আপনার ফ্লেক্সো প্রিন্টিং ত্রুটিগুলি মোকাবেলা করতে এবং উত্পাদনশীলতা বাড়ানোর জন্য প্রস্তুত? ব্যয়বহুল ডাউনটাইম নির্মূল করুন এবং ফ্লেক্সো প্রিন্টিং ত্রুটিগুলির জন্য আমাদের বিশদ ডায়াগনস্টিকস চার্ট এবং ট্রাবলশুটিং গাইড সহ আরও দক্ষ মুদ্রণ প্রক্রিয়া স্বাগত জানাই।
এই গাইডটি 15 টি সাধারণ ফ্লেক্সো প্রিন্টিং ত্রুটিগুলি অন্তর্ভুক্ত করে, কীভাবে তাদের সনাক্ত করতে পারে, তাদের সম্ভাব্য প্রভাব, সম্ভাব্য কারণগুলি এবং কোনও সাধারণ গাইড ভাগ করে নেওয়ার আগে এই সমস্যাগুলি প্রতিরোধ বা সমাধান করার জন্য আপনার প্রেসকে কীভাবে অনুকূল করতে পারে সে সম্পর্কে অন্তর্দৃষ্টি সরবরাহ করে।
শিল্পের ওভারভিউ
ফ্লেক্সো প্রিন্টিং হ'ল প্যাকেজিংয়ের জন্য প্রভাবশালী মুদ্রণ প্রক্রিয়া, ২০২৩ সালে গ্লোবাল প্যাকেজিং প্রিন্টিং মার্কেটের% ৫% এরও বেশি অ্যাকাউন্টিং The ত্রুটিগুলির কারণে সৃষ্ট ডাউনটাইম উত্পাদনশীলতাকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করতে পারে, মুদ্রণ সংস্থাগুলিকে হারানো রাজস্বতে প্রতি ঘন্টা $ 1000 ডলার পর্যন্ত ব্যয় করে।
এই ডায়াগনস্টিক গাইডটি কীভাবে ব্যবহার করবেন
আমরা ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ের সর্বাধিক সাধারণ ত্রুটিগুলি অন্বেষণ করব। প্রতিটি ত্রুটির জন্য, আমরা আলোচনা করব:
সারণী: সাধারণ ফ্লেক্সো প্রিন্টিং ত্রুটিগুলির ওভারভিউ
| ত্রুটি | ভিজ্যুয়াল প্রভাব | প্রধান কারণ | অপ্টিমাইজেশন |
| অতিরিক্ত বিন্দু লাভ | বিন্দু উদ্দেশ্য চেয়ে বড় | অতিরিক্ত চাপ | চাপ হ্রাস; কালি সান্দ্রতা নিরীক্ষণ করুন |
| গিয়ার চিহ্ন (ব্যান্ডিং) | বিকল্প হালকা এবং অন্ধকার রেখা | গিয়ার পরা | নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ এবং তৈলাক্তকরণ |
| হলো প্রভাব | চিত্রগুলির চারপাশে অদ্ভুত কালি রূপরেখা | অতিরিক্ত চাপ | সিলিন্ডার থেকে ওয়েব গতি সামঞ্জস্য করুন |
| পালক | কালি উদ্দেশ্য প্রান্তের বাইরে ছড়িয়ে পড়ে | কালি বিল্ডআপ | চিত্র ক্যারিয়ার পরিষ্কার করুন, চাপ সামঞ্জস্য করুন |
| ডোনটস | ফাঁকা কেন্দ্রগুলির সাথে বিকৃত স্ক্রিন বিন্দু | প্লেট বা সিলিন্ডার ফোলা | দ্রাবক-প্রতিরোধী ইলাস্টোমার হাতা ব্যবহার করুন |
| এড়িয়ে যান | মুদ্রণের অনুপস্থিত বা হালকা বিভাগ | কম্পন টিপুন | কালি সান্দ্রতা বজায় রাখুন, প্রেস পরিদর্শন করুন |
| ভুল নিবন্ধন | রঙ এবং উপাদানগুলি বিভ্রান্ত করা হয় | প্লেট মিসিলাইনমেন্ট | যথাযথ প্লেট নিবন্ধকরণ নিশ্চিত করুন |
| মটলড ইমেজ | অসম রঙ ঘনত্ব | দরিদ্র কালি স্থানান্তর | অ্যানিলক্স রোলার পরিষ্কার করুন, কোষের ভলিউম সামঞ্জস্য করুন |
| পূরণ করা | অতিরিক্ত কালি দিয়ে ভরা সূক্ষ্ম বিবরণ | কালি স্থানান্তর সমস্যা | চাপ হ্রাস করুন, কালি সান্দ্রতা নিরীক্ষণ করুন |
| ব্রিজিং | কালি ওভারফ্লোয়ের কারণে ডিজাইন উপাদানগুলি সংযোগ করে | উচ্চ চাপ | হালকা চাপ, কালি ভলিউম সামঞ্জস্য করুন |
| পিনহোলিং | সাবস্ট্রেটে ছোট অপরিবর্তিত দাগ | নোংরা অ্যানিলক্স রোলার | অ্যানিলক্স রোলার পরিষ্কার করুন, শুকানোর গতি সামঞ্জস্য করুন |
| নোংরা মুদ্রণ | কালিতে স্পেকলস এবং ময়লা কণা | দূষণ | প্রেস উপাদানগুলি পরিষ্কার করুন, কালি নিয়ন্ত্রণ করুন |
| ভুতুড়ে | মূল পাশাপাশি অজ্ঞান চিত্রিত চিত্র | কালি বিল্ড-আপ | চিত্র ক্যারিয়ার পরিষ্কার করুন, কালি বেধ হ্রাস করুন |
| স্লুরিং | কালি সাবস্ট্রেটের দিকের দিকে স্মিয়ার করে | সাবস্ট্রেট স্লিপিং | ওয়েব উত্তেজনা সামঞ্জস্য করুন, চাপ হ্রাস করুন |
| ভয়েডস | ছবিতে অপরিশোধিত ফাঁক | কালি অনাহার | এয়ার বুদবুদগুলি দূর করুন, অ্যানিলক্স রোলার পরিষ্কার করুন |
15 সাধারণ ফ্লেক্সো প্রিন্টিং ত্রুটি
1। অতিরিক্ত বিন্দু লাভ
কীভাবে সনাক্ত করবেন:
আপনার নকশার বিন্দুগুলি উদ্দেশ্যগুলির চেয়ে বড় প্রদর্শিত হয়, যার ফলে চিত্রগুলি আরও গা er ় বা কম বিশদ দেখায়।
সম্ভাব্য প্রভাব:
অতিরিক্ত বিন্দু লাভ মুদ্রণ স্পষ্টতা এবং চিত্র রেজোলিউশন হ্রাস করে। এটি উচ্চ-রেজোলিউশন প্রিন্ট বা সূক্ষ্ম বিশদগুলির জন্য বিশেষত সমস্যাযুক্ত। শিল্পের তথ্য অনুসারে, অতিরিক্ত ডট লাভ ফ্লেক্সো প্রিন্টিংয়ে প্রায় 25% মুদ্রণ মানের অভিযোগের জন্য অ্যাকাউন্ট করে।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
উচ্চ চাপ । মুদ্রণ প্লেট এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে
প্লেটগুলি ফোলা, প্রায়শই আক্রমণাত্মক কালি বা দ্রাবক দ্বারা সৃষ্ট।
ভুল কালি সান্দ্রতা বা খুব বেশি অ্যানিলক্স সেল ভলিউম।
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
মুদ্রণের চাপকে একটি 'চুম্বন ' ছাপে হ্রাস করুন।
ফোলা কমাতে ইন-দ্য-রাউন্ড (আইটিআর) ইলাস্টোমার হাতাতে স্যুইচ করুন।
অ্যানিলক্স ভলিউম এবং কালি সান্দ্রতা সামঞ্জস্য করুন।
অপ্টিমাইজেশন টেবিল: ডট লাভ অ্যাডজাস্টমেন্টস
| প্যারামিটার | অনুকূল সেটিং |
| মুদ্রণ চাপ | Kiss 'চুম্বন ' ছাপ, ন্যূনতম |
| অ্যানিলক্স সেল ভলিউম | মাঝারি, কালি প্রকারের উপর ভিত্তি করে |
| কালি সান্দ্রতা | ধারাবাহিক এবং উপযুক্ত |
2। গিয়ার চিহ্ন (ব্যান্ডিং)
কীভাবে চিহ্নিত করবেন:
আলো এবং অন্ধকারের বিকল্প ব্যান্ডগুলি সন্ধান করুন যা স্তরটির ওয়েব দিকের লম্ব হয়।
সম্ভাব্য প্রভাব:
গিয়ার চিহ্নগুলি মুদ্রণের অভিন্নতা ব্যাহত করে, এটি অলাভজনক দেখায়। এগুলি মুদ্রণ প্রক্রিয়া চলাকালীন প্রায়শই শ্রুতিমধুর হয় এবং ভিজ্যুয়াল ত্রুটিগুলির একটি প্রধান উত্স, এটি ফ্লেক্সো প্রিন্ট ত্রুটিগুলির 18% পর্যন্ত অ্যাকাউন্টিং।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
নিয়মিত পরিহিত গিয়ারগুলি পরিদর্শন করুন এবং প্রতিস্থাপন করুন।
গিয়ার পরিধান রোধে সঠিক তৈলাক্তকরণ নিশ্চিত করুন।
যান্ত্রিক উপাদানগুলিতে অতিরিক্ত পরিধান এড়াতে চাপ সেটিংস সামঞ্জস্য করুন।
3। হ্যালো প্রভাব
কীভাবে চিহ্নিত করবেন:
কালিটি উদ্দেশ্যে প্রিন্ট অঞ্চল ছাড়িয়ে উপস্থিত হয়, নকশার চারপাশে একটি 'হ্যালো ' তৈরি করে।
সম্ভাব্য প্রভাব:
হ্যালো প্রভাবগুলি মুদ্রণটিকে ঝাপসা বা গন্ধযুক্ত দেখায়, বিশেষত প্রান্তগুলির চারপাশে। এই ত্রুটিটি উচ্চ-সংজ্ঞা ফ্লেক্সো প্রিন্টিংয়ে বিশেষত সমস্যাযুক্ত।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
মুদ্রণ সিলিন্ডারে খুব বেশি চাপ।
অতিরিক্ত কালি স্থানান্তর।
সিলিন্ডার এবং ওয়েবের মধ্যে গতি মেলে না।
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
4। পালক
কীভাবে চিহ্নিত করবেন:
কালি একটি পালকের চুলের মতো অনুমানের অনুরূপ, উদ্দেশ্যযুক্ত মুদ্রণ অঞ্চল ছাড়িয়ে ছড়িয়ে পড়ে।
সম্ভাব্য প্রভাব:
পালক চিত্রের তীক্ষ্ণতা হ্রাস করে, মুদ্রণটিকে একটি পেশাদারিত্বহীন চেহারা দেয়। এটি সূক্ষ্ম বিশদ কাজ বা ছোট পাঠ্যে বিশেষত সাধারণ।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
সিলিন্ডার এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে অতিরিক্ত চাপ।
বিন্দুগুলির চারপাশে কালি বিল্ডআপ।
সাবস্ট্রেটে নোংরা চিত্র ক্যারিয়ার বা ধ্বংসাবশেষ।
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
চিত্র ক্যারিয়ার পরিষ্কার করুন এবং নিয়মিত সাবস্ট্রেট করুন।
অতিরিক্ত ছাপ এড়াতে চাপ সেটিংস সামঞ্জস্য করুন।
বিল্ডআপ প্রতিরোধের জন্য কালি সান্দ্রতা ভারসাম্যপূর্ণ তা নিশ্চিত করুন।
5। ডোনটস
কীভাবে সনাক্ত করবেন:
স্ক্রিন বিন্দুগুলি ডোনাটের অনুরূপ ফাঁকা বা আধা-ফাঁকা কেন্দ্রগুলির সাথে স্লারড এবং বিকৃত প্রদর্শিত হয়।
সম্ভাব্য প্রভাব:
ডোনট-আকৃতির ত্রুটিগুলি উদ্দেশ্যযুক্ত চিত্রটিকে বিকৃত করে, মুদ্রণের গুণমানকে উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করে। এই ত্রুটিটি সূক্ষ্ম প্রিন্ট স্ক্রিন এবং আরও ছোট বিশদগুলির সাথে দেখা দেওয়ার সম্ভাবনা বেশি।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
দ্রাবক-প্রতিরোধী ইলাস্টোমার হাতা ব্যবহার করুন।
নিয়মিত সিলিন্ডার এবং প্লেটের অখণ্ডতা পরীক্ষা করুন, প্রয়োজন মতো জীর্ণ উপাদানগুলি প্রতিস্থাপন করুন।
6 .. এড়িয়ে যান
কীভাবে চিহ্নিত করবেন:
মুদ্রণের বিভাগগুলি হয় খুব হালকা বা পুরোপুরি অনুপস্থিত।
সম্ভাব্য প্রভাব:
অসম্পূর্ণ প্রিন্টগুলিতে ফলাফলগুলি এড়িয়ে যান, যা বিশেষত বড় রঙের ব্লক বা অবিচ্ছিন্ন ডিজাইনের জন্য ক্ষতিকারক।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
প্রেস মেকানিক্সে কম্পন বা মিসিলাইনমেন্ট।
কালি সান্দ্রতা বা পিএইচ সমস্যা।
বাঁকানো শ্যাফ্ট বা রাউন্ডের বাইরে উপাদানগুলি।
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
প্রেস মেকানিক্সগুলি পরিদর্শন করুন এবং নিশ্চিত করুন যে সমস্ত উপাদানগুলি সঠিকভাবে সারিবদ্ধ হয়েছে।
মুদ্রণ অসঙ্গতিগুলি এড়াতে ধারাবাহিক কালি বৈশিষ্ট্যগুলি বজায় রাখুন।
প্রেসে কম্পনগুলি পরীক্ষা করুন এবং নির্মূল করুন।
7 .. ভুল নিবন্ধন
কীভাবে চিহ্নিত করবেন:
রঙ বা নকশার উপাদানগুলি সারিবদ্ধ হয় না, যা ঝাপসা বা স্থানান্তরিত চিত্রগুলির কারণ করে।
সম্ভাব্য প্রভাব:
ভুল নিবন্ধন হ'ল সবচেয়ে লক্ষণীয় ত্রুটিগুলির মধ্যে একটি, বিশেষত মাল্টিকালার প্রিন্টিংয়ে। এটি চূড়ান্ত পণ্যের যথার্থতাটিকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করে।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
মুদ্রণের আগে নিয়মিত ক্যালিব্রেট করুন এবং প্লেটগুলি সারিবদ্ধ করুন।
মুদ্রণ চালানোর সময় স্থানান্তর এড়াতে ধারাবাহিক ওয়েব উত্তেজনা বজায় রাখুন।
ভুল নিবন্ধন রোধ করতে জীর্ণ সিলিন্ডার বা প্লেটগুলি প্রতিস্থাপন করুন।
8। মটলড ইমেজ
কীভাবে সনাক্ত করবেন:
শক্ত রঙের অঞ্চলগুলিতে মুদ্রণের ঘনত্ব এবং রঙের শেডগুলিতে লক্ষণীয় প্রকরণ রয়েছে।
সম্ভাব্য প্রভাব:
একটি মটলড চিত্র মুদ্রণটিকে অসম এবং বেমানান দেখায়। এই ত্রুটিটি প্যাকেজিং প্রিন্টিংয়ে সাধারণ, যেখানে বড় শক্ত রঙের অঞ্চলগুলি প্রচলিত।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
9। পূরণ করা
কীভাবে চিহ্নিত করবেন:
মুদ্রণের মধ্যে সূক্ষ্ম বিবরণগুলি অতিরিক্ত কালি দিয়ে পূর্ণ হয়ে যায়, এটি একটি অস্পষ্ট, কম-রেজোলিউশন চিত্রের দিকে পরিচালিত করে।
সম্ভাব্য প্রভাব:
পূরণ করা জটিল জটিল বা সূক্ষ্ম পাঠ্যের গুণমানকে উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করতে পারে, এগুলি অপঠনযোগ্য বা অচেনাযোগ্য করে তোলে।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
10। ব্রিজিং
কীভাবে সনাক্ত করবেন:
ডিজাইন করুন এমন উপাদানগুলি যা পৃথক সংযোগ থাকা উচিত
অতিরিক্ত কালির কারণে, অনিচ্ছাকৃত সংযোগগুলি তৈরি করে।
সম্ভাব্য প্রভাব:
ব্রিজিং বিশদ হ্রাসের দিকে পরিচালিত করে এবং উদ্দেশ্যযুক্ত নকশাকে বিকৃত করতে পারে।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
11। পিনহোলিং
কীভাবে চিহ্নিত করবেন:
ছোট অপরিবর্তিত দাগগুলি, পিনহোলগুলির অনুরূপ, সাবস্ট্রেটে উপস্থিত হয়।
সম্ভাব্য প্রভাব:
পিনহোলিং শক্ত রঙের প্রিন্টগুলিকে ব্যাহত করে এবং বৃহত্তর রঙের ব্লকগুলিতে বিশেষত লক্ষণীয়।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
নোংরা অ্যানিলক্স রোলার।
কালি খুব দ্রুত শুকানো।
অনিয়মিত স্তর পৃষ্ঠ।
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
12। নোংরা মুদ্রণ
কীভাবে চিহ্নিত করবেন:
স্পেকস, ময়লা বা ধূলিকণা কণাগুলি কালিটিতে এম্বেড করা হয়, একটি নোংরা বা ছিটেফোঁটা চেহারা তৈরি করে।
সম্ভাব্য প্রভাব:
নোংরা প্রিন্টগুলি চিত্রের গুণমান হ্রাস করে এবং উচ্চ-রেজোলিউশন অঞ্চলে যেমন পণ্য লেবেল বা প্যাকেজিংয়ের ক্ষেত্রে বিশেষত ক্ষতিকারক।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
13। ঘোস্টিং
কীভাবে চিহ্নিত করবেন:
একটি অজ্ঞান, নকল চিত্রটি উদ্দেশ্যযুক্ত মুদ্রণের পাশে প্রদর্শিত হবে।
সম্ভাব্য প্রভাব:
ঘোস্টিং একটি বিভ্রান্তিকর, পেশাদারিত্বমূলক চেহারা তৈরি করে, বিশেষত বিস্তারিত বা বহু রঙের প্রিন্টগুলিতে।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
14। স্লুরিং
কীভাবে চিহ্নিত করবেন:
কালি একটি স্লারড চিত্র তৈরি করে সাবস্ট্রেটের চলাচলের দিকের দিকে ধোঁকা দেয় বা ঝাপসা করে।
সম্ভাব্য প্রভাব:
স্লারিং চিত্রের স্পষ্টতা হ্রাস করে, সূক্ষ্ম বিবরণ পড়তে শক্ত করে তোলে।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
15। ভয়েডস
কীভাবে সনাক্ত করবেন:
অনিরাপদ ফাঁক বা ভয়েডগুলি চিত্রটিতে উপস্থিত হয়, অসামঞ্জস্যপূর্ণ প্রিন্ট তৈরি করে।
সম্ভাব্য প্রভাব:
voids মুদ্রণের অখণ্ডতার সাথে আপস করে, এটি চূড়ান্ত উত্পাদনের জন্য অনুপযুক্ত করে তোলে।
সম্ভাব্য কারণগুলি:
কীভাবে অনুকূলিত করবেন:
ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণ ত্রুটিগুলি এড়ানোর জন্য সাধারণ গাইড
ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণ ত্রুটিগুলি উত্পাদন ব্যাহত করতে এবং মুদ্রণের মানের সাথে আপস করতে পারে। এই সমস্যাগুলি হ্রাস করতে, ফ্লেক্সো প্রিন্টিংয়ে সাধারণ ত্রুটিগুলি প্রতিরোধের জন্য এই বিস্তৃত গাইডটি অনুসরণ করুন।
1. সঠিক মুদ্রণের চাপ বজায় রাখুন
কেন: প্লেট, সিলিন্ডার এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে অতিরিক্ত চাপ বিন্দু লাভ, হলো এবং পালক যেমন ত্রুটির অন্যতম প্রধান কারণ।
সমাধান: একটি 'চুম্বন ' ইমপ্রেশন কৌশল ব্যবহার করুন, যেখানে প্লেটটি হালকাভাবে সাবস্ট্রেটের সাথে যোগাযোগ করে। অতিরিক্ত-ইম্প্রেশন এড়াতে নিয়মিত চাপ সেটিংস পরীক্ষা করুন এবং ক্যালিব্রেট করুন।
2. ধারাবাহিক কালি সান্দ্রতা এবং পিএইচ স্তরগুলি নিশ্চিত করুন
কেন: ভুল কালি সান্দ্রতা অতিরিক্ত ডট লাভ, মটলিং এবং পিনহোলিংয়ের মতো সমস্যা তৈরি করতে পারে, অন্যদিকে অনুপযুক্ত পিএইচ স্তরগুলি কালি আনুগত্য এবং রঙের ধারাবাহিকতায় প্রভাব ফেলতে পারে।
সমাধান: মুদ্রণ রানের সময় নিয়মিত কালি সান্দ্রতা এবং পিএইচ স্তরগুলি পর্যবেক্ষণ করুন এবং সামঞ্জস্য করুন। সান্দ্রতা মিটার ব্যবহার করুন এবং কালি সঠিকভাবে মিশ্রিত হয়েছে তা নিশ্চিত করুন।
3. নিয়মিত অ্যানিলক্স রোলারগুলি পরিষ্কার করুন
কেন: নোংরা বা আটকে থাকা অ্যানিলক্স রোলারগুলি কালি স্থানান্তর সমস্যার দিকে পরিচালিত করে, যার ফলে পিনহোলিং, মটলড চিত্র এবং নোংরা প্রিন্টের মতো ত্রুটি দেখা দেয়।
সমাধান: কোষের অখণ্ডতা বজায় রাখতে যথাযথ পরিষ্কারের সমাধান এবং পদ্ধতি (ম্যানুয়াল, অতিস্বনক, বা রাসায়নিক পরিষ্কার) ব্যবহার করে অ্যানিলক্স রোলারগুলির জন্য একটি রুটিন পরিষ্কারের সময়সূচী প্রয়োগ করুন।
4. প্রিন্টিং প্লেটগুলি ক্যালিব্রেট করুন এবং সারিবদ্ধ করুন
কেন: বিভ্রান্ত বা দুর্বল মাউন্ট করা প্লেটগুলি ভুল নিবন্ধন, অস্পষ্ট প্রিন্ট এবং রঙ শিফট তৈরি করতে পারে।
সমাধান: মুদ্রণের আগে প্লেটগুলির সুনির্দিষ্ট প্রান্তিককরণ এবং নিবন্ধকরণ নিশ্চিত করুন। রঙ এবং নকশাগুলিতে প্রান্তিককরণের গ্যারান্টি দিতে সঠিক মাউন্টিং কৌশল এবং সরঞ্জামগুলি ব্যবহার করুন।
5. গিয়ার এবং টিপুন উপাদানগুলি পরিদর্শন করুন এবং বজায় রাখুন
কেন: জীর্ণ বা ভুলভাবে জালযুক্ত গিয়ারগুলির ফলে গিয়ার চিহ্ন বা ব্যান্ডিং হতে পারে, যার ফলে অসম মুদ্রণের মানের দিকে পরিচালিত হয়।
সমাধান: গিয়ার এবং অন্যান্য প্রেস উপাদানগুলিতে নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ পরিচালনা করুন। চলমান অংশগুলি লুব্রিকেট করুন, পরিধানের জন্য পরীক্ষা করুন এবং কোনও জীর্ণ গিয়ারগুলি প্রতিস্থাপন করুন।
6. সাবস্ট্রেটের গুণমান এবং পরিষ্কার -পরিচ্ছন্নতা নিরীক্ষণ করুন
কেন: ধূলিকণা বা ধ্বংসাবশেষের মতো সাবস্ট্রেটের দূষণকারীরা নোংরা প্রিন্ট এবং পালকগুলির মতো ত্রুটি সৃষ্টি করতে পারে।
সমাধান: একটি পরিষ্কার, ধূলিকণা-মুক্ত পরিবেশে সাবস্ট্রেটগুলি সঞ্চয় করুন। মুদ্রণের আগে সাবস্ট্রেটগুলি পরিদর্শন করুন এবং নিশ্চিত করুন যে তারা কোনও পৃষ্ঠের ধ্বংসাবশেষ থেকে মুক্ত।
7. দ্রাবক-প্রতিরোধী ইলাস্টোমার হাতা ব্যবহার করুন
কেন: আক্রমণাত্মক কালি এবং দ্রাবকগুলির সংস্পর্শের কারণে প্লেট বা সিলিন্ডারগুলির ফোলা ডোনাট এবং ফিলিংয়ের মতো ত্রুটিগুলির কারণ হতে পারে।
সমাধান: দ্রাবক-প্রতিরোধী ইলাস্টোমার হাতাগুলিতে স্যুইচ করুন, যা সময়ের সাথে সাথে ফোলাভাব এবং মাত্রিক স্থিতিশীলতা বজায় রাখতে কম প্রবণ।
8. ওয়েব উত্তেজনা নিয়ন্ত্রণ করুন
কেন: অনুচিত ওয়েব উত্তেজনা সাবস্ট্রেট প্রসারিত বা অসমভাবে চুক্তি হিসাবে ভুল নিবন্ধন, স্লুরিং বা এড়িয়ে যাওয়া ত্রুটিগুলি হতে পারে।
সমাধান: প্রিন্ট রান জুড়ে ওয়েব উত্তেজনা সামঞ্জস্যপূর্ণ তা নিশ্চিত করুন। প্রয়োজন অনুযায়ী টানটান নিরীক্ষণ এবং সামঞ্জস্য করতে টেনশন নিয়ন্ত্রণ সিস্টেম ব্যবহার করুন।
9. একটি সর্বোত্তম শুকানোর গতি বজায় রাখুন
কেন: ভুল শুকানোর গতি পিনহোলিং, পালক এবং দুর্বল কালি আনুগত্যের মতো ত্রুটিগুলির কারণ হতে পারে।
সমাধান: কালি টাইপ এবং সাবস্ট্রেটের সাথে মেলে শুকানোর গতি সামঞ্জস্য করুন। অত্যধিক দ্রুত বা ধীর শুকনো এড়াতে সঠিক বায়ু প্রবাহ এবং তাপমাত্রার সেটিংস নিশ্চিত করুন।
10. নিয়মিত প্রেস রক্ষণাবেক্ষণ বাস্তবায়ন করুন
কেন: ফ্লেক্সো প্রেসগুলি এমন জটিল মেশিন যা ত্রুটিগুলির দিকে পরিচালিত করে এমন যান্ত্রিক সমস্যাগুলি রোধ করতে নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণের প্রয়োজন।
সমাধান: একটি নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণের সময়সূচী তৈরি করুন যার মধ্যে মেশিনটি সুচারুভাবে চালিয়ে যেতে এবং অপ্রত্যাশিত ভাঙ্গন প্রতিরোধের জন্য সমস্ত প্রেস উপাদানগুলির পরিদর্শন, তৈলাক্তকরণ, পরিষ্কার এবং ক্রমাঙ্কন অন্তর্ভুক্ত রয়েছে।
উপসংহার
ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণ ত্রুটিগুলি চ্যালেঞ্জিং হতে পারে তবে সতর্কতা অবলম্বন এবং প্র্যাকটিভ রক্ষণাবেক্ষণের সাথে বেশিরভাগ বিষয়গুলি প্রতিরোধ বা সংশোধন করা যায়। এই 15 টি সাধারণ ফ্লেক্সো প্রিন্টিং ত্রুটিগুলি, তাদের কারণগুলি এবং কীভাবে সেগুলি ঠিক করবেন তা বোঝার মাধ্যমে আপনি মুদ্রণের মান উন্নত করতে পারেন, ডাউনটাইম হ্রাস করতে পারেন এবং উত্পাদনশীলতা বাড়িয়ে তুলতে পারেন।
ফ্লেক্সো প্রিন্টিং ত্রুটিগুলি সনাক্ত করতে বা সমাধান করতে অসুবিধা হচ্ছে? আমরা এখানে সহায়তা করতে এসেছি। আমাদের বিশেষজ্ঞরা যে কোনও সময় আপনাকে পরামর্শ দিতে এবং আপনাকে সমর্থন করতে প্রস্তুত। সর্বাধিক পেশাদার সমর্থন পেতে এবং সাফল্য অর্জন করতে আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন!
FAQS:
1. ফ্লেক্সো প্রিন্টিংয়ে অতিরিক্ত বিন্দু লাভের কারণ কী?
অতিরিক্ত বিন্দু লাভ সাধারণত মুদ্রণ প্লেট এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে অত্যধিক চাপের কারণে ঘটে। অন্যান্য কারণগুলির মধ্যে রয়েছে ভুল কালি সান্দ্রতা, ফোলা প্লেট এবং উচ্চ অ্যানিলক্স সেল ভলিউম। চাপ হ্রাস এবং কালি ধারাবাহিকতা পর্যবেক্ষণ করা বিন্দু লাভ নিয়ন্ত্রণ করতে সহায়তা করতে পারে।
2. আমি কীভাবে আমার প্রিন্টগুলিতে গিয়ার চিহ্ন বা ব্যান্ডিং ঠিক করতে পারি?
গিয়ার মার্কস (ব্যান্ডিং) সাধারণত জীর্ণ বা ভুলভাবে জালযুক্ত গিয়ারগুলির ফলাফল। নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ, সঠিক তৈলাক্তকরণ এবং মুদ্রণ চাপ সামঞ্জস্য করা এই ত্রুটিগুলির সংঘটনকে হ্রাস করতে পারে। পরিধানের জন্য গিয়ারগুলি পরিদর্শন করা এবং যখন প্রয়োজন হয় তখন তাদের প্রতিস্থাপন করাও গুরুত্বপূর্ণ।
3. ফ্লেক্সো প্রিন্টিংয়ে হলো প্রভাবের সবচেয়ে সাধারণ কারণ কী?
হ্যালো এফেক্টটি সাধারণত মুদ্রণ সিলিন্ডারে অতিরিক্ত চাপের কারণে ঘটে থাকে, যার ফলে কালি উদ্দেশ্যযুক্ত নকশার বাইরে ছড়িয়ে পড়ে। চাপ হ্রাস করা এবং যথাযথ সিলিন্ডার থেকে ওয়েব স্পিড সারিবদ্ধকরণ নিশ্চিত করা প্রায়শই এই সমস্যাটি সমাধান করবে।
4. আমি কীভাবে আমার প্রিন্টগুলিতে কালি পালক প্রতিরোধ করব?
পালকটি ঘটে যখন কালি উদ্দেশ্যযুক্ত অঞ্চল ছাড়িয়ে ছড়িয়ে পড়ে, প্রায়শই অতিরিক্ত চাপ বা নোংরা স্তরগুলির কারণে। এটি প্রতিরোধের জন্য, চাপটি সামঞ্জস্য করুন, চিত্র ক্যারিয়ারটি পরিষ্কার করুন এবং নিশ্চিত করুন যে স্তরটি ধ্বংসাবশেষ থেকে মুক্ত।
5. ফ্লেক্সো প্রিন্টিংয়ে ভুল নিবন্ধন কী ঘটতে পারে?
ভুল নিবন্ধকরণ প্রিন্টিং প্লেটগুলির অনুপযুক্ত প্রান্তিককরণ, বেমানান ওয়েব উত্তেজনা বা সিলিন্ডারগুলিতে পরিধানের কারণে ঘটে। এটি ঠিক করতে, প্লেটগুলি পুনরুদ্ধার করুন, সঠিক ওয়েব টান নিশ্চিত করুন এবং কোনও জীর্ণ সিলিন্ডার বা প্লেটগুলি প্রতিস্থাপন করুন।
6. আমি কীভাবে আমার প্রিন্টগুলিতে পিনহোলিং ত্রুটিগুলি দূর করতে পারি?
পিনহোলিং প্রায়শই নোংরা অ্যানিলক্স রোলার বা কালি খুব দ্রুত শুকানোর কারণে ঘটে। অ্যানিলক্স রোলারগুলি ভালভাবে পরিষ্কার করুন, কালি সান্দ্রতা সামঞ্জস্য করুন এবং কালি স্থানান্তর উন্নত করতে এবং পিনহোলগুলি দূর করতে শুকানোর গতি ধীর করুন।
7. ফ্লেক্সো প্রিন্টিংয়ে নোংরা প্রিন্টগুলি হ্রাস করতে আমি কী পদক্ষেপ নিতে পারি?
নোংরা প্রিন্টগুলি প্রায়শই ধূলিকণা, ময়লা বা শুকনো কালি কণার মতো দূষিতদের কারণে ঘটে। নিয়মিতভাবে প্রেসের উপাদানগুলি পরিষ্কার করুন, স্ট্যাটিক বিদ্যুৎ নিয়ন্ত্রণ করুন এবং এই ত্রুটিটি এড়াতে একটি পরিষ্কার প্রেস রুমের পরিবেশ বজায় রাখুন।
