آماده مقابله با نقص چاپ فلکسو و تقویت بهره وری هستید؟ خرابی گران قیمت را از بین ببرید و از یک فرایند چاپ کارآمدتر با نمودار تشخیص دقیق و راهنمای عیب یابی برای نقص چاپ Flexo استقبال کنید.
این راهنما شامل 15 نقص چاپ فلکسو مشترک است ، بینش هایی در مورد چگونگی شناسایی آنها ، تأثیر احتمالی آنها ، دلایل بالقوه و نحوه بهینه سازی مطبوعات شما برای جلوگیری یا حل این مسائل قبل از به اشتراک گذاشتن یک راهنمای کلی ارائه می دهد.
مرور کلی صنعت
چاپ Flexo فرآیند غالب چاپ برای بسته بندی است که بیش از 65 ٪ از بازار چاپ جهانی بسته بندی را در سال 2023 به خود اختصاص می دهد. صنعت بسته بندی به تنهایی در سال 2023 تقریباً 440 میلیارد دلار ارزش داشت ، و برجسته می کند که حفظ کیفیت چاپ بالا و به حداقل رساندن نقص بسیار مهم است. خرابی ناشی از نقص می تواند به طور قابل توجهی بر بهره وری تأثیر بگذارد ، هزینه شرکت های چاپی تا 1000 دلار در ساعت در درآمد از دست رفته.
نحوه استفاده از این راهنمای تشخیصی
ما رایج ترین نقص در چاپ فلکسوگرافی را بررسی خواهیم کرد. برای هر نقص ، ما بحث خواهیم کرد:
جدول: نمای کلی از نقص چاپ فلکسو مشترک
| نقص | تأثیر بصری | علت اصلی | بهینه سازی |
| افزایش بیش از حد نقطه | نقاط بزرگتر از آنچه در نظر گرفته شده است | فشار بیش از حد | کاهش فشار ؛ ویسکوزیته جوهر را کنترل کنید |
| Gear Marks (باند) | خطوط نور و تاریک متناوب | چرخ دنده های فرسوده | نگهداری و روغن کاری منظم |
| اثر هاله | طرح جوهر ضعیف در اطراف تصاویر | فشار بیش از حد | تنظیم سرعت سیلندر به WEB |
| پر | جوهر فراتر از لبه های مورد نظر پخش می شود | جوهر | حامل تصویر را تمیز کنید ، فشار را تنظیم کنید |
| دونات | نقاط صفحه نمایش تحریف شده با مراکز خالی | تورم بشقاب یا سیلندر | از آستین های الاستومر مقاوم در برابر حلال استفاده کنید |
| بیرون رفتن | بخش های چاپی یا سبک چاپ | ارتعاشات را فشار دهید | ویسکوزیته جوهر را حفظ کنید ، مطبوعات را بازرسی کنید |
| ثبت نام نادرست | رنگ ها و عناصر نادرست هستند | سوء استفاده از صفحه | از ثبت نام مناسب صفحه اطمینان حاصل کنید |
| تصویر | تراکم رنگ ناهموار | انتقال جوهر ضعیف | غلتک anilox را تمیز کنید ، حجم سلول را تنظیم کنید |
| پر کردن | جزئیات ریز پر از جوهر اضافی | مسائل مربوط به انتقال جوهر | فشار را کاهش دهید ، ویسکوزیته جوهر را کنترل کنید |
| پل | عناصر طراحی به دلیل سرریز جوهر وصل می شوند | فشار | فشار را سبک کنید ، حجم جوهر را تنظیم کنید |
| سوراخ دار | نقاط کوچک و غیرقانونی روی بستر | غلتک آنیلوکس کثیف | غلتک anilox را تمیز کنید ، سرعت خشک کردن را تنظیم کنید |
| چاپ کثیف | لکه ها و ذرات خاک در جوهر | آلودگی | اجزای مطبوعاتی را تمیز کنید ، جوهر را تنظیم کنید |
| شبح | تصویر تکراری ضعیف در کنار اصل | جوهر | حامل تصویر تمیز ، ضخامت جوهر را کاهش دهید |
| دورافتگی | لکه های جوهر در جهت بستر | لغزش بستر | تنش وب را تنظیم کنید ، فشار را کاهش دهید |
| حواس | شکاف های نامشخص در تصویر | گرسنگی جوهر | حباب های هوا را از بین ببرید ، غلتک آنیلوکس را تمیز کنید |
15 نقص چاپ فلکسو مشترک
1. افزایش بیش از حد نقطه
نحوه شناسایی:
نقاط موجود در طراحی شما بزرگتر از آنچه در نظر گرفته شده است ، باعث می شود تصاویر تیره تر یا کمتر جزئیات به نظر برسند.
تأثیر احتمالی:
افزایش بیش از حد نقطه وضوح چاپ و وضوح تصویر را کاهش می دهد. این به ویژه برای چاپ های با وضوح بالا یا جزئیات دقیق مشکل ساز است. براساس داده های صنعت ، افزایش بیش از حد نقطه تقریباً 25 ٪ از شکایات با کیفیت چاپ در چاپ Flexo را تشکیل می دهد.
علل بالقوه:
فشار زیاد بین صفحه چاپ و بستر.
تورم صفحات ، که اغلب در اثر جوهرهای تهاجمی یا حلال ها ایجاد می شود.
ویسکوزیته جوهر نادرست یا حجم سلول آنیلوکس بیش از حد.
نحوه بهینه سازی:
فشار چاپ را به یک تصور 'بوسه' کاهش دهید.
برای به حداقل رساندن تورم ، به آستین های الاستومر در دور (ITR) تغییر دهید.
حجم آنیلوکس و ویسکوزیته جوهر را تنظیم کنید.
جدول بهینه سازی: تنظیمات تنظیمات DOT
| تنظیمات | تنظیم بهینه |
| فشار | 'بوسه ' تصور ، حداقل |
| حجم سلول آنیلوکس | متوسط ، بر اساس نوع جوهر |
| ویسکوزیته جوهر | سازگار و مناسب |
2. علائم دنده (باند)
نحوه شناسایی:
به دنبال نوارهای متناوب نور و تاریک باشید که عمود بر جهت وب بستر اجرا می شود.
تأثیر احتمالی:
علائم دنده یکنواختی چاپ را مختل می کند و باعث می شود آن غیر حرفه ای به نظر برسد. آنها اغلب در طی فرآیند چاپ قابل شنیدن هستند و منبع اصلی نقص های بینایی هستند و حداکثر 18 ٪ از نقص چاپ Flexo را تشکیل می دهند.
علل بالقوه:
نحوه بهینه سازی:
به طور مرتب چرخ دنده های فرسوده را بازرسی و جایگزین کنید.
از روغن کاری مناسب برای جلوگیری از سایش دنده اطمینان حاصل کنید.
تنظیمات فشار را تنظیم کنید تا از ساییدگی بیش از حد بر روی اجزای مکانیکی جلوگیری شود.
3. اثر هاله
نحوه شناسایی:
جوهر فراتر از منطقه چاپی در نظر گرفته شده ظاهر می شود و یک 'هاله' را در اطراف طراحی ایجاد می کند.
تأثیر احتمالی:
جلوه های هاله باعث می شود که چاپ به خصوص در اطراف لبه ها ، به نظر برسد. این نقص به ویژه در چاپ فلکسو با کیفیت بالا مشکل ساز است.
علل بالقوه:
نحوه بهینه سازی:
4
نحوه شناسایی:
جوهر فراتر از منطقه چاپ مورد نظر ، شبیه به پیش بینی های موهای یک پر پخش می شود.
تأثیر احتمالی:
پر کردن وضوح تصویر را کاهش می دهد و به چاپ ظاهری غیرحرفه ای می دهد. این خصوصاً در کار با جزئیات خوب یا متن کوچک رایج است.
علل بالقوه:
فشار بیش از حد بین سیلندر و بستر.
ایجاد جوهر در اطراف نقاط.
حامل تصویر کثیف یا آوار روی بستر.
نحوه بهینه سازی:
حامل تصویر و بستر را مرتباً تمیز کنید.
تنظیمات فشار را تنظیم کنید تا از چاپ بیش از حد جلوگیری شود.
اطمینان حاصل کنید که ویسکوزیته جوهر برای جلوگیری از ساخت متعادل است.
5. دونات
نحوه شناسایی:
نقاط صفحه نمایش با دو مراکز خالی یا نیمه لند ، شبیه به دونات است.
تأثیر احتمالی:
نقص doughnut شکل تصویر مورد نظر را تحریف می کند و کیفیت چاپ را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد. این نقص به احتمال زیاد با صفحه های چاپی ظریف و جزئیات کوچکتر رخ می دهد.
علل بالقوه:
نحوه بهینه سازی:
6. پرش کنید
نحوه شناسایی:
بخش های چاپ یا خیلی سبک هستند یا در کل از دست رفته اند.
تأثیر احتمالی:
نتایج را در چاپ های ناقص ، که به ویژه برای بلوک های رنگی بزرگ یا طرح های مداوم آسیب می رساند ، از دست می دهد.
علل بالقوه:
ارتعاشات یا سوء استفاده در مکانیک مطبوعات.
ویسکوزیته جوهر یا مشکلات pH.
شفت های خم شده یا اجزای خارج از دور.
نحوه بهینه سازی:
مکانیک مطبوعات را بازرسی کنید و اطمینان حاصل کنید که تمام مؤلفه ها به درستی تراز شده اند.
برای جلوگیری از ناسازگاری های چاپ ، خصوصیات جوهر مداوم را حفظ کنید.
ارتعاشات موجود در مطبوعات را بررسی کرده و از بین ببرید.
7. ثبت نام نادرست
نحوه شناسایی:
رنگ ها یا عناصر طراحی تراز نمی شوند و باعث ایجاد تصاویر تاری یا جابجایی می شوند.
تأثیر احتمالی:
ثبت نام نادرست یکی از قابل توجه ترین نقایص است ، به خصوص در چاپ چند رنگ. این به شدت بر دقت محصول نهایی تأثیر می گذارد.
علل بالقوه:
تراز صفحه نادرست.
مشکلات تنش وب.
سیلندر یا پوشیدن بشقاب.
نحوه بهینه سازی:
به طور مرتب صفحات را قبل از چاپ کالیبراسیون و تراز کنید.
برای جلوگیری از تغییر در هنگام چاپ ، تنش وب مداوم را حفظ کنید.
برای جلوگیری از ثبت نام ، سیلندرها یا صفحات فرسوده را جایگزین کنید.
8. تصویر خالص
نحوه شناسایی:
مناطق رنگی جامد در چگالی چاپ و سایه های رنگی از تغییرات قابل توجهی برخوردار هستند.
تأثیر احتمالی:
یک تصویر لکه دار باعث می شود چاپ ناهموار و متناقض به نظر برسد. این نقص در چاپ بسته بندی ، جایی که مناطق بزرگ رنگی جامد شیوع دارد ، رایج است.
علل بالقوه:
نحوه بهینه سازی:
9. پر کردن
نحوه شناسایی:
جزئیات ریز در چاپ با جوهر اضافی پر می شود و منجر به یک تصویر مبهم و با وضوح پایین می شود.
تأثیر احتمالی:
پر کردن می تواند به طور قابل توجهی کیفیت طرح های پیچیده یا متن خوب را تخریب کند و آنها را غیرقابل خواندن یا غیرقابل تشخیص می کند.
علل بالقوه:
نحوه بهینه سازی:
10. پل
نحوه شناسایی:
عناصر طراحی که باید از هم جدا شوند
به دلیل جوهر اضافی ، ایجاد اتصالات ناخواسته.
تأثیر احتمالی:
پل زدن منجر به از بین رفتن جزئیات می شود و می تواند طرح مورد نظر را تحریف کند.
علل بالقوه:
نحوه بهینه سازی:
11
نحوه شناسایی:
نقاط کوچک و غیرقانونی ، شبیه سوراخ های سوراخ ، در بستر ظاهر می شوند.
تأثیر احتمالی:
Pinholing چاپ های رنگی جامد را مختل می کند و به ویژه در بلوک های رنگی بزرگتر قابل توجه است.
علل بالقوه:
غلتک آنیلوکس کثیف.
خشک شدن جوهر خیلی سریع.
سطح بستر نامنظم.
نحوه بهینه سازی:
12. چاپ کثیف
نحوه شناسایی:
ذرات ، خاک ، خاک یا گرد و غبار در جوهر تعبیه شده و ظاهری کثیف یا لکه دار ایجاد می کنند.
تأثیر احتمالی:
چاپ های کثیف کیفیت تصویر را کاهش می دهد و به ویژه در مناطق با وضوح بالا مانند برچسب های محصول یا بسته بندی مضر است.
علل بالقوه:
نحوه بهینه سازی:
13. شبح
نحوه شناسایی:
یک تصویر ضعیف و کپی شده در کنار چاپ مورد نظر ظاهر می شود.
تأثیر احتمالی:
ارواح ظاهری پریشان و غیرحرفه ای ، به ویژه در چاپ های دقیق یا چند رنگ ایجاد می کند.
علل بالقوه:
ساخت جوهر در حامل تصویر.
انتقال بیش از حد جوهر.
نحوه بهینه سازی:
14. دوغاب
نحوه شناسایی:
لکه های جوهر یا مبهم در جهت حرکت بستر ، ایجاد یک تصویر کمبود.
تأثیر احتمالی:
دوغاب وضوح تصویر را کاهش می دهد و خواندن جزئیات خوب را سخت می کند.
علل بالقوه:
نحوه بهینه سازی:
15.
نحوه شناسایی:
شکاف ها یا حفره های نامشخص در تصویر ظاهر می شوند و چاپ های متناقض ایجاد می کنند.
تأثیر احتمالی:
Voids یکپارچگی چاپ را به خطر می اندازد و آن را برای تولید نهایی نامناسب می کند.
علل بالقوه:
نحوه بهینه سازی:
راهنمای کلی برای جلوگیری از نقص چاپ فلکسوگرافی
نقص چاپ فلکسوگرافی می تواند تولید را مختل کرده و کیفیت چاپ را به خطر بیاندازد. برای به حداقل رساندن این موضوعات ، این راهنمای جامع را برای جلوگیری از نقص های رایج در چاپ Flexo دنبال کنید.
1. فشار چاپ مناسب را حفظ کنید
چرا: فشار بیش از حد بین صفحه ، سیلندر و بستر یکی از دلایل اصلی نقص مانند افزایش نقطه ، هاله و پر کردن است.
راه حل: از تکنیک تصور 'بوسه' استفاده کنید ، جایی که صفحه به آرامی با بستر تماس می گیرد. برای جلوگیری از تصور بیش از حد ، به طور مرتب تنظیمات فشار را بررسی و کالیبراسیون کنید.
2. ویسکوزیته جوهر و سطح pH را تضمین کنید
چرا: ویسکوزیته جوهر نادرست می تواند باعث ایجاد مشکلاتی مانند افزایش بیش از حد نقطه ، لکه دار شدن و سوراخ شود ، در حالی که سطح pH نادرست ممکن است بر چسبندگی جوهر و قوام رنگ تأثیر بگذارد.
راه حل: به طور مرتب ویسکوزیته جوهر و pH را در طول اجرای چاپ نظارت و تنظیم کنید. از کنتورهای ویسکوزیته استفاده کنید و اطمینان حاصل کنید که جوهر به درستی مخلوط شده است.
3. به طور مرتب غلطک های آنیلوکس را تمیز کنید
چرا: غلطک های آنیلوکس کثیف یا گرفتگی منجر به مشکلات انتقال جوهر می شوند و باعث ایجاد نقصی مانند گلدان ، تصاویر متلاشی شده و چاپ های کثیف می شوند.
راه حل: برای حفظ یکپارچگی سلول ، یک برنامه تمیز کردن معمول برای غلطک های آنیلوکس را با استفاده از محلول ها و روش های تمیز کردن مناسب (دستی ، اولتراسونیک یا شیمیایی) اجرا کنید.
4. صفحات چاپی را کالیبراسیون و تراز کنید
چرا: صفحات نادرست یا ضعیف نصب شده می توانند باعث ثبت نام نادرست ، چاپ مبهم و تغییر رنگ شوند.
راه حل: از تراز دقیق و ثبت نام صفحات قبل از چاپ اطمینان حاصل کنید. از تکنیک ها و ابزارهای دقیق نصب برای تضمین تراز بین رنگ ها و طرح ها استفاده کنید.
5. چرخ دنده ها و اجزای مطبوعات را بازرسی و نگهداری کنید
چرا: چرخ دنده های پوشیده شده یا نادرست می توانند منجر به علائم دنده یا باند شوند و منجر به کیفیت چاپ ناهموار شوند.
راه حل: نگهداری منظم را روی چرخ دنده ها و سایر مؤلفه های مطبوعات انجام دهید. قطعات متحرک را روغن کاری کنید ، سایش را بررسی کنید و هر نوع چرخ دنده فرسوده را جایگزین کنید.
6. نظارت بر کیفیت و پاکیزگی بستر
چرا: آلاینده های موجود در بستر ، مانند گرد و غبار یا آوار ، می توانند باعث نقصی مانند چاپ های کثیف و پر شدن شوند.
راه حل: بسترها را در یک محیط تمیز و بدون گرد و غبار ذخیره کنید. قبل از چاپ ، بسترها را بازرسی کنید و اطمینان حاصل کنید که آنها از هرگونه زباله های سطحی عاری هستند.
7. از آستین های الاستومر مقاوم در برابر حلال استفاده کنید
چرا: تورم صفحات یا سیلندرها به دلیل قرار گرفتن در معرض جوهرهای تهاجمی و حلالها می تواند باعث نقصی مانند دونات و پر کردن شود.
راه حل: به آستین های الاستومر مقاوم در برابر حلال ، که کمتر مستعد تورم هستند و ثبات بعدی را با گذشت زمان حفظ می کنند ، تغییر دهید.
8. کنترل تنش وب
چرا: تنش نادرست وب می تواند منجر به ثبت نام نادرست ، کمبود یا پرش شود زیرا بستر یا قراردادهای ناهموار است.
راه حل: اطمینان حاصل کنید که تنش وب در طول اجرای چاپ سازگار است. از سیستم های کنترل تنش برای نظارت و تنظیم تنش در صورت لزوم استفاده کنید.
9. سرعت خشک کردن بهینه را حفظ کنید
چرا: سرعت خشک کردن نادرست می تواند باعث نقصی مانند پین ، پر شدن و چسبندگی جوهر ضعیف شود.
راه حل: سرعت خشک کردن را تنظیم کنید تا با نوع جوهر و بستر مطابقت داشته باشد. برای جلوگیری از خشک شدن بیش از حد سریع یا آهسته ، از تنظیمات هوا و دما مناسب اطمینان حاصل کنید.
10. تعمیر و نگهداری منظم مطبوعات را اجرا کنید
چرا: پرس فلکسو ماشین های پیچیده ای هستند که برای جلوگیری از مشکلات مکانیکی که منجر به نقص می شود ، نیاز به نگهداری منظم دارند.
راه حل: یک برنامه تعمیر و نگهداری منظم ایجاد کنید که شامل بازرسی ، روانکاری ، تمیز کردن و کالیبراسیون کلیه اجزای مطبوعاتی باشد تا دستگاه به راحتی کار کند و از خرابی های غیر منتظره جلوگیری کند.
پایان
نقص چاپ فلکسوگرافی می تواند چالش برانگیز باشد ، اما با نظارت دقیق و نگهداری فعال ، بیشتر مسائل را می توان از آن جلوگیری یا اصلاح کرد. با درک این 15 نقص چاپ فلکسو مشترک ، علل آنها و نحوه رفع آنها می توانید کیفیت چاپ را بهبود بخشید ، خرابی را کاهش داده و بهره وری را افزایش دهید.
در شناسایی یا حل نقص چاپ فلکسو مشکل دارید؟ ما برای کمک به اینجا هستیم. متخصصان ما آماده ارائه مشاوره و پشتیبانی از شما در هر زمان هستند. برای به دست آوردن پشتیبانی حرفه ای و دستیابی به موفقیت با ما تماس بگیرید!
سؤالات متداول:
1. چه عواملی باعث افزایش بیش از حد نقطه در چاپ فلکسو می شود؟
افزایش بیش از حد نقطه به طور معمول در اثر فشار بیش از حد بین صفحه چاپ و بستر ایجاد می شود. عوامل دیگر شامل ویسکوزیته جوهر نادرست ، صفحات متورم و حجم بالای سلول آنیلوکس است. کاهش فشار و نظارت بر قوام جوهر می تواند به کنترل افزایش نقطه کمک کند.
2. چگونه می توانم علائم دنده یا باند را روی چاپ های خود اصلاح کنم؟
علائم دنده (باند) معمولاً نتیجه چرخ دنده های پوشیده شده یا نادرست است. نگهداری منظم ، روغن کاری مناسب و تنظیم فشار چاپ می تواند بروز این نقص ها را به حداقل برساند. بازرسی از چرخ دنده ها برای سایش و تعویض آنها در صورت لزوم نیز بسیار مهم است.
3. شایع ترین علت اثر هاله در چاپ فلکسو چیست؟
اثر هاله به طور کلی با فشار بیش از حد بر روی سیلندر چاپ ایجاد می شود و باعث می شود جوهر فراتر از طراحی مورد نظر گسترش یابد. کاهش فشار و اطمینان از تراز مناسب سیلندر به سرعت ، اغلب این مسئله را برطرف می کند.
4. چگونه می توانم از پر شدن جوهر در چاپ های خود جلوگیری کنم؟
پر شدن هنگامی اتفاق می افتد که جوهر از ناحیه مورد نظر پخش شود ، اغلب به دلیل فشار بیش از حد یا بسترهای کثیف. برای جلوگیری از این کار ، فشار را تنظیم کنید ، حامل تصویر را تمیز کنید و اطمینان حاصل کنید که بستر عاری از زباله است.
5. چه چیزی می تواند باعث ثبت نام نادرست در چاپ فلکسو شود؟
ثبت نام نادرست در اثر تراز نادرست صفحات چاپ ، تنش وب متناقض یا سایش در سیلندرها ایجاد می شود. برای رفع این مشکل ، صفحات مجدداً ، از تنش مناسب در وب اطمینان حاصل کنید و هر سیلندر یا بشقاب فرسوده را جایگزین کنید.
6. چگونه می توانم نقص pinholing را در چاپ های خود از بین ببرم؟
Pinholing اغلب توسط غلطک های آنیلوکس کثیف یا خشک شدن جوهر خیلی سریع ایجاد می شود. غلطک های آنیلوکس را کاملاً تمیز کرده ، ویسکوزیته جوهر را تنظیم کرده و سرعت خشک کردن را برای بهبود انتقال جوهر و از بین بردن سوراخ ها کاهش دهید.
7. برای کاهش چاپ های کثیف در چاپ Flexo چه مراحلی می توانم انجام دهم؟
چاپ های کثیف اغلب در اثر آلودگی هایی مانند گرد و غبار ، خاک یا ذرات جوهر خشک می شود. به طور مرتب اجزای مطبوعات را تمیز کنید ، برق استاتیک را کنترل کنید و یک محیط اتاق مطبوعات تمیز را حفظ کنید تا از این نقص جلوگیری شود.
