اپنے فلیکس پرنٹنگ کے نقائص سے نمٹنے اور پیداوری کو بڑھانے کے لئے تیار؟ مہنگے ٹائم ٹائم کو ختم کریں اور فلیکسو پرنٹنگ کے نقائص کے ل our ہمارے تفصیلی تشخیصی چارٹ اور خرابیوں کا سراغ لگانے والے گائیڈ کے ساتھ زیادہ موثر پرنٹنگ کے عمل کا خیرمقدم کریں۔
اس گائیڈ میں 15 عام فلیکسو پرنٹنگ کے نقائص کا احاطہ کیا گیا ہے ، جس میں ان کی شناخت کے طریقوں ، ان کے ممکنہ اثرات ، ممکنہ وجوہات ، اور عام گائیڈ کو بانٹنے سے پہلے ان مسائل کو روکنے یا حل کرنے کے ل your اپنے پریس کو بہتر بنانے کے بارے میں بصیرت فراہم کی جاتی ہے۔
صنعت کا جائزہ
2023 میں عالمی پیکیجنگ پرنٹنگ مارکیٹ کا 65 فیصد سے زیادہ کا حساب کتاب پیکیجنگ کے لئے فلیکسو پرنٹنگ کا غالب پرنٹنگ عمل ہے۔ صرف پیکیجنگ انڈسٹری کی قیمت 2023 میں تقریبا $ 440 بلین ڈالر تھی ، جس میں یہ اجاگر کیا گیا تھا کہ اعلی پرنٹ کے معیار کو برقرار رکھنے اور کم سے کم نقائص کو کم سے کم کرنا کتنا اہم ہے۔ نقائص کی وجہ سے ٹائم ٹائم پیداواری صلاحیت کو نمایاں طور پر متاثر کرسکتا ہے ، جس سے کھوئی ہوئی آمدنی میں پرنٹنگ کمپنیوں کو فی گھنٹہ $ 1،000 تک لاگت آتی ہے۔
اس تشخیصی گائیڈ کو کس طرح استعمال کریں
ہم فلیکسوگرافک پرنٹنگ میں سب سے عام نقائص تلاش کریں گے۔ ہر عیب کے ل we ، ہم تبادلہ خیال کریں گے:
جدول: عام فلیکسو پرنٹنگ نقائص کا جائزہ
| عیب | بصری اثر | اہم وجہ کی | اصلاح |
| ضرورت سے زیادہ ڈاٹ فائدہ | نقطوں کا ارادہ سے بڑے ہیں | اضافی دباؤ | دباؤ کو کم کریں ؛ سیاہی واسکاسیٹی کی نگرانی کریں |
| گیئر مارکس (بینڈنگ) | باری باری روشنی اور تاریک لکیریں | پہنا ہوا گیئرز | باقاعدگی سے دیکھ بھال اور چکنا |
| ہالو اثر | تصاویر کے ارد گرد بیہوش سیاہی کا خاکہ | اضافی دباؤ | سلنڈر سے ویب کی رفتار کو ایڈجسٹ کریں |
| پنکھوں | سیاہی مطلوبہ کناروں سے پرے پھیل جاتی ہے | سیاہی کی تعمیر | صاف تصویری کیریئر ، دباؤ کو ایڈجسٹ کریں |
| ڈونٹس | خالی مراکز کے ساتھ مسخ شدہ اسکرین ڈاٹ | پلیٹ یا سلنڈر سوجن | سالوینٹ مزاحم ایلسٹومر آستین کا استعمال کریں |
| چھوڑ دیں | پرنٹ کے لاپتہ یا ہلکے حصے | کمپن دبائیں | سیاہی واسکاسیٹی کو برقرار رکھیں ، پریس کا معائنہ کریں |
| غلط فہمی | رنگ اور عناصر کو غلط استعمال کیا جاتا ہے | پلیٹ غلط فہمی | مناسب پلیٹ رجسٹریشن کو یقینی بنائیں |
| mottled تصویر | رنگین رنگ کی کثافت | ناقص سیاہی کی منتقلی | انیلوکس رولر کو صاف کریں ، سیل کا حجم ایڈجسٹ کریں |
| بھرنا | زیادہ سیاہی سے بھری عمدہ تفصیلات | سیاہی کی منتقلی کے مسائل | دباؤ کو کم کریں ، سیاہی واسکاسیٹی کی نگرانی کریں |
| پلنگ | سیاہی کے اوور فلو کی وجہ سے ڈیزائن عناصر جڑ جاتے ہیں | ہائی پریشر | ہلکا دباؤ ، سیاہی کا حجم ایڈجسٹ کریں |
| پنھولنگ | سبسٹریٹ پر چھوٹے چھوٹے چھپی ہوئی جگہیں | گندا انیلوکس رولر | انیلوکس رولر کو صاف کریں ، خشک کرنے والی رفتار کو ایڈجسٹ کریں |
| گندا پرنٹ | سیاہی میں داغ اور گندگی کے ذرات | آلودگی | صاف ستھرا اجزاء ، سیاہی کو منظم کریں |
| گھوسٹنگ | اصل کے ساتھ ساتھ بیہوش نقل کی تصویر | سیاہی بلڈ اپ | صاف تصویری کیریئر ، سیاہی کی موٹائی کو کم کریں |
| سست | سیاہی سبسٹریٹ کی سمت میں بدبودار ہے | سبسٹریٹ پھسلنا | ویب تناؤ کو ایڈجسٹ کریں ، دباؤ کو کم کریں |
| voids | شبیہہ میں غیر پرنٹ شدہ خلا | انک فاقہ کشی | ہوا کے بلبلوں کو ختم کریں ، انیلوکس رولر صاف کریں |
15 عام فلیکسو پرنٹنگ نقائص
1. ضرورت سے زیادہ ڈاٹ فائدہ
کیسے شناخت کریں:
آپ کے ڈیزائن میں نقطوں کا مقصد سے زیادہ بڑے دکھائی دیتے ہیں ، جس کی وجہ سے تصاویر گہری یا کم تفصیلی نظر آتی ہیں۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
ضرورت سے زیادہ ڈاٹ فائدہ پرنٹ کی وضاحت اور تصویری حل کو کم کرتا ہے۔ یہ خاص طور پر اعلی ریزولوشن پرنٹس یا عمدہ تفصیلات کے لئے پریشانی کا باعث ہے۔ صنعت کے اعداد و شمار کے مطابق ، فلیکسو پرنٹنگ میں پرنٹ کوالٹی کی شکایات کا تقریبا 25 ٪ شکایات کا حصول ضرورت سے زیادہ ڈاٹ حاصل کرتا ہے۔
ممکنہ وجوہات:
ہائی پریشر ۔ پرنٹنگ پلیٹ اور سبسٹریٹ کے مابین
پلیٹوں کی سوجن ، اکثر جارحانہ سیاہی یا سالوینٹس کی وجہ سے ہوتی ہے۔
غلط سیاہی واسکاسیٹی یا بہت زیادہ انیلوکس سیل کا حجم۔
کس طرح بہتر بنائیں:
طباعت کے دباؤ کو 'بوسہ ' تاثر پر کم کریں۔
سوجن کو کم سے کم کرنے کے لئے راؤنڈ (آئی ٹی آر) ایلسٹومر آستین میں سوئچ کریں۔
انیلوکس حجم اور سیاہی واسکاسیٹی کو ایڈجسٹ کریں۔
آپٹیمائزیشن ٹیبل: ڈاٹ گین ایڈجسٹمنٹ
| پیرامیٹر کی | زیادہ سے زیادہ ترتیب |
| پرنٹنگ کا دباؤ | 'بوسہ ' تاثر ، کم سے کم |
| انیلوکس سیل کا حجم | اعتدال پسند ، سیاہی کی قسم پر مبنی |
| سیاہی واسکاسیٹی | مستقل اور مناسب |
2. گیئر مارکس (بینڈنگ)
کیسے شناخت کریں:
روشنی اور تاریک کے متبادل بینڈوں کی تلاش کریں جو سبسٹریٹ کی ویب سمت پر کھڑے چلتے ہیں۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
گیئر کے نشانات پرنٹ کی یکسانیت میں خلل ڈالتے ہیں ، جس سے یہ غیر پیشہ ور نظر آتا ہے۔ وہ پرنٹنگ کے عمل کے دوران اکثر قابل سماعت ہوتے ہیں اور بصری نقائص کا ایک بڑا ذریعہ ہوتے ہیں ، جس میں 18 فیصد تک فلیکس پرنٹ نقائص ہوتے ہیں۔
ممکنہ وجوہات:
کس طرح بہتر بنائیں:
پہنے ہوئے گیئرز کا باقاعدگی سے معائنہ اور تبدیل کریں۔
گیئر پہننے سے بچنے کے لئے مناسب چکنا کرنے کو یقینی بنائیں۔
مکینیکل اجزاء پر ضرورت سے زیادہ لباس سے بچنے کے لئے دباؤ کی ترتیبات کو ایڈجسٹ کریں۔
3. ہالہ اثر
کیسے شناخت کریں:
سیاہی مطلوبہ پرنٹ ایریا سے آگے ظاہر ہوتی ہے ، جس سے ڈیزائن کے آس پاس 'ہالو ' پیدا ہوتا ہے۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
ہالوں کے اثرات پرنٹ کو دھندلا پن یا بدبودار بناتے ہیں ، خاص طور پر کناروں کے آس پاس۔ یہ عیب خاص طور پر ہائی ڈیفینیشن فلیکسو پرنٹنگ میں پریشانی کا باعث ہے۔
ممکنہ وجوہات:
پرنٹ سلنڈر پر بہت زیادہ دباؤ۔
ضرورت سے زیادہ سیاہی کی منتقلی۔
سلنڈر اور ویب کے مابین تیز رفتار مماثلت۔
کس طرح بہتر بنائیں:
پرنٹنگ کے دباؤ کو کم کریں۔
مناسب سیدھ کو یقینی بنانے کے لئے سلنڈر سے ویب کی رفتار کو ایڈجسٹ کریں۔
سیاہی کی منتقلی کی شرح چیک کریں اور اگر ضروری ہو تو اس میں ترمیم کریں۔
4. پنکھ
کیسے شناخت کریں:
سیاہی پرنٹنگ کے مطلوبہ علاقے سے آگے پھیلتی ہے ، جو ایک پنکھ کے ہیئر لائیک تخمینے سے مشابہت رکھتی ہے۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
پنکھوں کو شبیہہ کی نفاست کو کم کرتا ہے ، جس سے پرنٹ کو غیر پیشہ ورانہ شکل مل جاتی ہے۔ یہ خاص طور پر عمدہ تفصیل کے کام یا چھوٹے متن میں عام ہے۔
ممکنہ وجوہات:
سلنڈر اور سبسٹریٹ کے مابین ضرورت سے زیادہ دباؤ۔
نقطوں کے ارد گرد سیاہی کی تعمیر.
سبسٹریٹ پر گندی امیج کیریئر یا ملبہ۔
کس طرح بہتر بنائیں:
تصویری کیریئر کو صاف کریں اور باقاعدگی سے سبسٹریٹ کریں۔
اوور پرنٹنگ سے بچنے کے لئے دباؤ کی ترتیبات کو ایڈجسٹ کریں۔
اس بات کو یقینی بنائیں کہ تعمیر کو روکنے کے لئے سیاہی واسکاسیٹی متوازن ہے۔
5. ڈونٹس
کس طرح شناخت کریں:
اسکرین ڈاٹ خالی یا نیم خالی مراکز کے ساتھ ، ڈونٹس سے مشابہت اور مسخ شدہ دکھائی دیتے ہیں۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
ڈوگنٹ کے سائز کے نقائص مطلوبہ شبیہہ کو مسخ کرتے ہیں ، جس سے پرنٹ کے معیار کو نمایاں طور پر کم کیا جاتا ہے۔ اس عیب کا امکان بہتر پرنٹ اسکرینوں اور چھوٹی تفصیلات کے ساتھ ہونے کا زیادہ امکان ہے۔
ممکنہ وجوہات:
کس طرح بہتر بنائیں:
6. چھوڑ دیں
شناخت کیسے کریں:
پرنٹ کے حصے یا تو بہت ہلکے ہیں یا بالکل لاپتہ ہیں۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
نامکمل پرنٹس میں نتائج چھوڑ دیں ، جو خاص طور پر بڑے رنگ بلاکس یا مسلسل ڈیزائنوں کے لئے نقصان دہ ہے۔
ممکنہ وجوہات:
پریس میکانکس میں کمپن یا غلط فہمی۔
سیاہی واسکاسیٹی یا پییچ کے مسائل۔
جھکا ہوا شافٹ یا راؤنڈ سے باہر کے اجزاء۔
کس طرح بہتر بنائیں:
پریس میکانکس کا معائنہ کریں اور یقینی بنائیں کہ تمام اجزاء کو مناسب طریقے سے منسلک کیا گیا ہے۔
پرنٹ تضادات سے بچنے کے لئے سیاہی کی مستقل خصوصیات کو برقرار رکھیں۔
پریس میں کمپن کو چیک کریں اور ان کو ختم کریں۔
7. غلط فہمی
کیسے شناخت کریں:
رنگ یا ڈیزائن عناصر سیدھ میں نہیں آتے ہیں ، جس سے دھندلا ہوا یا منتقل شدہ تصاویر ہوتی ہیں۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
بدعنوانی سب سے زیادہ نمایاں نقائص میں سے ایک ہے ، خاص طور پر ملٹی رنگ کی پرنٹنگ میں۔ اس سے حتمی مصنوع کی صحت سے متعلق شدید اثر پڑتا ہے۔
ممکنہ وجوہات:
غلط پلیٹ سیدھ۔
ویب تناؤ کے مسائل۔
سلنڈر یا پلیٹ پہننا۔
کس طرح بہتر بنائیں:
پرنٹنگ سے پہلے باقاعدگی سے پلیٹوں کو کیلیبریٹ اور سیدھ میں لائیں۔
پرنٹ رن کے دوران شفٹ ہونے سے بچنے کے لئے مستقل ویب تناؤ کو برقرار رکھیں۔
غلط فہمیوں کو روکنے کے لئے پہنے ہوئے سلنڈروں یا پلیٹوں کو تبدیل کریں۔
8. mottled تصویر
کیسے شناخت کریں:
ٹھوس رنگ کے علاقوں میں پرنٹ کثافت اور رنگین رنگوں میں نمایاں تغیرات ہیں۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
ایک گڑبڑ والی تصویر پرنٹ کو ناہموار اور متضاد نظر آتی ہے۔ یہ عیب پیکیجنگ پرنٹنگ میں عام ہے ، جہاں بڑے ٹھوس رنگ کے علاقے پائے جاتے ہیں۔
ممکنہ وجوہات:
کس طرح بہتر بنائیں:
9. بھرنا
کیسے شناخت کریں:
پرنٹ کے اندر عمدہ تفصیلات زیادہ سیاہی سے بھری ہوتی ہیں ، جس کی وجہ سے دھندلا ہوا ، کم ریزولوشن امیج ہوتا ہے۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
بھرنے سے پیچیدہ ڈیزائن یا عمدہ متن کے معیار کو نمایاں طور پر کم کیا جاسکتا ہے ، جس سے وہ ناقابل تلافی یا ناقابل شناخت بن سکتے ہیں۔
ممکنہ وجوہات:
کس طرح بہتر بنائیں:
10. برجنگ
کیسے شناخت کریں:
ڈیزائن عناصر جو الگ الگ رہنا چاہئے
زیادہ سیاہی کی وجہ سے ، غیر ارادی رابطے پیدا کرنا۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
برجنگ تفصیل کے ضائع ہونے کا باعث بنتی ہے اور مطلوبہ ڈیزائن کو مسخ کر سکتی ہے۔
ممکنہ وجوہات:
کس طرح بہتر بنائیں:
11. پنھولنگ
کیسے شناخت کریں:
چھوٹے غیر پرنٹ شدہ دھبے ، پن ہولز کی طرح ، سبسٹریٹ پر ظاہر ہوتے ہیں۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
پنولنگ ٹھوس رنگ کے پرنٹس میں خلل ڈالتی ہے اور خاص طور پر بڑے رنگ کے بلاکس میں نمایاں ہے۔
ممکنہ وجوہات:
کس طرح بہتر بنائیں:
12. گندی پرنٹ
کیسے شناخت کریں:
چشمی ، گندگی ، یا دھول کے ذرات سیاہی میں سرایت کرتے ہیں ، جس سے ایک گندا یا داغدار شکل پیدا ہوتا ہے۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
گندے پرنٹس امیج کے معیار کو کم کرتے ہیں اور خاص طور پر اعلی ریزولوشن علاقوں میں نقصان دہ ہوتے ہیں ، جیسے پروڈکٹ لیبل یا پیکیجنگ۔
ممکنہ وجوہات:
کس طرح بہتر بنائیں:
13. گھوسٹنگ
کیسے شناخت کریں:
ایک بیہوش ، نقل شدہ امیج مطلوبہ پرنٹ کے ساتھ ہی ظاہر ہوتی ہے۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
گھوسٹنگ ایک مشغول ، غیر پیشہ ورانہ شکل پیدا کرتی ہے ، خاص طور پر تفصیلی یا کثیر رنگ کے پرنٹس میں۔
ممکنہ وجوہات:
کس طرح بہتر بنائیں:
14. سست
کس طرح شناخت کریں:
سیاہی سمیرس یا سبسٹریٹ کی نقل و حرکت کی سمت میں دھندلا پن ، ایک گڑبڑ والی شبیہہ پیدا کرنا۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
سلورنگ امیج کی وضاحت کو کم کرتی ہے ، جس سے عمدہ تفصیلات پڑھنا مشکل ہوجاتے ہیں۔
ممکنہ وجوہات:
کس طرح بہتر بنائیں:
15. voids
شناخت کیسے کریں:
تصویر میں غیر پرنٹ شدہ خلا یا voids ظاہر ہوتے ہیں ، جس سے متضاد پرنٹس پیدا ہوتے ہیں۔
ممکنہ اثر و رسوخ:
ویوڈس پرنٹ کی سالمیت سے سمجھوتہ کرتے ہیں ، جس سے حتمی پیداوار کے ل it یہ مناسب نہیں ہوتا ہے۔
ممکنہ وجوہات:
کس طرح بہتر بنائیں:
فلیکسوگرافک پرنٹنگ کے نقائص سے بچنے کے لئے عمومی گائیڈ
فلیکسوگرافک پرنٹنگ کے نقائص پیداوار میں خلل ڈال سکتے ہیں اور پرنٹ کے معیار پر سمجھوتہ کرسکتے ہیں۔ ان مسائل کو کم سے کم کرنے کے لئے ، فلیکسو پرنٹنگ میں عام نقائص کو روکنے کے لئے اس جامع گائیڈ پر عمل کریں۔
1. پرنٹنگ کے مناسب دباؤ کو برقرار رکھیں
کیوں: پلیٹ ، سلنڈر ، اور سبسٹریٹ کے مابین ضرورت سے زیادہ دباؤ نقائص کی ایک اہم وجہ ہے جیسے ڈاٹ گین ، ہالو اور پنکھ۔
حل: ایک 'بوسہ ' تاثر تکنیک کا استعمال کریں ، جہاں پلیٹ ہلکے سے سبسٹریٹ سے رابطہ کرتی ہے۔ حد سے زیادہ تاثیر سے بچنے کے لئے دباؤ کی ترتیبات کو باقاعدگی سے چیک اور کیلیبریٹ کریں۔
2. مستقل سیاہی واسکاسیٹی اور پییچ کی سطح کو یقینی بنائیں
کیوں: غلط سیاہی واسکاسیٹی ضرورت سے زیادہ ڈاٹ گین ، موٹلنگ ، اور پنولنگ جیسے مسائل کا سبب بن سکتی ہے ، جبکہ غیر مناسب پی ایچ کی سطح سیاہی آسنجن اور رنگین مستقل مزاجی کو متاثر کرسکتی ہے۔
حل: پرنٹ رن کے دوران باقاعدگی سے نگرانی اور سیاہی واسکاسیٹی اور پییچ کی سطح کو ایڈجسٹ کریں۔ واسکاسیٹی میٹر کا استعمال کریں اور یقینی بنائیں کہ سیاہی مناسب طریقے سے ملا ہوا ہے۔
3. باقاعدگی سے انیلوکس رولرس کو صاف کریں
کیوں: گندا یا بھری ہوئی انیلوکس رولرس سیاہی کی منتقلی کے مسائل کا باعث بنتے ہیں ، جس کی وجہ سے پنہولنگ ، گندھی والی تصاویر اور گندی پرنٹس جیسے نقائص ہوتے ہیں۔
حل: سیل کی سالمیت کو برقرار رکھنے کے لئے صاف ستھرا حل اور طریقوں (دستی ، الٹراسونک ، یا کیمیائی صفائی) کا استعمال کرتے ہوئے انیلوکس رولرس کے لئے معمول کی صفائی کے نظام الاوقات کو نافذ کریں۔
4. کیلیبریٹ اور پرنٹنگ پلیٹوں کو سیدھ کریں
5. گیئرز کا معائنہ اور برقرار رکھیں اور اجزاء کو دبائیں
کیوں: پہنے ہوئے یا غلط طریقے سے میسڈ گیئرز کے نتیجے میں گیئر نمبر یا بینڈنگ ہوسکتی ہے ، جس کی وجہ سے ناہموار پرنٹ کا معیار ہوتا ہے۔
حل: گیئرز اور دیگر پریس اجزاء پر باقاعدگی سے دیکھ بھال کریں۔ چلانے والے حصوں کو چکنا ، پہننے کی جانچ کریں ، اور کسی بھی طرح کے باہر والے گیئرز کو تبدیل کریں۔
6. سبسٹریٹ معیار اور صفائی کی نگرانی کریں
کیوں: سبسٹریٹ پر آلودگی ، جیسے دھول یا ملبہ ، گندے پرنٹس اور پنکھوں جیسے نقائص کا سبب بن سکتا ہے۔
حل: ایک صاف ستھرا ، دھول سے پاک ماحول میں ذیلی ذیلی ذخیرے۔ پرنٹنگ سے پہلے سبسٹریٹس کا معائنہ کریں اور یقینی بنائیں کہ وہ کسی بھی سطح کے ملبے سے پاک ہیں۔
7. سالوینٹ مزاحم ایلسٹومر آستین کا استعمال کریں
کیوں: جارحانہ سیاہی اور سالوینٹس کی نمائش کی وجہ سے پلیٹوں یا سلنڈروں کی سوجن ڈونٹس اور بھرنے جیسے نقائص کا سبب بن سکتی ہے۔
حل: سالوینٹ مزاحم ایلسٹومر آستینوں پر سوئچ کریں ، جو وقت کے ساتھ ساتھ جہتی استحکام کو برقرار رکھنے اور برقرار رکھنے کا کم خطرہ ہیں۔
8. ویب تناؤ کو کنٹرول کریں
کیوں: غلط ویب تناؤ غلط فہمی ، گندگی ، یا اسکیپ آؤٹ نقائص کا باعث بن سکتا ہے کیونکہ سبسٹریٹ غیر مساوی طور پر پھیلا ہوا ہے یا معاہدہ کرتا ہے۔
حل: اس بات کو یقینی بنائیں کہ پرنٹ رن کے دوران ویب تناؤ مستقل ہے۔ ضرورت کے مطابق تناؤ کی نگرانی اور ایڈجسٹ کرنے کے لئے ٹینشن کنٹرول سسٹم کا استعمال کریں۔
9. زیادہ سے زیادہ خشک کرنے کی رفتار برقرار رکھیں
کیوں: خشک کرنے کی غلط رفتار پائنولنگ ، پنکھوں اور سیاہی کی ناقص آسنجن جیسے نقائص کا سبب بن سکتی ہے۔
حل: سیاہی کی قسم اور سبسٹریٹ سے ملنے کے لئے خشک کرنے والی رفتار کو ایڈجسٹ کریں۔ ضرورت سے زیادہ تیز یا سست خشک ہونے سے بچنے کے لئے مناسب ہوا کے بہاؤ اور درجہ حرارت کی ترتیبات کو یقینی بنائیں۔
10. باقاعدگی سے پریس کی بحالی کو نافذ کریں
کیوں: فلیکس پریس پیچیدہ مشینیں ہیں جن کو میکانکی مسائل سے بچنے کے لئے باقاعدگی سے دیکھ بھال کی ضرورت ہوتی ہے جو نقائص کا باعث بنتے ہیں۔
حل: بحالی کا باقاعدہ شیڈول بنائیں جس میں معائنہ ، چکنا ، صفائی ستھرائی ، اور تمام پریس اجزاء کا انشانکن شامل ہے تاکہ مشین کو آسانی سے چلائیں اور غیر متوقع خرابی کو روکیں۔
نتیجہ
فلیکسوگرافک پرنٹنگ کے نقائص مشکل ہوسکتے ہیں ، لیکن محتاط نگرانی اور فعال دیکھ بھال کے ساتھ ، زیادہ تر امور کو روکا یا درست کیا جاسکتا ہے۔ ان 15 عام فلیکسو پرنٹنگ کے نقائص ، ان کے اسباب ، اور ان کو کیسے ٹھیک کرنے کا طریقہ کو سمجھنے سے ، آپ پرنٹ کے معیار کو بہتر بنا سکتے ہیں ، ٹائم ٹائم کو کم کرسکتے ہیں ، اور پیداوری کو بڑھا سکتے ہیں۔
فلیکس پرنٹنگ کے نقائص کی نشاندہی کرنے یا حل کرنے میں دشواری کا سامنا کرنا پڑتا ہے؟ ہم مدد کے لئے حاضر ہیں۔ ہمارے ماہرین کسی بھی وقت مشورہ پیش کرنے اور آپ کی مدد کرنے کے لئے تیار ہیں۔ زیادہ تر پیشہ ورانہ مدد حاصل کرنے اور کامیابی کے حصول کے لئے ہم سے رابطہ کریں!
عمومی سوالنامہ:
1. فلیکسو پرنٹنگ میں ضرورت سے زیادہ ڈاٹ حاصل کرنے کا کیا سبب ہے؟
زیادہ سے زیادہ ڈاٹ فائدہ عام طور پر پرنٹنگ پلیٹ اور سبسٹریٹ کے مابین بہت زیادہ دباؤ کی وجہ سے ہوتا ہے۔ دوسرے عوامل میں غلط سیاہی واسکاسیٹی ، سوجن پلیٹیں ، اور اعلی انیلوکس سیل حجم شامل ہیں۔ دباؤ کو کم کرنے اور سیاہی مستقل مزاجی کی نگرانی سے ڈاٹ فائدہ کو کنٹرول کرنے میں مدد مل سکتی ہے۔
2. میں اپنے پرنٹس پر گیئر مارکس یا بینڈنگ کو کیسے ٹھیک کرسکتا ہوں؟
گیئر مارکس (بینڈنگ) عام طور پر پہنے ہوئے یا غلط طریقے سے میسڈ گیئرز کا نتیجہ ہوتے ہیں۔ باقاعدگی سے دیکھ بھال ، مناسب چکنا ، اور پرنٹنگ کے دباؤ کو ایڈجسٹ کرنے سے ان نقائص کی موجودگی کو کم سے کم کیا جاسکتا ہے۔ پہننے کے لئے گیئرز کا معائنہ کرنا اور جب ضروری ہو تو ان کی جگہ لینا بھی بہت ضروری ہے۔
3. فلیکسو پرنٹنگ میں ہالہ اثر کی سب سے عام وجہ کیا ہے؟
ہالہ اثر عام طور پر پرنٹنگ سلنڈر پر ضرورت سے زیادہ دباؤ کی وجہ سے ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے سیاہی مطلوبہ ڈیزائن سے آگے پھیل جاتی ہے۔ دباؤ کو کم کرنا اور مناسب سلنڈر سے ویب اسپیڈ سیدھ کو یقینی بنانا اکثر اس مسئلے کو حل کرتا ہے۔
4. میں اپنے پرنٹس پر سیاہی کے پنکھوں کو کس طرح روک سکتا ہوں؟
پنکھنگ اس وقت ہوتی ہے جب سیاہی مطلوبہ علاقے سے آگے پھیل جاتی ہے ، اکثر ضرورت سے زیادہ دباؤ یا گندے ذیلی ذخیروں کی وجہ سے۔ اس کو روکنے کے لئے ، دباؤ کو ایڈجسٹ کریں ، تصویری کیریئر کو صاف کریں ، اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ سبسٹریٹ ملبے سے پاک ہے۔
5. فلیکسو پرنٹنگ میں غلط فہمی کا سبب کیا ہوسکتا ہے؟
غلط فہمیوں کی وجہ سے پرنٹنگ پلیٹوں کی غلط سیدھ ، متضاد ویب تناؤ ، یا سلنڈروں پر پہننے کی وجہ سے ہوتا ہے۔ اس کو ٹھیک کرنے کے لئے ، پلیٹوں کی بحالی ، مناسب ویب تناؤ کو یقینی بنائیں ، اور کسی بھی پہنے ہوئے سلنڈروں یا پلیٹوں کو تبدیل کریں۔
6. میں اپنے پرنٹس پر پنولنگ نقائص کو کیسے ختم کرسکتا ہوں؟
پنولنگ اکثر گندے انیلوکس رولرس یا سیاہی کی وجہ سے بہت جلد خشک ہوتی ہے۔ انیلوکس رولرس کو اچھی طرح سے صاف کریں ، سیاہی واسکاسیٹی کو ایڈجسٹ کریں ، اور سیاہی کی منتقلی کو بہتر بنانے اور پن ہولز کو ختم کرنے کے لئے خشک کرنے والی رفتار کو سست کریں۔
7. فلیکسو پرنٹنگ میں گندے پرنٹس کو کم کرنے کے لئے میں کیا اقدامات کرسکتا ہوں؟
گندے پرنٹ اکثر آلودگیوں کی وجہ سے ہوتے ہیں جیسے دھول ، گندگی ، یا خشک سیاہی کے ذرات۔ پریس کے اجزاء کو باقاعدگی سے صاف کریں ، جامد بجلی کو کنٹرول کریں ، اور اس عیب سے بچنے کے لئے صاف ستھرا کمرے کے ماحول کو برقرار رکھیں۔
