatge moguda | Densitat de color desigual | Transferència de tinta deficient | Netegeu el rodet Anilox, ajusteu el volum de la cel·la |
| Emplenament | Detalls excel·lents plens d’excés de tinta | Problemes de transferència de tinta | Reduir la pressió, supervisar la viscositat de tinta |
| Pòmu | Elements de disseny es connecten a causa del desbordament de tinta | Alta pressió | Allibereu la pressió, ajusteu el volum de tinta |
| Pinyol | Petits punts no impresos al substrat | Dirty Anilox Roller | Netegeu el corró Anilox, ajusteu la velocitat d'assecat |
| Impressió bruta | Taques i partícules de terra a la tinta | Contaminació | Netegeu els components de premsa, reguleu la tinta |
| Fantasma | Una imatge duplicada feble al costat de l'original | Acumulació de tinta | Netegeu el portador d’imatges, redueix el gruix de tinta |
| Escalfar | Tinta es trenca a la direcció del substrat | Relliscant del substrat | Ajusteu la tensió web, reduïu la pressió |
| Buits | Gaps sense imprimir a la imatge | Fam de tinta | Elimineu les bombolles d’aire, netegeu el corró anilox |
15 Defectes d'impressió de flexo comuns
1. Guany excessiu de punts
Com identificar:
els punts del vostre disseny semblen més grans del que es preveu, fent que les imatges semblin més fosques o menys detallades.
Possible influència:
el guany excessiu de punts redueix la claredat d'impressió i la resolució d'imatges. Això és especialment problemàtic per a impressions o detalls excel·lents d’alta resolució. Segons les dades de la indústria, l'excés de guany de punts representa gairebé el 25% de les queixes de qualitat d'impressió a la impressió Flexo.
Causes potencials:
Alta pressió entre la placa d’impressió i el substrat.
Inflor de les plaques, sovint causada per tintes o dissolvents agressius.
Viscositat de tinta incorrecta o massa volum de cèl·lules anilox.
Com optimitzar:
Reduïu la pressió d'impressió a una impressió 'petó '.
Canvieu a les mànigues d'elastòmer a la ronda (ITR) per minimitzar la inflor.
Ajusteu el volum anilox i la viscositat de tinta.
Taula d’optimització: Ajustaments d’ajust de guanys
| paràmetre | Configuració òptima |
| Pressió d'impressió | 'Petó' impressió, mínima |
| Volum de la cel·la Anilox | Moderat, basat en el tipus de tinta |
| Viscositat de tinta | Consistent i adequat |
2. Marques d’engranatges (Banding)
Com identificar:
busqueu bandes alternatives de llum i fosc que funcionin perpendiculars a la direcció web del substrat.
Possible influència:
les marques d’engranatges interrompen la uniformitat de la impressió, fent que sembli poc professional. Sovint són audibles durant el procés d’impressió i són una font important de defectes visuals, que representen fins a un 18% dels defectes d’impressió flexo.
Causes potencials:
Com optimitzar:
Inspeccionar i substituir regularment els engranatges desgastats.
Assegureu -vos una lubricació adequada per evitar el desgast d’engranatges.
Ajusteu la configuració de la pressió per evitar un desgast excessiu de components mecànics.
3. Efecte Halo
Com identificar:
la tinta apareix més enllà de l’àrea d’impressió prevista, creant un 'halo ' al voltant del disseny.
Possible influència:
els efectes halo fan que la impressió sembli difuminada o esgarrifada, sobretot al voltant de les vores. Aquest defecte és especialment problemàtic en la impressió Flexo d’alta definició.
Causes potencials:
Massa pressió sobre el cilindre d’impressió.
Transferència de tinta excessiva.
Disculpes de velocitat entre el cilindre i la web.
Com optimitzar:
Reduir la pressió d’impressió.
Ajusteu la velocitat del cilindre a la xarxa per assegurar una alineació adequada.
Comproveu les tarifes de transferència de tinta i modifiqueu si cal.
4. Feathering
Com identificar:
la tinta es propaga més enllà de la zona d’impressió prevista, semblant a les projeccions de la ploma.
Possible influència:
la ploma redueix la nitidesa de la imatge, donant a la impressió un aspecte poc professional. És especialment freqüent en un bon detall de detalls o text petit.
Causes potencials:
Pressió excessiva entre el cilindre i el substrat.
Acumulació de tinta al voltant dels punts.
Portador d’imatges bruta o restes al substrat.
Com optimitzar:
Netegeu el portador d’imatges i el substrat regularment.
Ajusteu la configuració de la pressió per evitar la sobreimpressió.
Assegureu -vos que la viscositat de tinta sigui equilibrada per evitar la acumulació.
5. Donuts
Com identificar:
els punts de pantalla semblen inclinats i distorsionats, amb centres en blanc o semi-blanc, que s’assemblen als bunyols.
Possible influència:
els defectes en forma de Doughnut distorsionen la imatge prevista, reduint significativament la qualitat d'impressió. Aquest defecte és més probable que es produeixi amb pantalles d’impressió més fines i detalls més petits.
Causes potencials:
Inflor del cilindre o placa, sovint causada per tintes i dissolvents agressius.
Transferència de tinta inconsistent.
Com optimitzar:
Utilitzeu mànigues d'elastòmer resistents als dissolvents.
Comproveu regularment la integritat del cilindre i la placa, substituint els components desgastats segons sigui necessari.
6. Saltar
Com identificar:
les seccions de la impressió són massa lleugeres o falten del tot.
Possible influència:
salteu els resultats en impressions incompletes, que és especialment perjudicial per a grans blocs de colors o dissenys continus.
Causes potencials:
Vibracions o desalineació de la mecànica de premsa.
Problemes de viscositat de tinta o pH.
Eixos doblats o components fora de la volta.
Com optimitzar:
Inspeccioneu la mecànica de premsa i assegureu -vos que tots els components estiguin alineats correctament.
Mantingueu propietats de tinta consistents per evitar les incoherències d’impressió.
Comproveu i elimineu les vibracions a la premsa.
7. Misregistration
Com identificar:
els colors o els elements de disseny no s’alineen, provocant imatges borroses o desplaçades.
Possible influència:
la desgràcia és un dels defectes més notables, especialment en la impressió multicolor. Impacta greument la precisió del producte final.
Causes potencials:
Com optimitzar:
Calibrar i alinear regularment les plaques abans d’imprimir.
Manteniu la tensió web consistent per evitar el canvi durant la impressió.
Substituïu els cilindres o plaques desgastades per evitar la inscripció errònia.
8. Imatge emmotllada
Com identificar:
les zones de colors sòlids tenen variacions notables en densitat d’impressió i tons de color.
Possible influència:
una imatge encaixada fa que la impressió sembli desigual i inconsistent. Aquest defecte és comú en la impressió d’envasos, on predominen grans zones de colors sòlids.
Causes potencials:
Com optimitzar:
9. Emplenant
Com identificar:
els detalls fins a la impressió s’omplen d’excés de tinta, donant lloc a una imatge borrosa i de baixa resolució.
Possible influència:
El fet d’omplir pot degradar significativament la qualitat dels dissenys complexos o el text fi, fent -los il·legibles o irreconeixibles.
Causes potencials:
Com optimitzar:
10. Ponta
Com identificar:
dissenyar elements que han de romandre separats connectats
A causa de l'excés de tinta, creant connexions no desitjades.
Possible influència:
el pont comporta una pèrdua de detalls i pot distorsionar el disseny previst.
Causes potencials:
Com optimitzar:
11. Pinholing
Com identificar:
apareixen al substrat petits taques no impreses, semblants als forats.
Possible influència:
Pinholing interromp les impressions de colors sòlids i es nota especialment en blocs de colors més grans.
Causes potencials:
Com optimitzar:
12. Dirty Print
Com identificar:
les espècies, la brutícia o les partícules de pols estan incrustades a la tinta, creant un aspecte brut o tacat.
Possible influència:
les estampes brutes redueixen la qualitat de la imatge i són especialment perjudicials en àrees d’alta resolució, com ara etiquetes de productes o envasos.
Causes potencials:
Com optimitzar:
13. Fantasma
Com identificar:
apareix una imatge feble i duplicada al costat de la impressió prevista.
Possible influència:
el fantasma crea un aspecte distractor i poc professional, especialment en estampats detallats o multicolors.
Causes potencials:
Com optimitzar:
14. Slurring
Com identificar:
tinta tinta o desdibuixar en la direcció del moviment del substrat, creant una imatge inclinada.
Possible influència:
Slurring redueix la claredat de la imatge, cosa que fa que els detalls siguin difícils de llegir.
Causes potencials:
Com optimitzar:
15. Voors
Com identificar:
apareixen a la imatge les llacunes o buits no imprès, creant impressions incoherents.
Possible influència:
els buits comprometen la integritat de la impressió, cosa que la fa inadequada per a la producció final.
Causes potencials:
Com optimitzar:
Guia general per evitar defectes d'impressió flexogràfic
Els defectes d’impressió flexogràfic poden alterar la producció i comprometre la qualitat d’impressió. Per minimitzar aquests problemes, seguiu aquesta guia completa per prevenir defectes comuns en la impressió Flexo.
1. Mantingueu la pressió d’impressió adequada
Per què: la pressió excessiva entre la placa, el cilindre i el substrat és una de les principals causes de defectes com el guany de punts, l’halo i la ploma.
Solució: utilitzeu una tècnica d’impressió 'petó ', on la placa contacta lleugerament amb el substrat. Comproveu i calibreu regularment la configuració de pressió per evitar la sobreimpressió.
2. Assegureu els nivells de viscositat i pH consistents
Per què: la viscositat de tinta incorrecta pot causar problemes com el guany excessiu de punts, la baixa i el pinyol, mentre que els nivells de pH inadequats poden afectar l’adhesió de tinta i la consistència del color.
Solució: Superviseu i ajusteu regularment la viscositat de la tinta i el pH durant l'execució d'impressió. Utilitzeu els comptadors de viscositat i assegureu -vos que la tinta es barreja correctament.
3. Netegeu regularment els rodets anilox
Per què: els rodets d'anilox bruts o obstruïts condueixen a problemes de transferència de tinta, provocant defectes com pinyoling, imatges engreixades i estampats bruts.
Solució: implementa un calendari de neteja rutinari per a rodets anilox mitjançant solucions i mètodes de neteja adequats (manual, ultrasons o neteja química) per mantenir la integritat cel·lular.
4. Calibrar i alinear les plaques d'impressió
Per què: les plaques mal alineades o mal muntades poden causar una inscripció errònia, estampats borrosos i canvis de color.
Solució: assegureu -vos l’alineació i el registre precisos de les plaques abans d’imprimir. Utilitzeu tècniques i eines de muntatge precises per garantir l’alineació entre colors i dissenys.
5. Inspeccionar i mantenir els engranatges i premeu els components
Per què: els engranatges desgastats o de malla es poden produir marques o bandes d’engranatges, donant lloc a una qualitat d’impressió desigual.
Solució: realitzeu un manteniment regular en engranatges i altres components de premsa. Lubrica les parts mòbils, comproveu el desgast i substituïu els engranatges desgastats.
6. Superviseu la qualitat i la neteja del substrat
Per què: els contaminants del substrat, com la pols o les deixalles, poden causar defectes com estampats bruts i plomes.
Solució: emmagatzemar substrats en un entorn net i sense pols. Inspeccioneu els substrats abans d’imprimir i assegureu -vos que estiguin lliures de deixalles superficials.
7. Utilitzeu mànigues d'elastòmer resistents als dissolvents
Per què: la inflor de plaques o cilindres a causa de l’exposició a tintes i dissolvents agressius pot causar defectes com els bunyols i l’ompliment.
Solució: Canvieu a les mànigues d’elastòmers resistents als dissolvents, menys propensos a la inflor i mantenir l’estabilitat dimensional amb el pas del temps.
8. Control de la tensió web
Per què: la tensió web incorrecta pot comportar una inscripció errònia, un desgavell o un salt a mesura que el substrat s’estén o contracta de manera desigual.
Solució: assegureu -vos que la tensió web sigui consistent durant tota la impressió. Utilitzeu sistemes de control de tensió per controlar i ajustar la tensió segons sigui necessari.
9. Mantingueu una velocitat d’assecat òptima
Per què: les velocitats d’assecat incorrectes poden causar defectes com el pinyol, la ploma i la mala adhesió de tinta.
Solució: ajusteu la velocitat d’assecat per adaptar -se al tipus de tinta i al substrat. Assegureu -vos que el flux d’aire i la configuració de la temperatura adequats per evitar l’assecat massa ràpid o lent.
10. Implementar el manteniment regular de premsa
Per què: les premses de flexió són màquines complexes que requereixen un manteniment regular per evitar problemes mecànics que condueixin a defectes.
Solució: creeu un calendari de manteniment regular que inclogui inspecció, lubricació, neteja i calibració de tots els components de premsa per mantenir la màquina en funcionament sense problemes i evitar avaries inesperades.
Conclusió
Els defectes d’impressió flexogràfic poden ser difícils, però amb un seguiment minuciós i un manteniment proactiu, es poden prevenir o corregir la majoria de problemes. En comprendre aquests 15 defectes d’impressió de Flexo comuns, les seves causes i com arreglar -les, podeu millorar la qualitat d’impressió, reduir el temps d’inactivitat i millorar la productivitat.
Teniu dificultats per identificar o resoldre defectes d'impressió de flexo? Estem aquí per ajudar -vos. Els nostres especialistes estan preparats per oferir -vos els consells i donar -vos suport en qualsevol moment. Poseu -vos en contacte amb nosaltres per obtenir més suport professional i assolir l’èxit.
Faqs:
1. Què provoca un guany excessiu de punts en la impressió Flexo?
El guany excessiu de punts és generalment causat per massa pressió entre la placa d’impressió i el substrat. Altres factors inclouen viscositat de tinta incorrecta, plaques inflades i un alt volum de cèl·lules anilox. Reduir la pressió i el seguiment de la consistència de la tinta pot ajudar a controlar el guany de punts.
2. Com puc arreglar marques d’engranatges o bandes a les meves estampes?
Les marques d’engranatges (banding) solen ser el resultat d’engranatges desgastats o de malla indegudament. El manteniment regular, la lubricació adequada i l’ajust de la pressió d’impressió poden minimitzar l’aparició d’aquests defectes. També és crucial inspeccionar els engranatges i substituir -los quan sigui necessari.
3. Quina és la causa més comuna de l'efecte halo en la impressió Flexo?
L’efecte halo és generalment causat per una pressió excessiva sobre el cilindre d’impressió, fent que la tinta s’estengui més enllà del disseny previst. La reducció de la pressió i la garantia de l’alineació de velocitat del cilindre a la xarxa sol resoldre aquest problema.
4. Com puc evitar que la ploma de tinta a les meves estampes?
La ploma es produeix quan la tinta es propaga més enllà de la zona prevista, sovint a causa de la pressió excessiva o els substrats bruts. Per evitar -ho, ajusteu la pressió, netegeu el portador d’imatges i assegureu -vos que el substrat estigui lliure de deixalles.
5. Què pot causar erròniament errònia a la impressió Flexo?
La inscripció errònia és causada per l’alineació indeguda de les plaques d’impressió, la tensió web inconsistent o el desgast dels cilindres. Per solucionar -ho, recalibra les plaques, asseguren la tensió web adequada i substituïu els cilindres o plaques desgastades.
6. Com puc eliminar els defectes de pinyol a les meves estampes?
El pinyol és sovint causat per rodets d'anilox bruts o assecat de tinta massa ràpidament. Netegeu bé els rodets Anilox, ajusteu la viscositat de tinta i alenteu la velocitat d'assecat per millorar la transferència de tinta i eliminar els forats.
7. Quins passos puc fer per reduir les estampes brutes a la impressió Flexo?
Les estampes brutes són sovint causades per contaminants com la pols, la brutícia o les partícules de tinta assecant. Netegeu regularment els components de premsa, controleu l’electricitat estàtica i manteniu un entorn net de la sala de premsa per evitar aquest defecte.
