Chuẩn bị để giải quyết các khiếm khuyết in flexo của bạn và nâng cao năng suất? Loại bỏ thời gian chết đắt tiền và chào đón một quy trình in hiệu quả hơn với biểu đồ chẩn đoán chi tiết và hướng dẫn khắc phục sự cố cho các khiếm khuyết in flexo.
Hướng dẫn này bao gồm 15 khiếm khuyết in flexo phổ biến, cung cấp hiểu biết về cách xác định chúng, tác động có thể của chúng, nguyên nhân tiềm năng và cách tối ưu hóa báo chí của bạn để ngăn chặn hoặc giải quyết các vấn đề này trước khi chia sẻ hướng dẫn chung.
Tổng quan về ngành
In ấn Flexo là quy trình in thống trị để đóng gói, chiếm hơn 65% thị trường in bao bì toàn cầu vào năm 2023. Chỉ riêng ngành công nghiệp đóng gói được định giá khoảng 440 tỷ đô la vào năm 2023, nhấn mạnh mức độ quan trọng của việc duy trì chất lượng in cao và giảm thiểu khiếm khuyết. Thời gian ngừng hoạt động do các khiếm khuyết có thể ảnh hưởng đáng kể đến năng suất, chi phí cho các công ty in ấn lên tới 1.000 đô la mỗi giờ doanh thu bị mất.
Cách sử dụng hướng dẫn chẩn đoán này
Chúng tôi sẽ khám phá những khiếm khuyết phổ biến nhất trong in flexographic. Đối với mỗi khiếm khuyết, chúng ta sẽ thảo luận:
Làm thế nào để xác định nó
Ảnh hưởng của nó đến chất lượng in
Nguyên nhân gốc
Cách tối ưu hóa hoặc khắc phục sự cố
Bảng: Tổng quan về lỗi in flexo phổ biến khiếm
| khuyết | ảnh hưởng | quan | trực |
| Tăng quá mức | Chấm lớn hơn dự định | Áp lực quá mức | Giảm áp lực; Giám sát độ nhớt mực |
| Dấu hiệu (dải) | Ánh sáng xen kẽ và các đường tối | Mang bánh răng | Bảo trì và bôi trơn thường xuyên |
| Hiệu ứng Halo | Tiếng vạch mực mờ xung quanh hình ảnh | Áp lực quá mức | Điều chỉnh tốc độ xi-lanh sang WEB |
| Lông | Mực lây lan vượt quá các cạnh dự định | Tích tụ mực | Chất mang hình ảnh sạch, điều chỉnh áp suất |
| Bánh rán | Các chấm màn hình bị biến dạng với các trung tâm trống | Tấm hoặc sưng xi lanh | Sử dụng tay áo đàn hồi chống dung môi |
| Bỏ qua | Phần còn thiếu hoặc ánh sáng của bản in | Bấm rung động | Duy trì độ nhớt mực, kiểm tra báo chí |
| Đăng ký sai | Màu sắc và yếu tố bị lệch | Tấm sai lệch | Đảm bảo đăng ký tấm thích hợp |
| Hình ảnh lốm đốm | Mật độ màu không đều | Chuyển mực kém | Làm sạch con lăn anilox, điều chỉnh khối lượng tế bào |
| Điền vào | Các chi tiết tốt chứa đầy mực dư thừa | Các vấn đề chuyển giao mực | Giảm áp lực, theo dõi độ nhớt mực |
| Bắc cầu | Các yếu tố thiết kế kết nối do tràn mực | Áp lực cao | Áp suất sáng, điều chỉnh khối lượng mực |
| Pinholing | Các điểm nhỏ chưa được in trên đế | Con lăn Anilox bẩn | Làm sạch con lăn anilox, điều chỉnh tốc độ sấy |
| Bản in bẩn | Đốm và các hạt bụi bẩn trong mực | Sự ô nhiễm | Làm sạch các thành phần báo chí, điều chỉnh mực |
| Ma | Hình ảnh trùng lặp mờ dần cùng với bản gốc | Build-up | Chất mang hình ảnh sạch, giảm độ dày mực |
| Trượt | Mực bôi nhl theo hướng của chất nền | Chất nền trượt | Điều chỉnh căng thẳng web, giảm áp lực |
| Khoảng trống | Những khoảng trống chưa in trong hình ảnh | Mực chết đói | Loại bỏ bong bóng không khí, làm sạch con lăn anilox |
15 khiếm khuyết in flexo phổ biến
1. Gain do chấm quá mức
Cách xác định:
Các dấu chấm trong thiết kế của bạn xuất hiện lớn hơn dự định, khiến hình ảnh trông tối hơn hoặc ít chi tiết hơn.
Ảnh hưởng có thể có:
Gain Dot quá mức làm giảm độ rõ ràng in và độ phân giải hình ảnh. Điều này đặc biệt có vấn đề đối với các bản in có độ phân giải cao hoặc chi tiết tốt. Theo dữ liệu của ngành, mức tăng dot quá mức chiếm gần 25% khiếu nại về chất lượng in trong in flexo.
Nguyên nhân tiềm năng:
Áp suất cao giữa tấm in và chất nền.
Sưng của các tấm, thường được gây ra bởi các loại mực hoặc dung môi tích cực.
Độ nhớt mực không chính xác hoặc quá nhiều khối lượng tế bào anilox.
Cách tối ưu hóa:
Giảm áp lực in xuống ấn tượng 'Kiss '.
Chuyển sang tay áo đàn hồi trong vòng (ITR) để giảm thiểu sưng.
Điều chỉnh khối lượng anilox và độ nhớt mực.
Bảng tối ưu hóa: Cài đặt
| số điều chỉnh tăng điểm | tham |
| Áp lực in | 'Kiss ' ấn tượng, tối thiểu |
| Khối lượng tế bào anilox | Vừa phải, dựa trên loại mực |
| Độ nhớt mực | Phù hợp và phù hợp |
2. Dấu hiệu (dải)
Cách xác định:
Tìm kiếm các dải ánh sáng và tối xen kẽ chạy vuông góc với hướng web của chất nền.
Ảnh hưởng có thể có:
Dấu hiệu bánh răng phá vỡ tính đồng nhất của bản in, làm cho nó trông không chuyên nghiệp. Chúng thường có thể nghe được trong quá trình in và là một nguồn chính của các khiếm khuyết thị giác, chiếm tới 18% khiếm khuyết in flexo.
Nguyên nhân tiềm năng:
Cách tối ưu hóa:
Thường xuyên kiểm tra và thay thế các bánh răng bị mòn.
Đảm bảo bôi trơn đúng cách để tránh hao mòn thiết bị.
Điều chỉnh cài đặt áp lực để tránh hao mòn quá mức trên các thành phần cơ học.
3. Hiệu ứng Halo
Cách xác định:
Mực xuất hiện ngoài khu vực in dự định, tạo ra một 'Halo ' xung quanh thiết kế.
Ảnh hưởng có thể có:
Hiệu ứng Halo làm cho bản in trông mờ hoặc bôi nhọ, đặc biệt là xung quanh các cạnh. Khiếm khuyết này đặc biệt có vấn đề trong in flexo độ phân giải cao.
Nguyên nhân tiềm năng:
Cách tối ưu hóa:
4. Lớp lông
Cách xác định:
Mực lan ra ngoài khu vực in dự định, giống như các hình chiếu tóc của một chiếc lông vũ.
Ảnh hưởng có thể có:
lông làm giảm độ sắc nét hình ảnh, cho bản in một vẻ ngoài không chuyên nghiệp. Nó đặc biệt phổ biến trong công việc chi tiết tốt hoặc văn bản nhỏ.
Nguyên nhân tiềm năng:
Áp lực quá mức giữa xi lanh và chất nền.
Tích tụ mực xung quanh các chấm.
Chất mang hình ảnh bẩn hoặc mảnh vụn trên đế.
Cách tối ưu hóa:
Làm sạch chất mang hình ảnh và chất nền thường xuyên.
Điều chỉnh cài đặt áp lực để tránh in quá mức.
Đảm bảo rằng độ nhớt của mực được cân bằng để ngăn chặn sự tích tụ.
5. Bánh rán
Cách xác định:
Các chấm màn hình xuất hiện bị biến dạng và méo mó, với các trung tâm trống hoặc bán, giống như bánh rán.
Ảnh hưởng có thể có:
Các khiếm khuyết hình Doughnut làm biến dạng hình ảnh dự định, làm giảm đáng kể chất lượng in. Khiếm khuyết này có nhiều khả năng xảy ra với màn hình in tốt hơn và các chi tiết nhỏ hơn.
Nguyên nhân tiềm năng:
Sưng của xi lanh hoặc tấm, thường được gây ra bởi các loại mực và dung môi tích cực.
Chuyển mực không nhất quán.
Cách tối ưu hóa:
Sử dụng tay áo đàn hồi chống dung môi.
Kiểm tra tính toàn vẹn của xi lanh và tấm thường xuyên, thay thế các thành phần bị mòn khi cần thiết.
6. Bỏ qua
Cách xác định:
Các phần của bản in là quá nhẹ hoặc thiếu hoàn toàn.
Ảnh hưởng có thể có:
Bỏ qua kết quả trong các bản in không hoàn chỉnh, đặc biệt gây hại cho các khối màu lớn hoặc thiết kế liên tục.
Nguyên nhân tiềm năng:
Rung động hoặc sai lệch trong cơ học báo chí.
Độ nhớt của mực hoặc các vấn đề pH.
Trục uốn cong hoặc các thành phần ngoài vòng.
Cách tối ưu hóa:
Kiểm tra cơ học báo chí và đảm bảo tất cả các thành phần được căn chỉnh đúng.
Duy trì các thuộc tính mực nhất quán để tránh sự không nhất quán in.
Kiểm tra và loại bỏ các rung động trong báo chí.
7
Cách xác định:
Màu sắc hoặc các yếu tố thiết kế không căn chỉnh, gây ra hình ảnh mờ hoặc thay đổi.
Ảnh hưởng có thể xảy ra:
Lỗi mục là một trong những khiếm khuyết đáng chú ý nhất, đặc biệt là trong in nhiều màu. Nó tác động nghiêm trọng đến độ chính xác của sản phẩm cuối cùng.
Nguyên nhân tiềm năng:
Cách tối ưu hóa:
Thường xuyên hiệu chỉnh và căn chỉnh các tấm trước khi in.
Duy trì căng thẳng web nhất quán để tránh thay đổi trong quá trình in.
Thay thế các xi lanh hoặc tấm đã bị mòn để ngăn chặn việc đăng ký sai.
8. Hình ảnh lốm đốm
Cách xác định:
Các khu vực màu rắn có các biến thể đáng chú ý về mật độ in và màu sắc.
Ảnh hưởng có thể có:
Một hình ảnh đốm làm cho bản in trông không đồng đều và không nhất quán. Khiếm khuyết này là phổ biến trong việc in bao bì, trong đó các khu vực màu rắn lớn là phổ biến.
Nguyên nhân tiềm năng:
Cách tối ưu hóa:
9. Điền vào
Cách xác định:
Các chi tiết tốt trong bản in trở nên chứa đầy mực dư, dẫn đến hình ảnh mờ, độ phân giải thấp.
Ảnh hưởng có thể có:
Điền vào có thể làm giảm đáng kể chất lượng của các thiết kế phức tạp hoặc văn bản tốt, khiến chúng không thể đọc được hoặc không thể nhận ra.
Nguyên nhân tiềm năng:
Cách tối ưu hóa:
10. Cầu nối
Cách xác định:
Các yếu tố thiết kế nên duy trì kết nối riêng
Do mực dư, tạo ra các kết nối ngoài ý muốn.
Ảnh hưởng có thể có:
Cầu nối dẫn đến mất chi tiết và có thể làm biến dạng thiết kế dự định.
Nguyên nhân tiềm năng:
Cách tối ưu hóa:
11. Pinholing
Làm thế nào để xác định:
Các điểm nhỏ chưa từng thấy, giống như lỗ kim, xuất hiện trên đế.
Ảnh hưởng có thể có:
Pinholing phá vỡ các bản in màu rắn và đặc biệt đáng chú ý trong các khối màu lớn hơn.
Nguyên nhân tiềm năng:
Cách tối ưu hóa:
12. Bản in bẩn
Làm thế nào để xác định:
các hạt, bụi bẩn hoặc các hạt bụi được nhúng vào mực, tạo ra vẻ ngoài bẩn hoặc lốm đốm.
Ảnh hưởng có thể có:
Bản in bẩn làm giảm chất lượng hình ảnh và đặc biệt bất lợi trong các khu vực có độ phân giải cao, chẳng hạn như nhãn sản phẩm hoặc bao bì.
Nguyên nhân tiềm năng:
Cách tối ưu hóa:
13. Ghosting
Cách xác định:
Một hình ảnh nhân đôi mờ nhạt xuất hiện bên cạnh bản in dự định.
Ảnh hưởng có thể xảy ra:
Ma chay tạo ra một cái nhìn mất tập trung, không chuyên nghiệp, đặc biệt là trong các bản in chi tiết hoặc nhiều màu.
Nguyên nhân tiềm năng:
Cách tối ưu hóa:
14. Slurring
Cách xác định:
Mực tết hoặc làm mờ theo hướng chuyển động của chất nền, tạo ra một hình ảnh bị biến dạng.
Ảnh hưởng có thể có:
Slurring làm giảm sự rõ ràng hình ảnh, làm cho các chi tiết tốt khó đọc.
Nguyên nhân tiềm năng:
Cách tối ưu hóa:
15 .. Voids
Cách xác định:
Các khoảng trống hoặc khoảng trống chưa được xuất hiện trong hình ảnh, tạo ra các bản in không nhất quán.
Ảnh hưởng có thể có:
Voids thỏa hiệp tính toàn vẹn của bản in, làm cho nó không phù hợp cho sản xuất cuối cùng.
Nguyên nhân tiềm năng:
Cách tối ưu hóa:
Hướng dẫn chung để tránh các khuyết tật in flexographic
Khiếm khuyết in flexographic có thể phá vỡ sản xuất và thỏa hiệp chất lượng in. Để giảm thiểu các vấn đề này, hãy làm theo hướng dẫn toàn diện này để ngăn ngừa các khiếm khuyết chung trong in flexo.
1. Duy trì áp lực in thích hợp
Tại sao: Áp lực quá mức giữa tấm, xi lanh và chất nền là một trong những nguyên nhân hàng đầu của các khuyết tật như tăng điểm, halo và lông.
Giải pháp: Sử dụng kỹ thuật ấn tượng 'Kiss ', trong đó tấm nhẹ tiếp xúc với chất nền. Thường xuyên kiểm tra và hiệu chỉnh cài đặt áp lực để tránh ứng suất quá mức.
2. Đảm bảo độ nhớt mực nhất quán và mức độ pH
Tại sao: Độ nhớt mực không chính xác có thể gây ra các vấn đề như tăng chấm quá mức, đốm và pinholing, trong khi mức độ pH không đúng có thể ảnh hưởng đến độ bám dính của mực và tính nhất quán màu.
Giải pháp: Thường xuyên theo dõi và điều chỉnh độ nhớt mực và độ pH trong quá trình in. Sử dụng đồng hồ đo độ nhớt và đảm bảo mực được trộn đúng.
3. Thường xuyên làm sạch con lăn anilox
Tại sao: Các con lăn Anilox bẩn hoặc bị tắc dẫn đến các vấn đề chuyển giao mực, gây ra các khiếm khuyết như Pinholing, hình ảnh lốm đốm và bản in bẩn.
Giải pháp: Thực hiện lịch làm sạch thường xuyên cho các con lăn anilox bằng cách sử dụng các giải pháp và phương pháp làm sạch thích hợp (thủ công, siêu âm hoặc làm sạch hóa học) để duy trì tính toàn vẹn của tế bào.
4. Hiệu chỉnh và căn chỉnh các tấm in
Tại sao: Các tấm bị sai lệch hoặc được gắn kém có thể gây ra sự sai lệch, in mờ và dịch chuyển màu.
Giải pháp: Đảm bảo căn chỉnh chính xác và đăng ký các tấm trước khi in. Sử dụng các kỹ thuật và công cụ gắn chính xác để đảm bảo sự liên kết giữa các màu sắc và thiết kế.
5. Kiểm tra và bảo trì các thiết bị và các thành phần báo chí
Tại sao: Bánh răng bị mòn hoặc không đúng cách có thể dẫn đến dấu hiệu bánh răng hoặc dải, dẫn đến chất lượng in không đồng đều.
Giải pháp: Tiến hành bảo trì thường xuyên trên bánh răng và các thành phần báo chí khác. Bôi trơn các bộ phận chuyển động, kiểm tra hao mòn và thay thế bất kỳ bánh răng bị mòn.
6. Giám sát chất lượng cơ chất và độ sạch
Tại sao: Các chất gây ô nhiễm trên chất nền, chẳng hạn như bụi hoặc mảnh vụn, có thể gây ra các khuyết tật như bản in bẩn và lông vũ.
Giải pháp: Lưu trữ chất nền trong một môi trường sạch sẽ, không có bụi. Kiểm tra chất nền trước khi in và đảm bảo chúng không có bất kỳ mảnh vụn bề mặt nào.
7. Sử dụng tay áo đàn hồi chống dung môi
Tại sao: Sưng đĩa hoặc xi lanh do tiếp xúc với mực và dung môi tích cực có thể gây ra các khuyết tật như bánh rán và điền vào.
Giải pháp: Chuyển sang tay áo đàn hồi kháng dung môi, ít dễ bị sưng và duy trì độ ổn định kích thước theo thời gian.
8. Kiểm soát căng thẳng web
Tại sao: Căng thẳng web không phù hợp có thể dẫn đến việc đăng ký sai, trượt hoặc bỏ qua các khiếm khuyết khi các cơ chất kéo dài hoặc hợp đồng không đồng đều.
Giải pháp: Đảm bảo rằng lực căng web nhất quán trong suốt quá trình in. Sử dụng các hệ thống điều khiển căng để giám sát và điều chỉnh căng thẳng khi cần thiết.
9. Duy trì tốc độ sấy tối ưu
Tại sao: Tốc độ sấy không chính xác có thể gây ra các khuyết tật như perholing, lông và độ bám dính mực kém.
Giải pháp: Điều chỉnh tốc độ sấy để phù hợp với loại mực và chất nền. Đảm bảo luồng khí và nhiệt độ thích hợp để tránh khô quá nhanh hoặc chậm.
10. Thực hiện bảo trì báo chí thường xuyên
Tại sao: Máy ép Flexo là những máy phức tạp yêu cầu bảo trì thường xuyên để ngăn chặn các vấn đề cơ học dẫn đến khiếm khuyết.
Giải pháp: Tạo lịch bảo trì thường xuyên bao gồm kiểm tra, bôi trơn, làm sạch và hiệu chuẩn tất cả các thành phần báo chí để giữ cho máy chạy trơn tru và ngăn chặn sự cố bất ngờ.
Phần kết luận
Các khiếm khuyết in flexographic có thể là thách thức, nhưng với sự giám sát cẩn thận và bảo trì chủ động, hầu hết các vấn đề có thể được ngăn chặn hoặc sửa chữa. Bằng cách hiểu 15 khiếm khuyết in flexo phổ biến này, nguyên nhân của chúng và cách khắc phục chúng, bạn có thể cải thiện chất lượng in, giảm thời gian chết và nâng cao năng suất.
Bạn gặp khó khăn trong việc xác định hoặc giải quyết các khiếm khuyết in flexo? Chúng tôi ở đây để hỗ trợ. Các chuyên gia của chúng tôi đã sẵn sàng để cung cấp lời khuyên và hỗ trợ bạn bất cứ lúc nào. Liên hệ với chúng tôi để có được sự hỗ trợ chuyên nghiệp nhất và đạt được thành công!
Câu hỏi thường gặp:
1. Điều gì gây ra lợi ích chấm quá mức trong in flexo?
Mức tăng điểm quá mức thường được gây ra bởi quá nhiều áp lực giữa tấm in và chất nền. Các yếu tố khác bao gồm độ nhớt mực không chính xác, các tấm sưng và thể tích tế bào anilox cao. Giảm áp lực và giám sát tính nhất quán của mực có thể giúp kiểm soát mức tăng chấm.
2. Làm thế nào tôi có thể sửa các dấu hiệu hoặc dải trên các bản in của tôi?
Dấu hiệu (dải) thường là kết quả của các bánh răng bị mòn hoặc không đúng cách. Bảo trì thường xuyên, bôi trơn đúng cách và điều chỉnh áp lực in có thể giảm thiểu sự xuất hiện của các khiếm khuyết này. Kiểm tra các bánh răng cho hao mòn và thay thế chúng khi cần thiết cũng rất quan trọng.
3. Nguyên nhân phổ biến nhất của hiệu ứng hào quang trong in flexo là gì?
Hiệu ứng hào quang thường được gây ra bởi áp lực quá mức lên xi lanh in, khiến mực lan rộng ra ngoài thiết kế dự định. Giảm áp lực và đảm bảo sự liên kết tốc độ xi-lanh đến WEB thích hợp thường sẽ giải quyết vấn đề này.
4. Làm cách nào để ngăn chặn lông trên các bản in của tôi?
Lớp lông xảy ra khi mực lan ra ngoài khu vực dự định, thường là do áp lực quá mức hoặc chất nền bẩn. Để ngăn chặn điều này, điều chỉnh áp suất, làm sạch chất mang hình ảnh và đảm bảo rằng chất nền không có mảnh vụn.
5. Điều gì có thể gây ra sự sai lệch trong in flexo?
Việc đăng ký sai là do sự liên kết không phù hợp của các tấm in, căng thẳng web không nhất quán hoặc hao mòn trên các xi lanh. Để khắc phục điều này, hiệu chỉnh lại các tấm, đảm bảo căng thẳng web thích hợp và thay thế bất kỳ xi lanh hoặc tấm bị mòn.
6. Làm thế nào tôi có thể loại bỏ các khiếm khuyết về các lỗi trên bản in của mình?
Pinholing thường được gây ra bởi các con lăn anilox bẩn hoặc làm khô mực quá nhanh. Làm sạch các con lăn anilox kỹ lưỡng, điều chỉnh độ nhớt mực và làm chậm tốc độ khô để cải thiện việc chuyển mực và loại bỏ các lỗ kim.
7. Tôi có thể thực hiện những bước nào để giảm các bản in bẩn trong in flexo?
Các bản in bẩn thường được gây ra bởi các chất gây ô nhiễm như bụi, bụi bẩn hoặc các hạt mực khô. Thường xuyên làm sạch các bộ phận báo chí, kiểm soát tĩnh điện và duy trì môi trường phòng báo chí sạch để tránh khiếm khuyết này.
