フレックス印刷の欠陥に取り組み、生産性を向上させる準備はできましたか？高価なダウンタイムを排除し、Flexo印刷の欠陥に関する詳細な診断チャートとトラブルシューティングガイドを使用して、より効率的な印刷プロセスを歓迎します。
このガイドは、15の一般的なフレックス印刷の欠陥をカバーし、それらを特定する方法、その可能性のある影響、潜在的な原因、および一般的なガイドを共有する前にこれらの問題を防止または解決するためにプレスを最適化する方法についての洞察を提供します。
業界の概要
Flexo Printingは、2023年に世界の包装印刷市場の65％以上を占める包装の支配的な印刷プロセスです。2023年には、包装業界だけで約4,400億ドルと評価され、印刷品質を維持し、欠陥を最小限に抑えることがどれほど重要かを強調しています。欠陥によって引き起こされるダウンタイムは、生産性に大きな影響を与え、収益の損失で1時間あたり最大1,000ドルの印刷会社にコストをかけます。
この診断ガイドの使用方法
フレックスグラフィー印刷の最も一般的な欠陥を探ります。欠陥ごとに、次のことを説明します。
それを識別する方法
印刷品質への影響
根本原因
問題を最適化または修正する方法
表：一般的なフレキソ印刷欠陥の概要
| 欠陥 | 視覚的影響主 | な原因 | 最適化 |
| 過度のドットゲイン | ドットは意図したものよりも大きい | 過剰な圧力 | 圧力を減らす。インクの粘度を監視します |
| ギアマーク（バンディング） | 交互の明るい線と暗い線 | 摩耗したギア | 定期的なメンテナンスと潤滑 |
| ハロー効果 | 画像の周りのかすかなインクの輪郭 | 過剰な圧力 | シリンダーからウェブの速度を調整します |
| 羽毛 | インクは意図したエッジを超えて広がります | インクの蓄積 | 画像キャリアをきれいにし、圧力を調整します |
| ドーナツ | 空白の中心を備えた歪んだスクリーンドット | プレートまたはシリンダーの腫れ | 溶媒耐性エラストマースリーブを使用します |
| スキップします | プリントの欠落または軽いセクション | 振動を押します | インクの粘度を維持し、プレスを検査します |
| ミスレジストレーション | 色と要素はずれています | プレートの不整合 | 適切なプレート登録を確認してください |
| 斑点のある画像 | 不均一な色密度 | インクの移動が悪い | アニロックスローラーをきれいにし、セルの体積を調整します |
| 埋める | 余分なインクで満たされた細かい詳細 | インク転送の問題 | 圧力を軽減し、インクの粘度を監視します |
| ブリッジング | インクオーバーフローのために設計要素が接続します | 高圧 | 圧力を軽減し、インクボリュームを調整します |
| ピンホール | 基板上の小さな印刷されていないスポット | 汚れたアニロックスローラー | アニロックスローラーをきれいにし、乾燥速度を調整します |
| 汚れたプリント | インクの中の斑点と汚れ粒子 | 汚染 | プレスコンポーネントをきれいにし、インクを調整します |
| ゴースト | オリジナルと一緒にかすかに複製された画像 | インクの蓄積 | 画像キャリアをきれいにし、インクの厚さを減らします |
| スラー | 基板の方向にインク塗抹標本 | 基板がスリップします | ウェブ張力を調整し、圧力を下げます |
| ボイド | 画像の印刷されていないギャップ | インクの飢v | 気泡を排除し、清潔なアニロックスローラーを除去します |
15一般的なフレキソ印刷の欠陥
1.過剰なドットゲイン
識別方法：
デザインのドットは、意図したものよりも大きく表示され、画像がより暗くなったり詳細に見えたりします。
可能な影響：
過度のドットゲインは、印刷の明瞭さと画像解像度を減らします。これは、高解像度のプリントや細かい詳細に特に問題があります。業界のデータによると、過剰なドットゲインは、Flexo印刷における印刷品質の苦情のほぼ25％を占めています。
潜在的な原因：
最適化する方法：
最適化テーブル：ドットゲイン調整
| パラメーター | 最適設定 |
| 印刷圧力 | 「キス」印象、最小限 |
| アニロックス細胞体積 | インクの種類に基づく中程度 |
| インクの粘度 | 一貫性があり適切です |
2。ギアマーク（バンディング）
識別方法：
基板のWeb方向に垂直に実行される明暗の交互のバンドを探します。
可能性のある影響：
ギアマークは、プリントの均一性を破壊し、専門的でないように見えます。多くの場合、印刷プロセス中に聞こえやすく、視覚的欠陥の主要な原因であり、フレキソ印刷の欠陥の最大18％を占めています。
潜在的な原因：
摩耗または不適切なサイズのギア。
過度の圧力。
ドライブギアの潤滑が不十分です。
最適化する方法：
3。ハロー効果
識別方法：
インクは意図した印刷領域を超えて表示され、デザインの周りに「ハロー」を作成します。
影響の可能性：
ハロー効果は、特にエッジの周りで、印刷物をぼやけたり塗りつぶしたりします。この欠陥は、高解像度のフレックス印刷で特に問題があります。
潜在的な原因：
プリントシリンダーに圧力がかかりすぎます。
過剰なインク転送。
シリンダーとWeb間のスピードの不一致。
最適化する方法：
4。フェザーリング
識別方法：
インクは、目的の印刷領域を超えて広がり、羽の極悪な投影に似ています。
可能な影響：
羽毛は画像の鋭さを減らし、印刷物に専門職の外観を与えます。特に細部の仕事や小さなテキストで一般的です。
潜在的な原因：
シリンダーと基質の間の過度の圧力。
ドットの周りのインクの蓄積。
基板上の汚れた画像キャリアまたは破片。
最適化する方法：
5。ドーナツ
識別方法：
スクリーンドットは、ドーナツに似た空白または半縁のセンターで、不明瞭で歪んでいるように見えます。
影響の可能性：
ドーナッツ型の欠陥は、意図した画像を歪め、印刷品質を大幅に低下させます。この欠陥は、より細かい印刷画面とより小さな詳細で発生する可能性が高くなります。
潜在的な原因：
最適化する方法：
6。スキップします
識別方法：
印刷のセクションは、軽すぎるか、完全に欠落しています。
影響の可能性：
結果の結果は不完全なプリントで発生します。これは、大きな色のブロックや連続設計で特に損害を与えます。
潜在的な原因：
プレスメカニクスにおける振動または不整合。
インクの粘度またはpHの問題。
曲がったシャフトまたはラウンドコンポーネント。
最適化する方法：
7。ミスレジスターション
識別方法：
色またはデザイン要素は整列せず、ぼやけたまたはシフトした画像を引き起こします。
可能性のある影響：
ミスレジュレーションは、特にマルチカラー印刷において、最も顕著な欠陥の1つです。最終製品の精度に深刻な影響を与えます。
潜在的な原因：
誤ったプレートアライメント。
Web緊張の問題。
シリンダーまたはプレートウェア。
最適化する方法：
印刷する前に、プレートを定期的に調整して整列させます。
プリントの実行中にシフトを避けるために、一貫したWeb緊張を維持します。
摩耗したシリンダーまたはプレートを交換して、誤解を防ぎます。
8。斑状の画像
識別方法：
固体領域には、印刷密度と色の色合いが顕著な変動があります。
可能な影響：
まだらにされた画像は、印刷を不均一で一貫性のない外観にします。この欠陥は、大きな固体領域が普及しているパッケージング印刷でよく見られます。
潜在的な原因：
最適化する方法：
9。記入
識別方法：
印刷内の細かい詳細は、余分なインクで満たされ、ぼやけた低解像度の画像につながります。
影響の可能性：
埋めることは、複雑なデザインまたは細かいテキストの品質を大幅に低下させることができ、それらを読み取れないか認識できません。
潜在的な原因：
最適化する方法：
10。ブリッジング
識別方法：
別々の接続を残す必要があるデザイン要素
インクが過剰なため、意図しない接続を作成します。
影響の可能性：
ブリッジングは詳細の喪失につながり、意図したデザインを歪める可能性があります。
潜在的な原因：
画像キャリアにインクが多すぎます。
過度の圧力またはインクの移動不良。
最適化する方法：
11。ピンホール
識別方法：
ピンホールに似た小さな印刷されていないスポットが基板に表示されます。
影響の可能性：
ピンホールは、固体のプリントを混乱させ、特に大きな色のブロックで顕著です。
潜在的な原因：
汚れたアニロックスローラー。
インク乾燥が速すぎます。
不規則な基質表面。
最適化する方法：
12。汚れたプリント
識別方法：
斑点、汚れ、またはほこりの粒子はインクに埋め込まれ、汚れたまたは斑点のある外観が生じます。
影響の可能性：
汚れたプリントは画質を低下させ、特に製品ラベルやパッケージなどの高解像度エリアで有害です。
潜在的な原因：
空中汚染物質または塵を引き付ける静的な電気。
汚れたプレスコンポーネントまたは基板。
最適化する方法：
13。ゴースト
識別方法：
かすかに複製された画像が、意図した印刷の横に表示されます。
可能性のある影響：
ゴーストは、特に詳細または多色のプリントで、気を散らす、専門的でない外観を作成します。
潜在的な原因：
画像キャリアにインクが蓄積します。
過剰なインク転送。
最適化する方法：
14。スラー
識別方法：
基板の動きの方向にインクの塗抹標本またはぼやけをして、障害のある画像を作成します。
影響の可能性：
スラーリングは画像の明確さを減らし、詳細を読みにくくします。
潜在的な原因：
印刷中に基板が滑る。
過度の圧力またはウェブ速度の不一致。
最適化する方法：
15。ボイド
識別方法：
未印刷のギャップまたはボイドが画像に表示され、一貫性のないプリントが作成されます。
影響の可能性：
ボイドは、印刷の完全性を損なうため、最終的な生産には適さないものになります。
潜在的な原因：
最適化する方法：
フレックスグラフィー印刷の欠陥を回避するための一般ガイド
フレックスグラフィー印刷の欠陥は、生産を混乱させ、印刷品質を損なう可能性があります。これらの問題を最小限に抑えるために、Flexo印刷の一般的な欠陥を防ぐためのこの包括的なガイドに従ってください。
1. 適切な印刷圧を維持します
2. 一貫したインク粘度とpHレベルを確保します
3. 定期的に清潔なアニロックスローラー
4. 印刷プレートを較正して整列させます
5. ギアとプレスコンポーネントを検査して維持します
6. 基板の品質と清潔さを監視します
7. 溶媒耐性エラストマースリーブを使用します
8. Web緊張を制御します
9. 最適な乾燥速度を維持します
10. 定期的なプレスメンテナンスを実装します
結論
フレックスグラフィー印刷の欠陥は困難な場合がありますが、慎重な監視と積極的なメンテナンスにより、ほとんどの問題を防止または修正することができます。これらの15の一般的なフレキソ印刷の欠陥、それらの原因、およびそれらを修正する方法を理解することにより、印刷品質を改善し、ダウンタイムを減らし、生産性を向上させることができます。
フレキソ印刷の欠陥を特定または解決するのが難しいですか？私たちは支援するためにここにいます。私たちのスペシャリストは、いつでもアドバイスとサポートを提供する準備ができています。ほとんどの専門的なサポートを獲得し、成功を達成するために私たちに連絡してください！
FAQ：
1. フレックス印刷の過度のドットゲインの原因は何ですか？
過度のドットゲインは、通常、印刷プレートと基板の間にあまりにも大きな圧力によって引き起こされます。その他の要因には、誤ったインク粘度、腫れたプレート、および高いアニロックス細胞体積が含まれます。圧力の低下とインクの一貫性の監視は、ドットゲインを制御するのに役立ちます。
2. プリントのギアマークやバンディングを修正するにはどうすればよいですか？
ギアマーク（バンディング）は、通常、摩耗または不適切なメッシュ化されたギアの結果です。定期的なメンテナンス、適切な潤滑、および印刷圧力の調整は、これらの欠陥の発生を最小限に抑えることができます。ギアを摩耗するためにギアを検査し、必要に応じてそれらを交換することも重要です。
3. Flexo Printingのハロー効果の最も一般的な原因は何ですか？
ハロー効果は一般に、印刷シリンダーに対する過度の圧力によって引き起こされ、インクが意図したデザインを超えて広がります。圧力を下げ、適切なシリンダーからウェブの速度アライメントを確保することで、この問題が解決することがよくあります。
4. プリントのインクの羽毛を防ぐにはどうすればよいですか？
羽毛は、多くの場合、過度の圧力または汚れた基板が原因で、インクが意図した領域を越えて広がると発生します。これを防ぐには、圧力を調整し、画像キャリアをきれいにし、基板が破片がないことを確認してください。
5. Flexo Printingの誤った登録を引き起こすことは何ですか？
ミスレジスターションは、印刷プレートの不適切なアラインメント、一貫性のないWeb緊張、またはシリンダーの摩耗によって引き起こされます。これを修正するには、プレートを再調整し、適切なWeb緊張を確保し、摩耗したシリンダーまたはプレートを交換します。
6. プリントのピンホールの欠陥を排除するにはどうすればよいですか？
ピンホールは、しばしば汚れたアニロックスローラーまたはインクが速すぎることによって引き起こされます。アニロックスローラーを徹底的に掃除し、インクの粘度を調整し、乾燥速度を遅くしてインクの伝達を改善し、ピンホールを排除します。
7. Flexo Printingの汚れたプリントを減らすために、どのようなステップを踏むことができますか？
汚れたプリントは、多くの場合、ほこり、汚れ、乾燥インク粒子などの汚染物質によって引き起こされます。プレスコンポーネントを定期的に清掃し、静的電気を制御し、この欠陥を避けるためにきれいなプレスルーム環境を維持します。
