Preparado para afrontar os seus defectos de impresión flexo e mellorar a produtividade? Elimina un tempo de inactividade caro e acolle un proceso de impresión máis eficiente co noso gráfico detallado de diagnóstico e guía de solución de problemas para defectos de impresión FLEXO.
Esta guía abrangue 15 defectos comúns de impresión flexo, proporcionando información sobre como identificalos, o seu posible impacto, causas potenciais e como optimizar a súa prensa para previr ou resolver estes problemas antes de compartir unha guía xeral.
Visión xeral da industria
A impresión FLEXO é o proceso de impresión dominante para os envases, que representa máis do 65% do mercado global de impresión de envases en 2023. A industria de envases só foi valorada en aproximadamente 440 millóns de dólares en 2023, destacando o crítico que é manter a alta calidade de impresión e minimizar os defectos. O tempo de inactividade causado por defectos pode afectar significativamente a produtividade, custando ás empresas de impresión ata 1.000 dólares por hora en ingresos perdidos.
Como usar esta guía de diagnóstico
Exploraremos os defectos máis comúns na impresión flexográfica. Para cada defecto, discutiremos:
Táboa: visión xeral dos defectos comúns de impresión flexo
| defectos | de impacto visual | de causas principais | Optimización |
| Gaña excesiva de puntos | Os puntos son máis grandes do previsto | Exceso de presión | Reducir a presión; Supervisar a viscosidade da tinta |
| Marcas de engrenaxes (bandas) | Alternando liñas de luz e escuras | Engrenaxes desgastados | Mantemento e lubricación regular |
| Efecto halo | Déixase esquema de tinta arredor de imaxes | Exceso de presión | Axuste a velocidade do cilindro a web |
| Pluma | A tinta espállase máis alá dos bordos previstos | Acumulación de tinta | Portador de imaxe limpo, axusta a presión |
| Rosquillas | Puntos de pantalla distorsionados con centros en branco | Inchazo de placa ou cilindro | Use mangas de elastómero resistentes a disolventes |
| Saltar | Seccións perdidas ou lixeiras de impresión | Prema vibracións | Manter a viscosidade da tinta, inspeccione a prensa |
| Missecratación | As cores e os elementos están desalineados | Aliñación de placas | Asegúrese dun rexistro de placas adecuado |
| Imaxe moteada | Densidade de cor desigual | Pobre transferencia de tinta | Limpar o rolo de anilox, axustar o volume de células |
| Encher | Detalles finos cheos de exceso de tinta | Problemas de transferencia de tinta | Reducir a presión, controlar a viscosidade da tinta |
| Pontes | Os elementos de deseño conectan debido ao desbordamento de tinta | Alta presión | Presión de alixeirar, axustar o volume de tinta |
| Pinholing | Pequenos manchas sen impresión no substrato | Rolo de anilox sucio | Limpar o rolo de anilox, axustar a velocidade de secado |
| Impresión sucia | Manchas e partículas de lixo na tinta | Contaminación | Compoñentes de prensa limpos, regula a tinta |
| Fantasma | Imaxe duplicada duplicada xunto ao orixinal | Acumulación de tinta | O portador de imaxes limpo, reduce o grosor da tinta |
| Deslumbrante | Tinta manchada na dirección do substrato | Substrato deslizante | Axuste a tensión web, reduce a presión |
| Voides | Lagoas sen impresión na imaxe | Fame de tinta | Elimina as burbullas de aire, o rolo de anilox limpo |
15 defectos comúns de impresión flexo
1. Gaña excesiva de puntos
Como identificar:
os puntos do seu deseño parecen maiores do previsto, facendo que as imaxes parezan máis escuras ou menos detalladas.
Posible influencia:
a ganancia excesiva de puntos reduce a claridade de impresión e a resolución de imaxes. Isto é especialmente problemático para impresións de alta resolución ou detalles finos. Segundo os datos da industria, a ganancia excesiva de puntos supón case o 25% das queixas de calidade de impresión na impresión de flexo.
Causas potenciais:
Alta presión entre a placa de impresión e o substrato.
Hinchazón das placas, a miúdo causadas por tintas ou disolventes agresivos.
Viscosidade de tinta incorrecta ou demasiado volume de células de anilox.
Como optimizar:
Reduce a presión de impresión a unha impresión 'bico '.
Cambia ás mangas de elastómero na rolda (ITR) para minimizar o inchazo.
Axuste o volume de anilox e a viscosidade da tinta.
Táboa de optimización: axustes de ganancia de puntos
| configuración | óptima |
| Presión de impresión | 'Bico ' impresión, mínimo |
| Volume de células de anilox | Moderado, baseado no tipo de tinta |
| Viscosidade de tinta | Consistente e apropiado |
2. Marcas de engrenaxes (bandas)
Como identificar:
Busque bandas alternas de luz e escuro que funcionen perpendiculares á dirección web do substrato.
Posible influencia:
as marcas de engrenaxes perturban a uniformidade da estampa, o que o fai parecer pouco profesional. Moitas veces son audibles durante o proceso de impresión e son unha fonte principal de defectos visuais, representando ata o 18% dos defectos de impresión flexo.
Causas potenciais:
Como optimizar:
Inspeccione regularmente e substitúa os engrenaxes desgastados.
Asegúrese dunha lubricación adecuada para evitar o desgaste de engrenaxes.
Axuste a configuración de presión para evitar un desgaste excesivo nos compoñentes mecánicos.
3. Efecto halo
Como identificar:
A tinta aparece máis alá da área de impresión prevista, creando un 'halo ' ao redor do deseño.
Posible influencia:
os efectos do halo fan que a impresión pareza borrosa ou manchada, especialmente arredor dos bordos. Este defecto é particularmente problemático na impresión FLEXO de alta definición.
Causas potenciais:
Demasiada presión sobre o cilindro de impresión.
Transferencia excesiva de tinta.
Desaxustes de velocidade entre cilindro e web.
Como optimizar:
Reducir a presión de impresión.
Axuste a velocidade do cilindro a web para garantir o aliñamento adecuado.
Comprobe as taxas de transferencia de tinta e modifique se é necesario.
4. Pluma
Como identificar:
a tinta esténdese máis alá da área de impresión prevista, semellando as proxeccións de labranza dunha pluma.
Posible influencia:
a pluma reduce a nitidez da imaxe, dándolle á impresión un aspecto pouco profesional. É especialmente común no traballo de detalles finos ou un pequeno texto.
Causas potenciais:
Presión excesiva entre o cilindro e o substrato.
Acumulación de tinta arredor de puntos.
Portador de imaxes sucio ou restos no substrato.
Como optimizar:
Limpar regularmente o portador de imaxes e o substrato.
Axuste a configuración de presión para evitar a sobreimpresión.
Asegúrese de que a viscosidade da tinta estea equilibrada para evitar a acumulación.
5. Donuts
Como identificar:
os puntos de pantalla aparecen deslumbrados e distorsionados, con centros en branco ou semi-blank, semellantes ás rosquillas.
Posible influencia:
defectos en forma de dougnut distorsionan a imaxe prevista, reducindo significativamente a calidade de impresión. Este defecto é máis probable que se produza con pantallas de impresión máis finas e detalles máis pequenos.
Causas potenciais:
Hinchazón do cilindro ou da placa, a miúdo causado por tintas e disolventes agresivos.
Transferencia de tinta inconsistente.
Como optimizar:
Use mangas de elastómero resistentes a disolventes.
Comprobe regularmente a integridade do cilindro e da placa, substituíndo os compoñentes desgastados segundo sexa necesario.
6. Saltar
Como identificar:
as seccións da impresión son demasiado lixeiras ou faltan por completo.
Posible influencia:
Saltar resultados en estampas incompletas, o que resulta especialmente prexudicial para grandes bloques de cores ou deseños continuos.
Causas potenciais:
Vibracións ou desalineamento na mecánica de prensa.
Problemas de viscosidade ou pH de tinta.
Eixes dobrados ou compoñentes fóra de rolda.
Como optimizar:
Inspeccione a mecánica de prensa e asegúrese de que todos os compoñentes estean correctamente aliñados.
Manter as propiedades de tinta consistentes para evitar inconsistencias de impresión.
Comprobe e elimine as vibracións na prensa.
7. Missecratación
Como identificar:
as cores ou os elementos de deseño non se aliñan, provocan imaxes borrosas ou desprazadas.
Posible influencia:
a mala lectura é un dos defectos máis notables, especialmente na impresión multicolor. Impacta severamente a precisión do produto final.
Causas potenciais:
Aliñamento de placas incorrecto.
Problemas de tensión web.
Desgaste do cilindro ou da placa.
Como optimizar:
Calibrar regularmente e aliñar placas antes da impresión.
Manter a tensión web consistente para evitar o cambio durante a execución de impresión.
Substitúe os cilindros ou placas desgastadas para evitar a rexistro erróneo.
8. Imaxe moteada
Como identificar:
as áreas de cor sólida teñen variacións notables na densidade de impresión e os tons de cor.
Posible influencia:
unha imaxe moteada fai que a impresión pareza desigual e inconsistente. Este defecto é común na impresión de envases, onde predominan grandes áreas de cor sólida.
Causas potenciais:
Como optimizar:
9. Recheo
Como identificar:
os detalles finos dentro da impresión enchéronse con exceso de tinta, dando lugar a unha imaxe borrosa e de baixa resolución.
Posible influencia:
o recheo pode degradar significativamente a calidade de deseños complexos ou texto fino, tornándoos ilexibles ou irreconocibles.
Causas potenciais:
Como optimizar:
10. Ponte
Como identificar:
elementos de deseño que deben permanecer separados conectados
Debido ao exceso de tinta, creando conexións non desexadas.
Posible influencia:
a ponte leva á perda de detalles e pode distorsionar o deseño previsto.
Causas potenciais:
Como optimizar:
11. Pinholing
Como identificar:
pequenos puntos sen impresión, semellantes a pingas, aparecen no substrato.
Posible influencia:
o pinholing perturba as impresións de cor sólida e é particularmente notable en bloques de cores máis grandes.
Causas potenciais:
Como optimizar:
12. Printia sucia
Como identificar:
as manchas, a sucidade ou as partículas de po están incrustadas na tinta, creando un aspecto sucio ou manchado.
Posible influencia:
as estampas sucias reducen a calidade da imaxe e son especialmente prexudiciais en áreas de alta resolución, como etiquetas de produtos ou envases.
Causas potenciais:
Como optimizar:
13. Ghosting
Como identificar:
unha imaxe débil e duplicada aparece xunto á impresión prevista.
Posible influencia:
Ghosting crea un aspecto distraente e pouco profesional, especialmente en estampas detalladas ou multicolores.
Causas potenciais:
Como optimizar:
14. Slurring
Como identificar:
manchas de tinta ou borrosas na dirección do movemento do substrato, creando unha imaxe luxosa.
Posible influencia:
Slurring reduce a claridade da imaxe, facendo que os detalles moi difíciles de ler.
Causas potenciais:
Como optimizar:
15. VOUTOS
Como identificar:
as lagoas ou os baleiros non impresos aparecen na imaxe, creando impresións inconsistentes.
Posible influencia:
os baleiros comprometen a integridade da impresión, tornándoa inapropiada para a produción final.
Causas potenciais:
Como optimizar:
Guía xeral para evitar defectos de impresión flexográfica
Os defectos de impresión flexográfica poden perturbar a produción e comprometer a calidade de impresión. Para minimizar estes problemas, siga esta guía completa para previr defectos comúns na impresión FLEXO.
1. Manter a presión de impresión adecuada
Por que: presión excesiva entre a placa, o cilindro e o substrato é unha das principais causas de defectos como a ganancia de puntos, o halo e a pluma.
Solución: use unha técnica de impresión 'bico ', onde a placa contacta lixeiramente o substrato. Comprobe regularmente e calibre os axustes de presión para evitar a sobreimpresión.
2. Asegúrese de viscosidade de tinta consistente e niveis de pH
Por que: a viscosidade incorrecta da tinta pode causar problemas como a ganancia excesiva de puntos, a moto e o pinholing, mentres que os niveis de pH inadecuados poden afectar a adhesión de tinta e a coherencia da cor.
Solución: Supervisión e axuste regularmente os niveis de viscosidade e pH de tinta durante a execución de impresión. Use contadores de viscosidade e asegúrese de que a tinta estea correctamente mesturada.
3. Rolos de anilox limpos regularmente
Por que: os rolos de anilox sucios ou obstruídos conducen a problemas de transferencia de tinta, provocando defectos como pinholing, imaxes moteadas e estampas sucias.
Solución: Implementar un calendario de limpeza de rutina para os rolos de anilox empregando solucións e métodos de limpeza adecuados (manual, ultrasóns ou limpeza química) para manter a integridade das células.
4. Calibrar e aliñar placas de impresión
POR QUE: As placas desalineadas ou mal montadas poden provocar unha mala comunicación, estampas borrosas e cambios de cor.
Solución: Asegúrese de aliñamento e rexistro precisos de placas antes da impresión. Use técnicas e ferramentas de montaxe precisas para garantir o aliñamento entre cores e deseños.
5. Inspeccione e manteña os engrenaxes e os compoñentes de prensa
Por que: Os engrenaxes desgastados ou malos poden producir marcas de engrenaxe ou bandas, o que conduce a unha calidade de impresión desigual.
Solución: Realiza un mantemento regular de engrenaxes e outros compoñentes de prensa. Lubricar as pezas móbiles, comprobar o desgaste e substituír os engrenaxes desgastados.
6. Supervise a calidade e a limpeza do substrato
Por que: os contaminantes no substrato, como o po ou os restos, poden causar defectos como as estampas sucias e a pluma.
Solución: almacenar substratos nun ambiente limpo e sen po. Inspeccione os substratos antes de imprimir e asegúrese de que estean libres de restos superficiais.
7. Use mangas de elastómero resistentes a disolventes
Por que: o inchazo de placas ou cilindros debido á exposición a tintas e disolventes agresivos pode causar defectos como as rosquillas e o recheo.
Solución: Cambia a mangas de elastómero resistentes aos disolventes, que son menos propensos a inchazo e manter a estabilidade dimensional co paso do tempo.
8. Control da tensión web
Por que: a tensión web inadecuada pode levar a rexistrarse, deslizarse ou saltar defectos a medida que o substrato se estira ou contrata desigualmente.
Solución: Asegúrese de que a tensión web sexa consistente en toda a execución de impresión. Use sistemas de control de tensión para controlar e axustar a tensión segundo sexa necesario.
9. Manter unha velocidade de secado óptima
Por que: as velocidades de secado incorrectas poden causar defectos como o pinholing, a pluma e a mala adhesión de tinta.
Solución: Axuste a velocidade de secado para que coincida co tipo de tinta e o substrato. Asegúrese de axustes de aire e temperatura adecuados para evitar un secado excesivamente rápido ou lento.
10. Implementar o mantemento de prensa regular
Por que: as prensas flexo son máquinas complexas que requiren un mantemento regular para evitar problemas mecánicos que conducen a defectos.
Solución: crea un calendario de mantemento regular que inclúa inspección, lubricación, limpeza e calibración de todos os compoñentes de prensa para manter a máquina funcionando sen problemas e evitar avarías inesperadas.
Conclusión
Os defectos de impresión flexográfica poden ser desafiantes, pero cun control minucioso e un mantemento proactivo, a maioría dos problemas poden evitarse ou corrixir. Ao entender estes 15 defectos comúns de impresión flexo, as súas causas e como solucionalos, pode mellorar a calidade de impresión, reducir o tempo de inactividade e aumentar a produtividade.
Ten dificultades para identificar ou resolver defectos de impresión flexo? Estamos aquí para axudar. Os nosos especialistas están listos para ofrecerlle os consellos e apoialo en calquera momento. Póñase en contacto connosco para obter máis apoio profesional e conseguir éxito.
Preguntas frecuentes:
1. Que causa unha ganancia excesiva de puntos na impresión de flexo?
A ganancia excesiva de puntos é normalmente causada por moita presión entre a placa de impresión e o substrato. Outros factores inclúen viscosidade de tinta incorrecta, placas inchadas e volume de células altas de anilox. A redución da presión e o control da coherencia da tinta pode axudar a controlar a ganancia de puntos.
2. Como podo solucionar as marcas de engrenaxe ou a banda das miñas impresións?
As marcas de engrenaxes (bandas) adoitan ser o resultado de engrenaxes desgastados ou mallados. O mantemento regular, a lubricación adecuada e a presión de impresión de axuste poden minimizar a aparición destes defectos. Inspeccionar os engrenaxes para o desgaste e substituílos cando sexa necesario tamén é crucial.
3. Cal é a causa máis común do efecto halo na impresión de flexo?
O efecto halo é xeralmente causado por unha presión excesiva no cilindro de impresión, facendo que a tinta se estenda máis alá do deseño previsto. A redución da presión e garantir a correcta aliñación de velocidade de cilindro a web a miúdo resolverá este problema.
4. Como podo evitar a pluma de tinta nas miñas estampas?
A pluma prodúcese cando a tinta se estende máis alá da zona prevista, a miúdo debido á presión excesiva ou aos substratos sucios. Para evitar isto, axusta a presión, limpa o portador de imaxes e asegúrese de que o substrato estea libre de restos.
5. Que pode causar unha mala comunicación na impresión de flexo?
A mala rexistro é causada por un aliñamento inadecuado de placas de impresión, tensión web inconsistente ou desgaste nos cilindros. Para solucionar isto, recalibra as placas, garantir a tensión web adecuada e substituír os cilindros ou placas desgastadas.
6. Como podo eliminar os defectos pinholing nas miñas impresións?
O pinholing adoita ser causado por rolos de anilox sucio ou secado de tinta demasiado rápido. Limpar ben os rolos de anilox, axustar a viscosidade da tinta e retardar as velocidades de secado para mellorar a transferencia de tinta e eliminar os buracos.
7. Que pasos podo dar para reducir as estampas sucias na impresión flexo?
As estampas sucias son frecuentemente causadas por contaminantes como po, lixo ou partículas de tinta de secado. Limpar regularmente os compoñentes de prensa, controlar a electricidade estática e manter un ambiente de prensa limpo para evitar este defecto.
