आपले फ्लेक्सो मुद्रण दोष सोडविण्यासाठी आणि उत्पादकता वाढविण्यासाठी तयार आहात? महागड्या डाउनटाइमला दूर करा आणि फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषांसाठी आमच्या तपशीलवार निदान चार्ट आणि समस्यानिवारण मार्गदर्शकासह अधिक कार्यक्षम मुद्रण प्रक्रियेचे स्वागत करा.
हे मार्गदर्शक 15 सामान्य फ्लेक्सो मुद्रण दोष समाविष्ट करते, त्यांना कसे ओळखावे, त्यांचे संभाव्य परिणाम, संभाव्य कारणे आणि सामान्य मार्गदर्शक सामायिक करण्यापूर्वी या समस्यांना प्रतिबंधित करण्यासाठी किंवा निराकरण करण्यासाठी आपल्या प्रेसला कसे अनुकूलित करावे याबद्दल अंतर्दृष्टी प्रदान करते.
उद्योग विहंगावलोकन
फ्लेक्सो प्रिंटिंग ही पॅकेजिंगसाठी प्रबळ मुद्रण प्रक्रिया आहे, २०२23 मध्ये ग्लोबल पॅकेजिंग प्रिंटिंग मार्केटच्या% 65% पेक्षा जास्त आहे. २०२23 मध्ये केवळ पॅकेजिंग उद्योगाचे मूल्य अंदाजे 440 अब्ज डॉलर्स होते, ज्यामुळे उच्च मुद्रण गुणवत्ता राखणे आणि दोष कमी करणे कमी करणे किती गंभीर आहे. दोषांमुळे होणारे डाउनटाइम उत्पादकतेवर लक्षणीय परिणाम करू शकते, गमावलेल्या महसुलात प्रति तास $ 1000 पर्यंत मुद्रण कंपन्यांना खर्च करते.
हे निदान मार्गदर्शक कसे वापरावे
आम्ही फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंगमधील सर्वात सामान्य दोष शोधू. प्रत्येक दोषांसाठी आम्ही चर्चा करू:
सारणी: सामान्य फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषांचे विहंगावलोकन
| दोष | व्हिज्युअल इफेक्ट | मुख्य कारण | ऑप्टिमायझेशन |
| अत्यधिक बिंदू वाढ | ठिपके हेतूपेक्षा मोठे आहेत | जादा दबाव | दबाव कमी करा; शाई चिपचिपापनाचे परीक्षण करा |
| गियर मार्क्स (बँडिंग) | वैकल्पिक प्रकाश आणि गडद रेषा | थकलेले गीअर्स | नियमित देखभाल आणि वंगण |
| हॅलो इफेक्ट | प्रतिमांच्या आसपास अस्पष्ट शाईची बाह्यरेखा | जादा दबाव | सिलेंडर-टू-वेब वेग समायोजित करा |
| पंख | शाई हेतूच्या कडा पलीकडे पसरते | शाई बिल्डअप | स्वच्छ प्रतिमा वाहक, दबाव समायोजित करा |
| डोनट्स | रिक्त केंद्रांसह विकृत स्क्रीन ठिपके | प्लेट किंवा सिलेंडर सूज | सॉल्व्हेंट-रेझिस्टंट इलास्टोमर स्लीव्ह वापरा |
| वगळा | प्रिंटचे गहाळ किंवा हलके विभाग | कंपने दाबा | शाई चिपचिपापन, तपासणी प्रेस ठेवा |
| चुकीचे कामकाज | रंग आणि घटक चुकीचे आहेत | प्लेट मिसॅलिगमेंट | योग्य प्लेट नोंदणी सुनिश्चित करा |
| चिखललेली प्रतिमा | असमान रंग घनता | गरीब शाई हस्तांतरण | अनिलॉक्स रोलर स्वच्छ करा, सेल व्हॉल्यूम समायोजित करा |
| भरत आहे | जादा शाईने भरलेले बारीक तपशील | शाई हस्तांतरण समस्या | दबाव कमी करा, शाई चिपचिपापनाचे परीक्षण करा |
| ब्रिजिंग | शाई ओव्हरफ्लोमुळे डिझाइन घटक कनेक्ट करतात | उच्च दाब | हलके दबाव, शाईचे प्रमाण समायोजित करा |
| पिनहोलिंग | सब्सट्रेटवर लहान अप्रशिक्षित स्पॉट्स | डर्टी il नीलॉक्स रोलर | अनिलॉक्स रोलर स्वच्छ करा, कोरडे गती समायोजित करा |
| गलिच्छ मुद्रण | शाई मध्ये चष्मा आणि घाण कण | दूषित | स्वच्छ प्रेस घटक, शाईचे नियमन करा |
| भूत | मूळच्या बाजूने अस्पष्ट डुप्लिकेट प्रतिमा | शाई बिल्ड-अप | स्वच्छ प्रतिमा वाहक, शाईची जाडी कमी करा |
| स्लरिंग | सब्सट्रेटच्या दिशेने शाई स्मीअर करते | सब्सट्रेट स्लिपिंग | वेब तणाव समायोजित करा, दबाव कमी करा |
| व्हॉईड्स | प्रतिमेमध्ये अप्रत्याशित अंतर | शाई उपासमार | एअर फुगे काढून टाका, स्वच्छ अ‍ॅनिलोक्स रोलर |
15 सामान्य फ्लेक्सो मुद्रण दोष
1. अत्यधिक बिंदू गेन
कसे ओळखावे:
आपल्या डिझाइनमधील ठिपके हेतूपेक्षा मोठे दिसतात, ज्यामुळे प्रतिमा अधिक गडद किंवा कमी तपशीलवार दिसतात.
संभाव्य प्रभाव:
अत्यधिक डॉट गेन प्रिंट स्पष्टता आणि प्रतिमा रिझोल्यूशन कमी करते. हे विशेषत: उच्च-रिझोल्यूशन प्रिंट्स किंवा बारीक तपशीलांसाठी समस्याप्रधान आहे. उद्योगाच्या आकडेवारीनुसार, फ्लेक्सो प्रिंटिंगमध्ये प्रिंट गुणवत्तेच्या तक्रारींपैकी सुमारे 25% जास्त प्रमाणात डॉट गेन होते.
संभाव्य कारणे:
उच्च दाब . मुद्रण प्लेट आणि सब्सट्रेट दरम्यान
प्लेट्सची सूज, बहुतेकदा आक्रमक शाई किंवा सॉल्व्हेंट्समुळे होते.
चुकीची शाई चिपचिपापन किंवा जास्त il नीलॉक्स सेल व्हॉल्यूम.
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
मुद्रण दबाव 'किस ' इंप्रेशनवर कमी करा.
सूज कमी करण्यासाठी इन-द-राउंड (आयटीआर) इलास्टोमर स्लीव्हवर स्विच करा.
अनिलॉक्स व्हॉल्यूम आणि शाई व्हिस्कोसिटी समायोजित करा.
ऑप्टिमायझेशन टेबल: डॉट गेन समायोजन
| पॅरामीटर | इष्टतम सेटिंग |
| मुद्रण दबाव | 'किस ' इंप्रेशन, किमान |
| अनिलॉक्स सेल व्हॉल्यूम | मध्यम, शाई प्रकारावर आधारित |
| शाई चिकटपणा | सातत्यपूर्ण आणि योग्य |
2. गियर मार्क्स (बँडिंग)
कसे ओळखावे:
सब्सट्रेटच्या वेब दिशानिर्देशानुसार लंबवत प्रकाश आणि गडद पर्यायी बँड शोधा.
संभाव्य प्रभाव:
गीअर मार्क प्रिंटच्या एकरूपतेमध्ये व्यत्यय आणतात, ज्यामुळे ते अव्यावसायिक दिसतात. ते मुद्रण प्रक्रियेदरम्यान बर्‍याचदा ऐकण्यायोग्य असतात आणि व्हिज्युअल दोषांचे प्रमुख स्त्रोत आहेत, फ्लेक्सो प्रिंट दोषांपैकी 18% पर्यंत.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
नियमितपणे थकलेल्या गीअर्सची तपासणी करा आणि पुनर्स्थित करा.
गीअर पोशाख रोखण्यासाठी योग्य वंगण सुनिश्चित करा.
यांत्रिक घटकांवर जास्त पोशाख टाळण्यासाठी दबाव सेटिंग्ज समायोजित करा.
3. हॅलो प्रभाव
कसे ओळखावे:
शाई इच्छित प्रिंट क्षेत्राच्या पलीकडे दिसते, डिझाइनच्या सभोवताल एक 'हॅलो ' तयार करते.
संभाव्य प्रभाव:
हॅलो इफेक्ट प्रिंटला अस्पष्ट किंवा गंधित दिसतात, विशेषत: कडाभोवती. हा दोष विशेषत: हाय-डेफिनिशन फ्लेक्सो प्रिंटिंगमध्ये समस्याप्रधान आहे.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
4. पंख
कसे ओळखावे:
पंखांच्या केशरचनाच्या अंदाजानुसार, इच्छित मुद्रण क्षेत्राच्या पलीकडे शाई पसरते.
संभाव्य प्रभाव:
फेदरिंगमुळे प्रतिमेची तीक्ष्णता कमी होते, ज्यामुळे प्रिंटला एक अव्यावसायिक स्वरूप मिळते. हे विशेषत: बारीक तपशील काम किंवा लहान मजकूरात सामान्य आहे.
संभाव्य कारणे:
सिलेंडर आणि सब्सट्रेट दरम्यान अत्यधिक दबाव.
ठिपकेभोवती शाई तयार करणे.
सब्सट्रेटवर गलिच्छ प्रतिमा वाहक किंवा मोडतोड.
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
प्रतिमा कॅरियर आणि सब्सट्रेट नियमितपणे स्वच्छ करा.
ओव्हरप्रिंटिंग टाळण्यासाठी दबाव सेटिंग्ज समायोजित करा.
तयार होण्यापासून रोखण्यासाठी शाई चिपचिपापन संतुलित असल्याचे सुनिश्चित करा.
5. डोनट्स
कसे ओळखावे:
डोनट्ससारखे दिसणारे कोरे किंवा अर्ध-ब्लँक केंद्रांसह स्क्रीन डॉट्स गोंधळलेले आणि विकृत दिसतात.
संभाव्य प्रभाव:
डॉनट-आकाराचे दोष इच्छित प्रतिमा विकृत करतात, प्रिंटची गुणवत्ता लक्षणीय प्रमाणात कमी करतात. हा दोष बारीक प्रिंट स्क्रीन आणि लहान तपशीलांसह होण्याची अधिक शक्यता आहे.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
6. वगळा
कसे ओळखावे:
प्रिंटचे विभाग एकतर हलके किंवा पूर्णपणे गहाळ आहेत.
संभाव्य प्रभाव:
अपूर्ण प्रिंट्समध्ये परिणाम वगळा, जे विशेषतः मोठ्या रंगाच्या ब्लॉक्ससाठी किंवा सतत डिझाइनसाठी हानीकारक आहे.
संभाव्य कारणे:
प्रेस मेकॅनिक्समध्ये कंपने किंवा चुकीच्या पद्धतीने.
शाई व्हिस्कोसिटी किंवा पीएच इश्यू.
वाकलेला शाफ्ट किंवा फेरीच्या बाहेरील घटक.
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
प्रेस मेकॅनिक्सची तपासणी करा आणि सर्व घटक योग्यरित्या संरेखित केले आहेत याची खात्री करा.
मुद्रण विसंगती टाळण्यासाठी सुसंगत शाई गुणधर्म ठेवा.
प्रेसमध्ये कंपन तपासा आणि दूर करा.
7. चुकीची नोंदणी
कसे ओळखावे:
रंग किंवा डिझाइन घटक संरेखित करीत नाहीत, ज्यामुळे अस्पष्ट किंवा हलविल्या गेलेल्या प्रतिमा उद्भवू शकतात.
संभाव्य प्रभाव:
चुकीची नोंदणी हा सर्वात लक्षात घेण्याजोग्या दोषांपैकी एक आहे, विशेषत: मल्टीकलर प्रिंटिंगमध्ये. हे अंतिम उत्पादनाच्या सुस्पष्टतेवर गंभीरपणे परिणाम करते.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
मुद्रण करण्यापूर्वी नियमितपणे कॅलिब्रेट आणि प्लेट्स संरेखित करा.
प्रिंट रन दरम्यान शिफ्टिंग टाळण्यासाठी सुसंगत वेब तणाव ठेवा.
चुकीचे कामकाज रोखण्यासाठी थकलेले सिलेंडर्स किंवा प्लेट्स पुनर्स्थित करा.
8. चिखललेली प्रतिमा
कसे ओळखावे:
घन रंगाच्या क्षेत्रामध्ये मुद्रण घनता आणि रंगांच्या छटा दाखविण्यामध्ये लक्षणीय भिन्नता आहेत.
संभाव्य प्रभाव:
एक चिखललेली प्रतिमा प्रिंट असमान आणि विसंगत दिसते. हा दोष पॅकेजिंग प्रिंटिंगमध्ये सामान्य आहे, जेथे मोठ्या घन रंगाचे क्षेत्र प्रचलित आहेत.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
9. भरणे
कसे ओळखावे:
प्रिंटमधील बारीक तपशील जास्त शाईने भरले जातात, ज्यामुळे अस्पष्ट, कमी-रिझोल्यूशन प्रतिमा होते.
संभाव्य प्रभाव:
भरणे गुंतागुंतीच्या डिझाइनची गुणवत्ता किंवा बारीक मजकूर लक्षणीयरीत्या कमी करू शकते, ज्यामुळे त्यांना वाचनीय किंवा अपरिचित होऊ शकते.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
10. ब्रिजिंग
कसे ओळखावे:
डिझाइन घटक जे स्वतंत्र कनेक्ट राहिले पाहिजेत
जादा शाईमुळे, अनावश्यक कनेक्शन तयार करणे.
संभाव्य प्रभाव:
ब्रिजिंगमुळे तपशील गमावला जातो आणि इच्छित डिझाइन विकृत होऊ शकतो.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
11. पिनहोलिंग
कसे ओळखावे:
पिनहोल्ससारखे दिसणारे लहान अप्रचलित स्पॉट्स सब्सट्रेटवर दिसतात.
संभाव्य प्रभाव:
पिनहोलिंग सॉलिड कलर प्रिंट्स व्यत्यय आणते आणि विशेषतः मोठ्या रंगाच्या ब्लॉक्समध्ये लक्षात येते.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
12. डर्टी प्रिंट
कसे ओळखावे:
चष्मा, घाण किंवा धूळ कण शाईमध्ये एम्बेड केलेले आहेत, ज्यामुळे एक गलिच्छ किंवा ठिपके दिसतात.
संभाव्य प्रभाव:
डर्टी प्रिंट्स प्रतिमेची गुणवत्ता कमी करतात आणि विशेषत: उत्पादन लेबले किंवा पॅकेजिंग सारख्या उच्च-रिझोल्यूशन क्षेत्रात हानिकारक असतात.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
13. घोस्टिंग
कसे ओळखावे:
एक अस्पष्ट, डुप्लिकेट प्रतिमा इच्छित प्रिंटच्या पुढे दिसते.
संभाव्य प्रभाव:
घोस्टिंग एक विचलित करणारे, अव्यावसायिक देखावा तयार करते, विशेषत: तपशीलवार किंवा बहुरंगी प्रिंट्समध्ये.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
14. स्लरिंग
कसे ओळखावे:
सब्सट्रेटच्या हालचालीच्या दिशेने शाई स्मीअर्स किंवा अस्पष्टता, एक गोंधळलेली प्रतिमा तयार करा.
संभाव्य प्रभाव:
स्लुरिंगने प्रतिमा स्पष्टता कमी केली, वाचणे कठीण केले.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
15. व्हॉईड्स
कसे ओळखावे:
विसंगत प्रिंट तयार करुन प्रतिमेमध्ये अप्रत्याशित अंतर किंवा व्हॉईड दिसतात.
संभाव्य प्रभाव:
व्हॉईड्स प्रिंटच्या अखंडतेशी तडजोड करतात, ज्यामुळे ते अंतिम उत्पादनासाठी अयोग्य बनते.
संभाव्य कारणे:
ऑप्टिमाइझ कसे करावे:
फ्लेक्सोग्राफिक मुद्रण दोष टाळण्यासाठी सामान्य मार्गदर्शक
फ्लेक्सोग्राफिक मुद्रण दोष उत्पादन व्यत्यय आणू शकतात आणि मुद्रण गुणवत्तेची तडजोड करू शकतात. या समस्या कमी करण्यासाठी, फ्लेक्सो प्रिंटिंगमधील सामान्य दोष टाळण्यासाठी या सर्वसमावेशक मार्गदर्शकाचे अनुसरण करा.
1. योग्य मुद्रण दबाव ठेवा
का: प्लेट, सिलिंडर आणि सब्सट्रेट दरम्यान अत्यधिक दबाव हे डॉट गेन, हॅलो आणि पंख यासारख्या दोषांच्या मुख्य कारणांपैकी एक आहे.
ऊत्तराची: एक 'किस ' इंप्रेशन तंत्र वापरा, जिथे प्लेट सब्सट्रेटशी हलकेशी संपर्क साधते. जास्त इंप्रेशन टाळण्यासाठी नियमितपणे दबाव सेटिंग्ज तपासा आणि कॅलिब्रेट करा.
2. सुसंगत शाई चिपचिपापन आणि पीएच पातळी सुनिश्चित करा
का: चुकीच्या शाई चिपचिपापनामुळे अत्यधिक डॉट गेन, मॉटलिंग आणि पिनहोलिंग यासारख्या समस्या उद्भवू शकतात, तर अयोग्य पीएच पातळी शाईचे आसंजन आणि रंग सुसंगततेवर परिणाम करू शकते.
ऊत्तराची: प्रिंट रन दरम्यान नियमितपणे शाई व्हिस्कोसिटी आणि पीएच पातळीचे निरीक्षण आणि समायोजित करा. व्हिस्कोसिटी मीटर वापरा आणि शाई योग्य प्रकारे मिसळली आहे याची खात्री करा.
3. नियमितपणे अ‍ॅनिलोक्स रोलर्स स्वच्छ करा
का: गलिच्छ किंवा अडकलेल्या अ‍ॅनिलोक्स रोलर्समुळे शाई हस्तांतरण समस्या उद्भवू शकतात, ज्यामुळे पिनहोलिंग, चिखललेल्या प्रतिमा आणि गलिच्छ प्रिंट्स सारखे दोष उद्भवतात.
ऊत्तराची: सेलची अखंडता राखण्यासाठी योग्य साफसफाईचे समाधान आणि पद्धती (मॅन्युअल, अल्ट्रासोनिक किंवा केमिकल क्लीनिंग) वापरून अ‍ॅनिलॉक्स रोलर्ससाठी नियमित साफसफाईचे वेळापत्रक लागू करा.
4. प्रिंटिंग प्लेट्स कॅलिब्रेट आणि संरेखित करा
का: चुकीच्या पद्धतीने किंवा असमाधानकारकपणे आरोहित प्लेट्समुळे चुकीचे वर्गीकरण, अस्पष्ट प्रिंट्स आणि रंग बदल होऊ शकतात.
ऊत्तराची: मुद्रण करण्यापूर्वी प्लेट्सची अचूक संरेखन आणि नोंदणी सुनिश्चित करा. रंग आणि डिझाइनमध्ये संरेखनाची हमी देण्यासाठी अचूक आरोहित तंत्र आणि साधने वापरा.
5. गीअर्स आणि प्रेस घटकांची तपासणी आणि देखरेख करा
का: परिधान केलेले किंवा अयोग्यरित्या मेश केलेल्या गीअर्सचा परिणाम गीअर मार्क किंवा बँडिंग होऊ शकतो, ज्यामुळे असमान मुद्रण गुणवत्ता उद्भवू शकते.
ऊत्तराची: गीअर्स आणि इतर प्रेस घटकांवर नियमित देखभाल करा. वंगण फिरणारे भाग, पोशाख तपासा आणि कोणत्याही थकलेल्या गीअर्सची जागा घ्या.
6. सब्सट्रेट गुणवत्ता आणि स्वच्छतेचे परीक्षण करा
का: धूळ किंवा मोडतोड सारख्या सब्सट्रेटवरील दूषित पदार्थांमुळे गलिच्छ प्रिंट्स आणि पंखांसारखे दोष येऊ शकतात.
ऊत्तराची: स्वच्छ, धूळ-मुक्त वातावरणात सब्सट्रेट्स स्टोअर करा. मुद्रण करण्यापूर्वी सब्सट्रेट्सची तपासणी करा आणि ते कोणत्याही पृष्ठभागाच्या मोडतोडांपासून मुक्त आहेत याची खात्री करा.
7. सॉल्व्हेंट-रेझिस्टंट इलास्टोमर स्लीव्ह वापरा
का: आक्रमक शाई आणि सॉल्व्हेंट्सच्या प्रदर्शनामुळे प्लेट्स किंवा सिलेंडर्सची सूज डोनट्स आणि भरणे यासारख्या दोषांना कारणीभूत ठरू शकते.
ऊत्तराची: सॉल्व्हेंट-रेझिस्टंट इलास्टोमर स्लीव्हजवर स्विच करा, जे सूज आणि वेळोवेळी आयामी स्थिरता राखण्याची शक्यता कमी आहे.
8. वेब तणाव नियंत्रित करा
का: अयोग्य वेब तणावामुळे सब्सट्रेट ताणून किंवा असमानपणे करार केल्यामुळे चुकीचे वर्गीकरण, घुसखोरी किंवा वगळता दोष येऊ शकतात.
ऊत्तराची: संपूर्ण प्रिंट रनमध्ये वेब तणाव सुसंगत असल्याचे सुनिश्चित करा. आवश्यकतेनुसार तणावाचे परीक्षण करण्यासाठी आणि समायोजित करण्यासाठी टेन्शन कंट्रोल सिस्टम वापरा.
9. इष्टतम कोरडे वेग ठेवा
का: चुकीच्या कोरड्या गतीमुळे पिनहोलिंग, फेदरिंग आणि खराब शाईचे आसंजन यासारख्या दोषांमुळे उद्भवू शकते.
ऊत्तराची: शाई प्रकार आणि सब्सट्रेटशी जुळण्यासाठी कोरडे गती समायोजित करा. जास्त वेगवान किंवा हळू कोरडे टाळण्यासाठी योग्य एअरफ्लो आणि तापमान सेटिंग्ज सुनिश्चित करा.
10. नियमित प्रेस देखभाल लागू करा
का: फ्लेक्सो प्रेस ही जटिल मशीन्स आहेत ज्यास यांत्रिक समस्यांना प्रतिबंधित करण्यासाठी नियमित देखभाल आवश्यक आहे ज्यामुळे दोष उद्भवू शकतात.
उपाय: मशीन सुरळीत चालू ठेवण्यासाठी आणि अनपेक्षित ब्रेकडाउनला प्रतिबंधित करण्यासाठी नियमित देखभाल वेळापत्रक तयार करा ज्यामध्ये तपासणी, वंगण, साफसफाई आणि सर्व प्रेस घटकांचे कॅलिब्रेशन समाविष्ट आहे.
निष्कर्ष
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग दोष आव्हानात्मक असू शकतात, परंतु काळजीपूर्वक देखरेख आणि सक्रिय देखभाल करून, बहुतेक समस्या प्रतिबंधित किंवा दुरुस्त केल्या जाऊ शकतात. हे 15 सामान्य फ्लेक्सो मुद्रण दोष, त्यांची कारणे आणि त्यांचे निराकरण कसे करावे हे समजून घेऊन आपण मुद्रण गुणवत्ता सुधारू शकता, डाउनटाइम कमी करू शकता आणि उत्पादकता वाढवू शकता.
फ्लेक्सो मुद्रण दोष ओळखण्यात किंवा सोडविण्यात अडचण आहे? आम्ही मदत करण्यासाठी येथे आहोत. आमचे विशेषज्ञ सल्ला देण्यास आणि कधीही आपले समर्थन करण्यास तयार आहेत. सर्वात व्यावसायिक समर्थन मिळविण्यासाठी आणि यश मिळविण्यासाठी आमच्याशी संपर्क साधा!
FAQ:
1. फ्लेक्सो प्रिंटिंगमध्ये अत्यधिक बिंदू वाढणे कशामुळे होते?
अत्यधिक डॉट गेन सामान्यत: प्रिंटिंग प्लेट आणि सब्सट्रेट दरम्यान जास्त दबावामुळे होतो. इतर घटकांमध्ये चुकीची शाई चिकटपणा, सूजलेल्या प्लेट्स आणि उच्च il नीलॉक्स सेल व्हॉल्यूमचा समावेश आहे. दबाव कमी करणे आणि शाईची सुसंगतता देखरेख करणे डॉट फायद्यावर नियंत्रण ठेवण्यास मदत करू शकते.
2. मी माझ्या प्रिंट्सवर गियर मार्क किंवा बँडिंग कसे निश्चित करू?
गीअर मार्क (बँडिंग) सहसा थकलेल्या किंवा अयोग्यरित्या मेशड गीअर्सचा परिणाम असतात. नियमित देखभाल, योग्य वंगण आणि मुद्रण दबाव समायोजित करणे या दोषांची घटना कमी करू शकते. परिधान करण्यासाठी गीअर्सची तपासणी करणे आणि आवश्यकतेनुसार त्यांची जागा घेणे देखील महत्त्वपूर्ण आहे.
3. फ्लेक्सो प्रिंटिंगमध्ये हॅलो इफेक्टचे सर्वात सामान्य कारण काय आहे?
प्रिंटिंग सिलेंडरवर अत्यधिक दबावामुळे हेलो इफेक्ट सामान्यत: उद्भवते, ज्यामुळे शाई हेतूच्या डिझाइनच्या पलीकडे पसरते. दबाव कमी करणे आणि योग्य सिलेंडर-टू-वेब वेग संरेखन सुनिश्चित करणे हे बर्‍याचदा या समस्येचे निराकरण करेल.
4. मी माझ्या प्रिंट्सवर शाई पंख कसे रोखू?
जेव्हा शाई हेतूच्या क्षेत्राच्या पलीकडे पसरते तेव्हा बहुतेकदा जास्त दबाव किंवा घाणेरड्या थरांमुळे शाई पसरते. हे टाळण्यासाठी, दबाव समायोजित करा, प्रतिमा वाहक स्वच्छ करा आणि सब्सट्रेट मोडतोडपासून मुक्त आहे याची खात्री करा.
5. फ्लेक्सो प्रिंटिंगमध्ये चुकीचे प्रशिक्षण कशामुळे होऊ शकते?
मुद्रण प्लेट्सचे अयोग्य संरेखन, विसंगत वेब तणाव किंवा सिलेंडर्सवर परिधान केल्यामुळे चुकीचे कामकाज होते. हे निश्चित करण्यासाठी, प्लेट्सचे पुनर्प्राप्त करा, योग्य वेब तणाव सुनिश्चित करा आणि कोणत्याही थकलेल्या सिलेंडर्स किंवा प्लेट्सची जागा घ्या.
6. मी माझ्या प्रिंट्सवरील पिनहोलिंग दोष कसे दूर करू शकतो?
पिनहोलिंग बर्‍याचदा गलिच्छ il नीलोक्स रोलर्स किंवा शाई कोरडेपणामुळे होते. अ‍ॅनिलॉक्स रोलर्स पूर्णपणे स्वच्छ करा, शाई चिपचिपापन समायोजित करा आणि शाई हस्तांतरण सुधारण्यासाठी आणि पिनहोल काढून टाकण्यासाठी कोरडे गती कमी करा.
7. फ्लेक्सो प्रिंटिंगमध्ये गलिच्छ प्रिंट कमी करण्यासाठी मी कोणती पावले उचलू शकतो?
गलिच्छ प्रिंट्स बर्‍याचदा धूळ, घाण किंवा कोरडे शाई कणांसारख्या दूषित पदार्थांमुळे उद्भवतात. नियमितपणे प्रेस घटक स्वच्छ करा, स्थिर वीज नियंत्रित करा आणि हा दोष टाळण्यासाठी स्वच्छ प्रेस रूमचे वातावरण राखून ठेवा.
