તમારી ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ ખામીને પહોંચી વળવા અને ઉત્પાદકતા વધારવા માટે તૈયાર છો? ખર્ચાળ ડાઉનટાઇમ દૂર કરો અને અમારા વિગતવાર ડાયગ્નોસ્ટિક્સ ચાર્ટ અને ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ ખામી માટે મુશ્કેલીનિવારણ માર્ગદર્શિકા સાથે વધુ કાર્યક્ષમ છાપવાની પ્રક્રિયાને આવકાર આપો.
આ માર્ગદર્શિકા 15 સામાન્ય ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ ખામીને આવરી લે છે, તેમને કેવી રીતે ઓળખવી તે, તેમની સંભવિત અસર, સંભવિત કારણો અને સામાન્ય માર્ગદર્શિકાને શેર કરતા પહેલા આ મુદ્દાઓને રોકવા અથવા હલ કરવા માટે તમારા પ્રેસને કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું તે વિશેની આંતરદૃષ્ટિ પ્રદાન કરે છે.
ઉદ્યોગ વિહંગાવલોકન
ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ એ પેકેજિંગ માટે પ્રબળ છાપવાની પ્રક્રિયા છે, જે 2023 માં ગ્લોબલ પેકેજિંગ પ્રિન્ટિંગ માર્કેટના 65% થી વધુ હિસ્સો છે. 2023 માં એકલા પેકેજિંગ ઉદ્યોગનું મૂલ્ય આશરે 40 440 અબજ ડોલર હતું, જેમાં ઉચ્ચ છાપવાની ગુણવત્તા જાળવવા અને ખામીને ઘટાડવી તે કેટલું જટિલ છે તે પ્રકાશિત કરે છે. ખામીને કારણે ડાઉનટાઇમ ઉત્પાદકતાને નોંધપાત્ર અસર કરી શકે છે, પ્રિન્ટિંગ કંપનીઓને ખોવાયેલી આવકમાં કલાક દીઠ $ 1000 સુધી ખર્ચ કરે છે.
આ ડાયગ્નોસ્ટિક માર્ગદર્શિકાનો ઉપયોગ કેવી રીતે કરવો
અમે ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગમાં સૌથી સામાન્ય ખામીઓનું અન્વેષણ કરીશું. દરેક ખામી માટે, અમે ચર્ચા કરીશું:
તેને કેવી રીતે ઓળખવા માટે
પ્રિન્ટ ગુણવત્તા પર તેનો પ્રભાવ
મૂળ કારણો
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ અથવા ઠીક કરવી
કોષ્ટક: સામાન્ય ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ ખામીનું ઝાંખી
| વિઝ્યુઅલ | વિઝ્યુઅલ અસર | મુખ્ય કારણ | optim પ્ટિમાઇઝેશનની |
| અતિશય લાભ | બિંદુઓ હેતુ કરતાં મોટા છે | અતિશય દબાણ | દબાણ ઘટાડવું; શાહી સ્નિગ્ધતા મોનિટર કરો |
| ગિયર ગુણ (બેન્ડિંગ) | વૈકલ્પિક પ્રકાશ અને શ્યામ રેખાઓ | પહેર્યા ગિયર્સ | નિયમિત જાળવણી અને લ્યુબ્રિકેશન |
| પ્રભામંડળ અસર | છબીઓની આસપાસ ચક્કર શાહી રૂપરેખા | અતિશય દબાણ | સિલિન્ડર-થી-વેબ ગતિ સમાયોજિત કરો |
| પીછેહઠ | શાહી હેતુવાળી ધારથી આગળ ફેલાય છે | શાહી બાંધકામ | સ્વચ્છ છબી વાહક, દબાણને સમાયોજિત કરો |
| ડંટો | ખાલી કેન્દ્રો સાથે વિકૃત સ્ક્રીન બિંદુઓ | પ્લેટ અથવા સિલિન્ડર સોજો | દ્રાવક-પ્રતિરોધક ઇલાસ્ટોમર સ્લીવ્ઝનો ઉપયોગ કરો |
| કા skી નાખવું | પ્રિન્ટના ગુમ અથવા પ્રકાશ વિભાગો | દબાવવાનું કંપન | શાહી સ્નિગ્ધતા જાળવો, પ્રેસનું નિરીક્ષણ કરો |
| ગેરરીતિ | રંગો અને તત્વો ખોટી રીતે કરવામાં આવે છે | પ્લેટની ગેરરીતિ | યોગ્ય પ્લેટ નોંધણીની ખાતરી કરો |
| મોટલેડ તસવીર | અસમાન રંગ ઘનતા | નબળી શાહી બદલી | એનિલોક્સ રોલર સાફ કરો, સેલ વોલ્યુમ સમાયોજિત કરો |
| ભરણ | વધુ શાહીથી ભરેલી સરસ વિગતો | શાહી તબદીલીના મુદ્દાઓ | દબાણ ઓછું કરો, શાહી સ્નિગ્ધતાને મોનિટર કરો |
| શરાબ | શાહી ઓવરફ્લોને કારણે ડિઝાઇન તત્વો જોડાય છે | વધારે દબાણ | દબાણ હળવા કરો, શાહી વોલ્યુમ સમાયોજિત કરો |
| પિનહોલિંગ | સબસ્ટ્રેટ પર નાના અવિભાજિત સ્થળો | ગંદા એનિલોક્સ રોલર | એનિલોક્સ રોલર સાફ કરો, સૂકવણીની ગતિને સમાયોજિત કરો |
| ગંદું છાપું | શાહીમાં સ્પેકલ્સ અને ગંદકી કણો | દૂષણ | સાફ પ્રેસ ઘટકો, શાહીનું નિયમન કરો |
| ભૂતિયા | મૂળની સાથે મૂર્ખ ડુપ્લિકેટ છબી | શાહી બનાવટ | સ્વચ્છ છબી વાહક, શાહીની જાડાઈ ઓછી કરો |
| Ingતરતું | શાહી સબસ્ટ્રેટની દિશામાં ગંધ આવે છે | સબસ્ટ્રેટ સરકી જવું | વેબ તણાવને સમાયોજિત કરો, દબાણ ઘટાડશો |
| રદબાતલ કરવું | છબીમાં અવિભાજિત ગાબડા | શાહી ભૂખમરો | હવાના પરપોટાને દૂર કરો, એનિલોક્સ રોલર સાફ કરો |
15 સામાન્ય ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ ખામી
1. અતિશય ડોટ ગેઇન
કેવી રીતે ઓળખવું:
તમારી ડિઝાઇનમાં બિંદુઓ હેતુ કરતાં મોટા દેખાય છે, જેના કારણે છબીઓ ઘાટા અથવા ઓછા વિગતવાર દેખાશે.
સંભવિત પ્રભાવ:
અતિશય ડોટ ગેઇન છાપવાની સ્પષ્ટતા અને છબી રીઝોલ્યુશન ઘટાડે છે. આ ખાસ કરીને ઉચ્ચ-રીઝોલ્યુશન પ્રિન્ટ અથવા સરસ વિગતો માટે સમસ્યારૂપ છે. ઉદ્યોગના ડેટા અનુસાર, ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગમાં પ્રિન્ટ ગુણવત્તાની ફરિયાદોના લગભગ 25% જેટલા વધારે ડોટ ગેઇન કરે છે.
સંભવિત કારણો:
ઉચ્ચ દબાણ . પ્રિન્ટિંગ પ્લેટ અને સબસ્ટ્રેટ વચ્ચે
પ્લેટોની સોજો, ઘણીવાર આક્રમક શાહીઓ અથવા સોલવન્ટ્સ દ્વારા થાય છે.
ખોટી શાહી સ્નિગ્ધતા અથવા ખૂબ એનિલોક્સ સેલ વોલ્યુમ.
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
છાપવાના દબાણને 'ચુંબન ' છાપમાં ઘટાડો.
સોજોને ઘટાડવા માટે ઇન-ધ-રાઉન્ડ (આઇટીઆર) ઇલાસ્ટોમર સ્લીવ્ઝ પર સ્વિચ કરો.
એનિલોક્સ વોલ્યુમ અને શાહી સ્નિગ્ધતાને સમાયોજિત કરો.
Tim પ્ટિમાઇઝેશન કોષ્ટક: ડોટ ગેઇન એડજસ્ટમેન્ટ્સ
| પરિમાણ | શ્રેષ્ઠ સેટિંગ |
| મુદ્રણ -દબાણ | 'ચુંબન ' છાપ, ન્યૂનતમ |
| અનિલોક્સ સેલ વોલ્યુમ | શાહી પ્રકાર પર આધારિત મધ્યમ, |
| શાહી સ્નિગ્ધતા | સુસંગત અને યોગ્ય |
2. ગિયર માર્ક્સ (બેન્ડિંગ)
કેવી રીતે ઓળખવું:
પ્રકાશ અને શ્યામના વૈકલ્પિક બેન્ડ્સ માટે જુઓ જે સબસ્ટ્રેટની વેબ દિશામાં કાટખૂણે ચાલે છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
ગિયર માર્ક્સ પ્રિન્ટની એકરૂપતાને વિક્ષેપિત કરે છે, જેનાથી તે બિનવ્યાવસાયિક લાગે છે. તેઓ ઘણીવાર છાપવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન શ્રાવ્ય હોય છે અને વિઝ્યુઅલ ખામીનો મુખ્ય સ્રોત છે, જે 18% જેટલા ફ્લેક્સો પ્રિન્ટ ખામી છે.
સંભવિત કારણો:
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
પહેરવામાં ગિયર્સનું નિયમિત નિરીક્ષણ કરો અને બદલો.
ગિયર વસ્ત્રોને રોકવા માટે યોગ્ય લ્યુબ્રિકેશનની ખાતરી કરો.
યાંત્રિક ઘટકો પર અતિશય વસ્ત્રો ટાળવા માટે દબાણ સેટિંગ્સને સમાયોજિત કરો.
3. પ્રભામંડળ અસર
કેવી રીતે ઓળખવું:
શાહી હેતુવાળા પ્રિન્ટ ક્ષેત્રની બહાર દેખાય છે, ડિઝાઇનની આસપાસ 'પ્રભામંડળ ' બનાવે છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
હાલો ઇફેક્ટ્સ પ્રિન્ટને અસ્પષ્ટ અથવા ગંધિત બનાવે છે, ખાસ કરીને ધારની આસપાસ. આ ખામી ખાસ કરીને હાઇ-ડેફિનેશન ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગમાં સમસ્યારૂપ છે.
સંભવિત કારણો:
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
4. ફેધરિંગ
કેવી રીતે ઓળખવું:
શાહી હેતુવાળા છાપકામ ક્ષેત્રની બહાર ફેલાય છે, જે પીછાના વાળ જેવા અંદાજો જેવું લાગે છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
ફેધરિંગ છબીની તીક્ષ્ણતા ઘટાડે છે, છાપું એક બિનવ્યાવસાયિક દેખાવ આપે છે. તે ખાસ કરીને સુંદર વિગતવાર કામ અથવા નાના ટેક્સ્ટમાં સામાન્ય છે.
સંભવિત કારણો:
સિલિન્ડર અને સબસ્ટ્રેટ વચ્ચે અતિશય દબાણ.
બિંદુઓની આસપાસ શાહી બિલ્ડઅપ.
સબસ્ટ્રેટ પર ડર્ટી ઇમેજ કેરિયર અથવા કાટમાળ.
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
છબી વાહકને સાફ કરો અને નિયમિતપણે સબસ્ટ્રેટ કરો.
ઓવરપ્રિન્ટિંગ ટાળવા માટે દબાણ સેટિંગ્સને સમાયોજિત કરો.
ખાતરી કરો કે બિલ્ડઅપને રોકવા માટે શાહી સ્નિગ્ધતા સંતુલિત છે.
5. ડોનટ્સ
કેવી રીતે ઓળખવું:
સ્ક્રીન બિંદુઓ સુસ્ત અને વિકૃત દેખાય છે, ખાલી અથવા અર્ધ-ખાલી કેન્દ્રો સાથે, ડોનટ્સ જેવું લાગે છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
ડ ough નટ-આકારની ખામીઓ ઇચ્છિત છબીને વિકૃત કરે છે, પ્રિન્ટ ગુણવત્તાને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડે છે. આ ખામી ફાઇનર પ્રિન્ટ સ્ક્રીનો અને નાની વિગતો સાથે થવાની સંભાવના છે.
સંભવિત કારણો:
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
દ્રાવક-પ્રતિરોધક ઇલાસ્ટોમર સ્લીવ્ઝનો ઉપયોગ કરો.
સિલિન્ડર અને પ્લેટ અખંડિતતાને નિયમિતપણે તપાસો, પહેરવામાં આવતા ઘટકોની જરૂરિયાત મુજબ બદલો.
6. અવગણો
કેવી રીતે ઓળખવું:
પ્રિન્ટના વિભાગો કાં તો ખૂબ હળવા અથવા એકસાથે ખૂટે છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
અપૂર્ણ પ્રિન્ટમાં પરિણામોને છોડી દો, જે ખાસ કરીને મોટા રંગના બ્લોક્સ અથવા સતત ડિઝાઇન માટે નુકસાનકારક છે.
સંભવિત કારણો:
પ્રેસ મિકેનિક્સમાં સ્પંદનો અથવા ગેરસમજ.
શાહી સ્નિગ્ધતા અથવા પીએચ મુદ્દાઓ.
બેન્ટ શાફ્ટ અથવા ગોળાકાર ઘટકો.
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
પ્રેસ મિકેનિક્સનું નિરીક્ષણ કરો અને ખાતરી કરો કે બધા ઘટકો યોગ્ય રીતે ગોઠવાયેલા છે.
છાપું અસંગતતાઓ ટાળવા માટે સતત શાહી ગુણધર્મો જાળવો.
પ્રેસમાં સ્પંદનો માટે તપાસો અને દૂર કરો.
7. ગેરરીતિ
કેવી રીતે ઓળખવું:
રંગો અથવા ડિઝાઇન તત્વો સંરેખિત થતા નથી, અસ્પષ્ટ અથવા શિફ્ટ કરેલી છબીઓ.
સંભવિત પ્રભાવ:
ગેરરીતિ એ સૌથી નોંધપાત્ર ખામી છે, ખાસ કરીને મલ્ટિકોલર પ્રિન્ટિંગમાં. તે અંતિમ ઉત્પાદનની ચોકસાઇ પર ગંભીર અસર કરે છે.
સંભવિત કારણો:
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
છાપકામ પહેલાં નિયમિતપણે કેલિબ્રેટ કરો અને પ્લેટોને ગોઠવો.
પ્રિન્ટ રન દરમિયાન સ્થળાંતર કરવાનું ટાળવા માટે સતત વેબ ટેન્શન જાળવો.
ગેરરીતિ અટકાવવા માટે પહેરવામાં સિલિન્ડરો અથવા પ્લેટોને બદલો.
8. મોટલેડ ઇમેજ
કેવી રીતે ઓળખવું:
નક્કર રંગ વિસ્તારોમાં પ્રિન્ટ ઘનતા અને રંગ શેડ્સમાં નોંધપાત્ર ભિન્નતા હોય છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
એક મોટલેડ છબી પ્રિન્ટને અસમાન અને અસંગત બનાવે છે. આ ખામી પેકેજિંગ પ્રિન્ટિંગમાં સામાન્ય છે, જ્યાં મોટા નક્કર રંગના વિસ્તારો પ્રચલિત છે.
સંભવિત કારણો:
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
9. ભરવું
કેવી રીતે ઓળખવું:
પ્રિન્ટની અંદરની સુંદર વિગતો વધુ શાહીથી ભરેલી બને છે, જે અસ્પષ્ટ, ઓછી રીઝોલ્યુશન છબી તરફ દોરી જાય છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
ભરણ કરવું તે જટિલ ડિઝાઇન અથવા સુંદર ટેક્સ્ટની ગુણવત્તામાં નોંધપાત્ર ઘટાડો કરી શકે છે, તેમને વાંચી શકાય તેવું અથવા અજાણ્યું બનાવે છે.
સંભવિત કારણો:
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
10. બ્રિજિંગ
કેવી રીતે ઓળખવું:
ડિઝાઇન તત્વો કે જે અલગ કનેક્ટ રહેવું જોઈએ
વધુ શાહીને કારણે, અનિચ્છનીય જોડાણો બનાવવાનું.
સંભવિત પ્રભાવ:
બ્રિજિંગ વિગતવાર ખોટ તરફ દોરી જાય છે અને હેતુવાળા ડિઝાઇનને વિકૃત કરી શકે છે.
સંભવિત કારણો:
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
11. પિનહોલિંગ
કેવી રીતે ઓળખવું:
નાના અવિભાજ્ય ફોલ્લીઓ, પિનહોલ જેવું લાગે છે, સબસ્ટ્રેટ પર દેખાય છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
પિનહોલિંગ નક્કર રંગ પ્રિન્ટને વિક્ષેપિત કરે છે અને ખાસ કરીને મોટા રંગના બ્લોક્સમાં નોંધનીય છે.
સંભવિત કારણો:
ગંદા એનિલોક્સ રોલર.
શાહી ખૂબ ઝડપથી સૂકવી.
અનિયમિત સબસ્ટ્રેટ સપાટી.
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
12. ગંદા છાપું
કેવી રીતે ઓળખવું:
સ્પેક્સ, ગંદકી અથવા ધૂળના કણો શાહીમાં જડિત છે, ગંદા અથવા સ્પેકલ્ડ દેખાવ બનાવે છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
ગંદા પ્રિન્ટ્સ છબીની ગુણવત્તાને ઘટાડે છે અને ખાસ કરીને ઉચ્ચ-રીઝોલ્યુશન વિસ્તારોમાં નુકસાનકારક છે, જેમ કે ઉત્પાદન લેબલ્સ અથવા પેકેજિંગ.
સંભવિત કારણો:
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
13. ભૂત
કેવી રીતે ઓળખવું:
એક ચક્કર, ડુપ્લિકેટ છબી હેતુવાળા પ્રિન્ટની બાજુમાં દેખાય છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
ઘોસ્ટિંગ એક વિચલિત, બિનવ્યાવસાયિક દેખાવ બનાવે છે, ખાસ કરીને વિગતવાર અથવા મલ્ટીરંગ્ડ પ્રિન્ટમાં.
સંભવિત કારણો:
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
14. સ્લરીંગ
કેવી રીતે ઓળખવું:
શાહી સબસ્ટ્રેટની હિલચાલની દિશામાં સ્મેઅર્સ અથવા બ્લર કરે છે, એક સ્લ ur ર્ડ ઇમેજ બનાવે છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
સ્લરીંગ છબીની સ્પષ્ટતા ઘટાડે છે, સુંદર વિગતો વાંચવા માટે મુશ્કેલ બનાવે છે.
સંભવિત કારણો:
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
15. વ o ઇડ્સ
કેવી રીતે ઓળખવું:
અસંગત ગાબડા અથવા વ o ઇડ્સ છબીમાં દેખાય છે, અસંગત પ્રિન્ટ્સ બનાવે છે.
સંભવિત પ્રભાવ:
વ o ઇડ્સ પ્રિન્ટની અખંડિતતા સાથે સમાધાન કરે છે, તેને અંતિમ ઉત્પાદન માટે અયોગ્ય બનાવે છે.
સંભવિત કારણો:
કેવી રીતે optim પ્ટિમાઇઝ કરવું:
ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ ખામીને ટાળવા માટે સામાન્ય માર્ગદર્શિકા
ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ ખામી ઉત્પાદનને વિક્ષેપિત કરી શકે છે અને છાપવાની ગુણવત્તા સાથે સમાધાન કરી શકે છે. આ મુદ્દાઓને ઘટાડવા માટે, ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગમાં સામાન્ય ખામીને રોકવા માટે આ વ્યાપક માર્ગદર્શિકાને અનુસરો.
1. યોગ્ય છાપકામ દબાણ જાળવો
શા માટે: પ્લેટ, સિલિન્ડર અને સબસ્ટ્રેટ વચ્ચે વધુ પડતું દબાણ એ ડોટ ગેઇન, પ્રભામંડળ અને પીછા જેવા ખામીના મુખ્ય કારણોમાંનું એક છે.
સોલ્યુશન: 'કિસ ' છાપ તકનીકનો ઉપયોગ કરો, જ્યાં પ્લેટ સબસ્ટ્રેટનો થોડો સંપર્ક કરે છે. અતિ-અમલીકરણ ટાળવા માટે નિયમિતપણે દબાણ સેટિંગ્સને તપાસો અને કેલિબ્રેટ કરો.
2. સતત શાહી સ્નિગ્ધતા અને પીએચ સ્તરોની ખાતરી કરો
શા માટે: ખોટી શાહી સ્નિગ્ધતા અતિશય ડોટ ગેઇન, મોટલિંગ અને પિનહોલિંગ જેવા મુદ્દાઓનું કારણ બની શકે છે, જ્યારે અયોગ્ય પીએચ સ્તર શાહી સંલગ્નતા અને રંગ સુસંગતતાને અસર કરી શકે છે.
સોલ્યુશન: પ્રિન્ટ રન દરમિયાન નિયમિતપણે શાહી સ્નિગ્ધતા અને પીએચ સ્તરને મોનિટર કરો અને સમાયોજિત કરો. સ્નિગ્ધતા મીટરનો ઉપયોગ કરો અને ખાતરી કરો કે શાહી યોગ્ય રીતે મિશ્રિત છે.
3. નિયમિતપણે એનિલોક્સ રોલર્સ સાફ કરો
શા માટે: ગંદા અથવા ભરાયેલા એનિલોક્સ રોલર્સ શાહી સ્થાનાંતરણની સમસ્યાઓ તરફ દોરી જાય છે, જેના કારણે પિનહોલિંગ, મોટલેડ છબીઓ અને ગંદા પ્રિન્ટ્સ જેવા ખામી થાય છે.
સોલ્યુશન: સેલ અખંડિતતા જાળવવા માટે યોગ્ય સફાઇ ઉકેલો અને પદ્ધતિઓ (મેન્યુઅલ, અલ્ટ્રાસોનિક અથવા રાસાયણિક સફાઇ) નો ઉપયોગ કરીને એનિલોક્સ રોલરો માટે નિયમિત સફાઇ શેડ્યૂલ લાગુ કરો.
4. પ્રિન્ટિંગ પ્લેટોને કેલિબ્રેટ કરો અને ગોઠવો
શા માટે: ખોટી રીતે લગાવેલી અથવા નબળી માઉન્ટ થયેલ પ્લેટો ગેરરીતિ, અસ્પષ્ટ પ્રિન્ટ અને રંગ પાળીનું કારણ બની શકે છે.
ઉકેલો: છાપતા પહેલા ચોક્કસ ગોઠવણી અને પ્લેટોની નોંધણીની ખાતરી કરો. રંગો અને ડિઝાઇનમાં ગોઠવણીની બાંયધરી આપવા માટે સચોટ માઉન્ટિંગ તકનીકો અને સાધનોનો ઉપયોગ કરો.
5. ગિયર્સ અને પ્રેસ ઘટકોનું નિરીક્ષણ અને જાળવણી કરો
શા માટે: પહેરવામાં અથવા અયોગ્ય રીતે મેશેડ ગિયર્સના પરિણામે ગિયર ગુણ અથવા બેન્ડિંગ થઈ શકે છે, જે અસમાન છાપું ગુણવત્તા તરફ દોરી જાય છે.
ઉકેલો: ગિયર્સ અને અન્ય પ્રેસ ઘટકો પર નિયમિત જાળવણી કરો. લ્યુબ્રિકેટ મૂવિંગ પાર્ટ્સ, વસ્ત્રો માટે તપાસો અને કોઈપણ પહેરવામાં આવેલા ગિયર્સને બદલો.
6. સબસ્ટ્રેટની ગુણવત્તા અને સ્વચ્છતાનું નિરીક્ષણ કરો
શા માટે: સબસ્ટ્રેટ પરના દૂષણો, જેમ કે ધૂળ અથવા કાટમાળ, ગંદા પ્રિન્ટ્સ અને ફેધરિંગ જેવા ખામીનું કારણ બની શકે છે.
સોલ્યુશન: સ્વચ્છ, ધૂળ મુક્ત વાતાવરણમાં સબસ્ટ્રેટ્સ સ્ટોર કરો. છાપવા પહેલાં સબસ્ટ્રેટ્સનું નિરીક્ષણ કરો અને ખાતરી કરો કે તેઓ કોઈપણ સપાટીના કાટમાળથી મુક્ત છે.
7. દ્રાવક-પ્રતિરોધક ઇલાસ્ટોમર સ્લીવ્ઝનો ઉપયોગ કરો
શા માટે: આક્રમક શાહીઓ અને દ્રાવકના સંપર્કને કારણે પ્લેટો અથવા સિલિન્ડરોની સોજો ડોનટ્સ અને ભરવા જેવા ખામી પેદા કરી શકે છે.
સોલ્યુશન: દ્રાવક-પ્રતિરોધક ઇલાસ્ટોમર સ્લીવ્ઝ પર સ્વિચ કરો, જે સમય જતાં સોજો અને પરિમાણીય સ્થિરતા જાળવવાનું ઓછું હોય છે.
8. વેબ ટેન્શન નિયંત્રિત કરો
શા માટે: અયોગ્ય વેબ ટેન્શન સબસ્ટ્રેટ ખેંચાણ અથવા કરાર અસમાન રીતે ગેરરીતિ, સ્લરિંગ અથવા અવગણો ખામી તરફ દોરી શકે છે.
ઉકેલો: ખાતરી કરો કે વેબ ટેન્શન સમગ્ર પ્રિન્ટ રન દરમ્યાન સુસંગત છે. જરૂરિયાત મુજબ તણાવને મોનિટર કરવા અને સમાયોજિત કરવા માટે ટેન્શન કંટ્રોલ સિસ્ટમ્સનો ઉપયોગ કરો.
9. સૂકવણીની શ્રેષ્ઠ ગતિ જાળવો
શા માટે: ખોટી સૂકવણીની ગતિ પિનહોલિંગ, ફેધરિંગ અને નબળી શાહી સંલગ્નતા જેવા ખામીનું કારણ બની શકે છે.
સોલ્યુશન: શાહી પ્રકાર અને સબસ્ટ્રેટને મેચ કરવા માટે સૂકવણીની ગતિને સમાયોજિત કરો. વધુ પડતી ઝડપી અથવા ધીમી સૂકવણી ટાળવા માટે યોગ્ય એરફ્લો અને તાપમાન સેટિંગ્સની ખાતરી કરો.
10. નિયમિત પ્રેસ જાળવણી લાગુ કરો
શા માટે: ફ્લેક્સો પ્રેસ એ જટિલ મશીનો છે જેને યાંત્રિક સમસ્યાઓ અટકાવવા માટે નિયમિત જાળવણીની જરૂર હોય છે જે ખામી તરફ દોરી જાય છે.
સોલ્યુશન: નિયમિત જાળવણી શેડ્યૂલ બનાવો જેમાં મશીનને સરળતાથી ચાલુ રાખવા અને અણધારી ભંગાણને રોકવા માટે નિરીક્ષણ, લ્યુબ્રિકેશન, સફાઈ અને તમામ પ્રેસ ઘટકોનું કેલિબ્રેશન શામેલ છે.
અંત
ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ ખામી પડકારજનક હોઈ શકે છે, પરંતુ સાવચેતીપૂર્વક દેખરેખ અને સક્રિય જાળવણી સાથે, મોટાભાગના મુદ્દાઓને અટકાવી શકાય છે અથવા સુધારી શકાય છે. આ 15 સામાન્ય ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ ખામીઓ, તેમના કારણો અને તેમને કેવી રીતે ઠીક કરવું તે સમજીને, તમે છાપવાની ગુણવત્તામાં સુધારો કરી શકો છો, ડાઉનટાઇમ ઘટાડી શકો છો અને ઉત્પાદકતામાં વધારો કરી શકો છો.
ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ ખામીને ઓળખવામાં અથવા હલ કરવામાં મુશ્કેલી આવી રહી છે? અમે સહાય માટે અહીં છીએ. અમારા નિષ્ણાતો સલાહ આપવા અને કોઈપણ સમયે તમને ટેકો આપવા માટે તૈયાર છે. મોટાભાગના વ્યાવસાયિક સપોર્ટ મેળવવા અને સફળતા પ્રાપ્ત કરવા માટે અમારો સંપર્ક કરો!
FAQs:
1. ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગમાં અતિશય ડોટ ગેઇનનું કારણ શું છે?
અતિશય ડોટ ગેઇન સામાન્ય રીતે પ્રિન્ટિંગ પ્લેટ અને સબસ્ટ્રેટ વચ્ચેના ખૂબ દબાણને કારણે થાય છે. અન્ય પરિબળોમાં ખોટી શાહી સ્નિગ્ધતા, સોજો પ્લેટો અને ઉચ્ચ એનિલોક્સ સેલ વોલ્યુમ શામેલ છે. દબાણ ઘટાડવું અને શાહી સુસંગતતા ડોટ ગેઇનને નિયંત્રિત કરવામાં મદદ કરી શકે છે.
2. હું મારા પ્રિન્ટ્સ પર ગિયર માર્ક્સ અથવા બેન્ડિંગને કેવી રીતે ઠીક કરી શકું?
ગિયર માર્ક્સ (બેન્ડિંગ) સામાન્ય રીતે પહેરવામાં અથવા અયોગ્ય રીતે મેશેડ ગિયર્સનું પરિણામ છે. નિયમિત જાળવણી, યોગ્ય લ્યુબ્રિકેશન અને પ્રિન્ટિંગ પ્રેશરને સમાયોજિત કરવાથી આ ખામીઓની ઘટના ઓછી થઈ શકે છે. વસ્ત્રો માટે ગિયર્સનું નિરીક્ષણ કરવું અને જરૂરી હોય ત્યારે તેમને બદલવું પણ નિર્ણાયક છે.
3. ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગમાં પ્રભામંડળ અસરનું સૌથી સામાન્ય કારણ શું છે?
પ્રભામંડળ અસર સામાન્ય રીતે પ્રિન્ટિંગ સિલિન્ડર પર વધુ પડતા દબાણને કારણે થાય છે, જેના કારણે શાહી હેતુવાળી ડિઝાઇનથી આગળ ફેલાય છે. દબાણ ઘટાડવું અને યોગ્ય સિલિન્ડર-થી-વેબ સ્પીડ ગોઠવણીની ખાતરી કરવી ઘણીવાર આ મુદ્દાને હલ કરશે.
4. હું મારા પ્રિન્ટ્સ પર શાહી ફેધરિંગને કેવી રીતે રોકી શકું?
જ્યારે શાહી હેતુવાળા વિસ્તારની બહાર ફેલાય છે ત્યારે ફેધરિંગ થાય છે, ઘણીવાર અતિશય દબાણ અથવા ગંદા સબસ્ટ્રેટ્સને કારણે. આને રોકવા માટે, દબાણને સમાયોજિત કરો, છબી વાહકને સાફ કરો અને ખાતરી કરો કે સબસ્ટ્રેટ કાટમાળથી મુક્ત છે.
5. ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગમાં ગેરરીતિનું કારણ શું છે?
ગેરરીતિઓ પ્રિન્ટિંગ પ્લેટો, અસંગત વેબ ટેન્શન અથવા સિલિન્ડરો પર પહેરવાના અયોગ્ય ગોઠવણીને કારણે થાય છે. આને ઠીક કરવા માટે, પ્લેટોને ફરીથી કા al ી નાખો, યોગ્ય વેબ તણાવની ખાતરી કરો અને કોઈપણ પહેરવામાં આવેલા સિલિન્ડરો અથવા પ્લેટોને બદલો.
6. હું મારા પ્રિન્ટ્સ પર પિનહોલિંગ ખામીને કેવી રીતે દૂર કરી શકું?
પિનહોલિંગ ઘણીવાર ગંદા એનિલોક્સ રોલર્સ અથવા શાહી સૂકવવાને કારણે થાય છે. એનિલોક્સ રોલર્સને સારી રીતે સાફ કરો, શાહી સ્નિગ્ધતાને સમાયોજિત કરો અને શાહી સ્થાનાંતરણને સુધારવા અને પિનહોલ્સને દૂર કરવા માટે સૂકવણીની ગતિ ધીમી કરો.
7. ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગમાં ગંદા પ્રિન્ટ્સ ઘટાડવા માટે હું કયા પગલા લઈ શકું?
ડર્ટી પ્રિન્ટ ઘણીવાર ધૂળ, ગંદકી અથવા સૂકવણી શાહી કણો જેવા દૂષણોને કારણે થાય છે. નિયમિતપણે પ્રેસ ઘટકો સાફ કરો, સ્થિર વીજળીને નિયંત્રિત કરો અને આ ખામીને ટાળવા માટે સ્વચ્છ પ્રેસ રૂમનું વાતાવરણ જાળવો.
