Handa na upang harapin ang iyong mga depekto sa pag -print ng flexo at mapahusay ang pagiging produktibo? Tanggalin ang mamahaling downtime at tanggapin ang isang mas mahusay na proseso ng pag -print sa aming detalyadong tsart ng diagnostic at gabay sa pag -aayos para sa mga depekto sa pag -print ng flexo.
Sakop ng gabay na ito ang 15 karaniwang mga depekto sa pag -print ng flexo, na nagbibigay ng mga pananaw sa kung paano makilala ang mga ito, ang kanilang posibleng epekto, potensyal na sanhi, at kung paano mai -optimize ang iyong pindutin upang maiwasan o malutas ang mga isyung ito bago magbahagi ng isang pangkalahatang gabay.
Pangkalahatang -ideya ng industriya
Ang pag -print ng Flexo ay ang nangingibabaw na proseso ng pag -print para sa packaging, na nagkakaloob ng higit sa 65% ng pandaigdigang merkado ng pag -print ng packaging noong 2023. Ang industriya ng packaging lamang ay nagkakahalaga ng humigit -kumulang na $ 440 bilyon sa 2023, na nagtatampok kung paano kritikal na mapanatili ang mataas na kalidad ng pag -print at mabawasan ang mga depekto. Ang downtime na sanhi ng mga depekto ay maaaring makabuluhang nakakaapekto sa pagiging produktibo, ang gastos sa mga kumpanya ng pag -print hanggang sa $ 1,000 bawat oras sa nawala na kita.
Paano gamitin ang gabay na diagnostic na ito
Susuriin namin ang pinaka -karaniwang mga depekto sa pag -print ng flexographic. Para sa bawat kakulangan, tatalakayin natin:
Talahanayan: Pangkalahatang -ideya ng Karaniwang Flexo Printing Defect
| Defect | Visual Impact | Pangunahing sanhi | ng pag -optimize |
| Labis na pakinabang ng tuldok | Ang mga tuldok ay mas malaki kaysa sa inilaan | Labis na presyon | Bawasan ang presyon; Subaybayan ang lagkit ng tinta |
| Mga marka ng gear (banding) | Ang mga alternatibong ilaw at madilim na linya | Pagod na gears | Regular na pagpapanatili at pagpapadulas |
| Epekto ng Halo | Ang balangkas ng tinta ay nagbabalangkas sa paligid ng mga imahe | Labis na presyon | Ayusin ang bilis ng silindro-to-web |
| Feathering | Ang tinta ay kumakalat na lampas sa inilaan na mga gilid | Buildup ng tinta | Malinis na carrier ng imahe, ayusin ang presyon |
| Donuts | Pangit na mga tuldok ng screen na may mga blangko na sentro | Plato o pamamaga ng silindro | Gumamit ng mga solvent-resistant elastomer sleeves |
| Laktawan | Nawawala o magaan na mga seksyon ng pag -print | Pindutin ang mga panginginig ng boses | Panatilihin ang lagkit ng tinta, suriin ang pindutin |
| Misregistration | Ang mga kulay at elemento ay hindi sinasadya | Plate Misalignment | Tiyakin ang wastong pagrehistro ng plate |
| Imahe ng mottled | Hindi pantay na density ng kulay | Mahina ang paglipat ng tinta | Malinis na anilox roller, ayusin ang dami ng cell |
| Pagpuno | Ang mga pinong detalye na puno ng labis na tinta | Mga isyu sa paglilipat ng tinta | Bawasan ang presyon, subaybayan ang lagkit ng tinta |
| Bridging | Ang mga elemento ng disenyo ay kumonekta dahil sa pag -apaw ng tinta | Mataas na presyon | Magaan ang presyon, ayusin ang dami ng tinta |
| Pinholing | Maliit na hindi naka -print na mga spot sa substrate | Marumi Anilox Roller | Malinis na anilox roller, ayusin ang bilis ng pagpapatayo |
| Maruming print | Mga speckles at dumi ng mga particle sa tinta | Kontaminasyon | Malinis na mga sangkap ng pindutin, ayusin ang tinta |
| Ghosting | Malabo na dobleng imahe sa tabi ng orihinal | Tinta build-up | Malinis na carrier ng imahe, bawasan ang kapal ng tinta |
| Slurring | Tinta smear sa direksyon ng substrate | Substrate Slipping | Ayusin ang pag -igting sa web, bawasan ang presyon |
| Voids | Hindi naka -print na gaps sa imahe | Gutom ng tinta | Tanggalin ang mga bula ng hangin, malinis na anilox roller |
15 Karaniwang mga depekto sa pag -print ng flexo
1. Labis na pakinabang ng tuldok
Paano makilala:
Ang mga tuldok sa iyong disenyo ay lilitaw na mas malaki kaysa sa inilaan, na nagiging sanhi ng mga imahe na magmukhang mas madidilim o hindi gaanong detalyado.
Posibleng impluwensya:
Ang labis na pakinabang ng DOT ay binabawasan ang kalinawan ng pag -print at paglutas ng imahe. Lalo na ito ay may problema para sa mga kopya ng mataas na resolusyon o pinong mga detalye. Ayon sa data ng industriya, ang labis na DOT ay nakakakuha ng mga account para sa halos 25% ng mga reklamo ng kalidad ng pag -print sa pag -print ng flexo.
Mga potensyal na sanhi:
Mataas na presyon sa pagitan ng pag -print plate at substrate.
Ang pamamaga ng mga plato, na madalas na sanhi ng mga agresibong inks o solvent.
Maling lagkit ng tinta o masyadong maraming dami ng cell ng anilox.
Paano mag -optimize:
Bawasan ang presyon ng pag -print sa isang 'halik ' impression.
Lumipat sa in-the-round (ITR) elastomer sleeves upang mabawasan ang pamamaga.
Ayusin ang dami ng anilox at lagkit ng tinta.
Talahanayan ng pag -optimize: DOT makakuha ng mga pagsasaayos ng
| parameter | na pinakamainam na setting |
| Presyon ng pag -print | 'Kiss ' impression, minimal |
| Dami ng cell ng anilox | Katamtaman, batay sa uri ng tinta |
| Tinta ang lagkit | Pare -pareho at naaangkop |
2. Mga marka ng gear (banding)
Paano makilala:
Maghanap ng mga alternatibong banda ng ilaw at madilim na nagpapatakbo ng patayo sa direksyon ng web ng substrate.
Posibleng impluwensya:
Ang mga marka ng gear ay nakakagambala sa pagkakapareho ng pag -print, ginagawa itong hindi propesyonal. Madalas silang naririnig sa panahon ng proseso ng pag -print at isang pangunahing mapagkukunan ng mga visual na depekto, na nagkakahalaga ng hanggang sa 18% ng mga depekto sa pag -print ng flexo.
Mga potensyal na sanhi:
Paano mag -optimize:
Regular na suriin at palitan ang mga pagod na gears.
Tiyakin ang wastong pagpapadulas upang maiwasan ang pagsusuot ng gear.
Ayusin ang mga setting ng presyon upang maiwasan ang labis na pagsusuot sa mga mekanikal na sangkap.
3. Halo Epekto
Paano makilala:
Ang tinta ay lilitaw na lampas sa inilaan na lugar ng pag -print, na lumilikha ng isang 'halo ' sa paligid ng disenyo.
Posibleng impluwensya:
Ang mga epekto ng halo ay ginagawang malabo o smeared ang print, lalo na sa paligid ng mga gilid. Ang depekto na ito ay partikular na may problema sa pag-print ng high-definition flexo.
Mga potensyal na sanhi:
Masyadong maraming presyon sa print cylinder.
Labis na paglipat ng tinta.
Bilis ng mga mismatches sa pagitan ng silindro at web.
Paano mag -optimize:
Bawasan ang presyon ng pag -print.
Ayusin ang bilis ng silindro-to-web upang matiyak ang wastong pagkakahanay.
Suriin ang mga rate ng paglipat ng tinta at baguhin kung kinakailangan.
4. Feathering
Paano makilala:
Ang tinta ay kumakalat na lampas sa inilaan na lugar ng pag -print, na kahawig ng mga hairlike projection ng isang balahibo.
Posibleng Impluwensya:
Ang feathering ay binabawasan ang pagiging matalas ng imahe, na nagbibigay ng pag -print ng hindi propesyonal na hitsura. Ito ay pangkaraniwan sa mahusay na detalye ng trabaho o maliit na teksto.
Mga potensyal na sanhi:
Labis na presyon sa pagitan ng silindro at substrate.
Ang buildup ng tinta sa paligid ng mga tuldok.
Maruming carrier ng imahe o labi sa substrate.
Paano mag -optimize:
Linisin nang regular ang carrier ng imahe at substrate.
Ayusin ang mga setting ng presyon upang maiwasan ang overprinting.
Tiyakin na ang lagkit ng tinta ay balanse upang maiwasan ang pagbuo.
5. Donuts
Paano makilala:
Ang mga tuldok ng screen ay lilitaw na slurred at magulong, na may mga blangko o semi-blangko na mga sentro, na kahawig ng mga donat.
Posibleng impluwensya:
Ang mga depekto na hugis ng kuwarta ay nag-aalsa sa inilaan na imahe, na makabuluhang binabawasan ang kalidad ng pag-print. Ang depekto na ito ay mas malamang na maganap sa mga finer print screen at mas maliit na mga detalye.
Mga potensyal na sanhi:
Pamamaga ng silindro o plato, na madalas na sanhi ng mga agresibong inks at solvent.
Hindi pantay na paglipat ng tinta.
Paano mag -optimize:
Gumamit ng mga solvent-resistant elastomer sleeves.
Suriin nang regular ang cylinder at plate integridad, pinapalitan ang mga pagod na sangkap kung kinakailangan.
6. Laktawan
Paano matukoy:
ang mga seksyon ng pag -print ay alinman sa masyadong magaan o nawawala sa kabuuan.
Posibleng impluwensya:
Laktawan ang mga resulta sa hindi kumpletong mga kopya, na partikular na nakakasira para sa mga malalaking bloke ng kulay o patuloy na disenyo.
Mga potensyal na sanhi:
Mga panginginig ng boses o maling pag -aalsa sa mga mekanika ng pindutin.
Tinta ang lagkit o mga isyu sa pH.
Baluktot na mga shaft o mga sangkap na nasa labas ng pag-ikot.
Paano mag -optimize:
Suriin ang mga mekanika ng pindutin at tiyakin na ang lahat ng mga sangkap ay maayos na nakahanay.
Panatilihin ang mga pare -pareho na katangian ng tinta upang maiwasan ang mga hindi pagkakapare -pareho ng pag -print.
Suriin at alisin ang mga panginginig ng boses sa pindutin.
7. Misregistration
Paano makilala:
Ang mga kulay o elemento ng disenyo ay hindi nakahanay, na nagiging sanhi ng malabo o inilipat na mga imahe.
Posibleng Impluwensya:
Ang maling pag -uuri ay isa sa mga pinaka -kapansin -pansin na mga depekto, lalo na sa pag -print ng multicolor. Malubhang nakakaapekto ito sa katumpakan ng pangwakas na produkto.
Mga potensyal na sanhi:
Paano mag -optimize:
Regular na i -calibrate at ihanay ang mga plato bago mag -print.
Panatilihin ang pare -pareho na pag -igting sa web upang maiwasan ang paglilipat sa panahon ng pag -print.
Palitan ang mga pagod na cylinders o plato upang maiwasan ang maling pag -iingat.
8. Mottled Image
Paano makilala:
Ang mga solidong lugar ng kulay ay may kapansin -pansin na mga pagkakaiba -iba sa density ng print at kulay ng kulay.
Posibleng Impluwensya:
Ang isang imahe ng mottled ay ginagawang hindi pantay at hindi pantay -pantay ang pag -print. Ang depekto na ito ay karaniwan sa pag -print ng packaging, kung saan ang mga malalaking solidong lugar ng kulay ay laganap.
Mga potensyal na sanhi:
Paano mag -optimize:
9. Pagpuno
Paano makilala:
Ang mga pinong detalye sa loob ng pag-print ay napuno ng labis na tinta, na humahantong sa isang malabo, imahe na may mababang resolusyon.
Posibleng Impluwensya:
Ang pagpuno ay maaaring makabuluhang magpabagal sa kalidad ng masalimuot na disenyo o pinong teksto, na ginagawang hindi mababasa o hindi nakikilala.
Mga potensyal na sanhi:
Paano mag -optimize:
10. Bridging
Paano matukoy:
mga elemento ng disenyo na dapat manatiling hiwalay na kumonekta
Dahil sa labis na tinta, ang paglikha ng hindi sinasadyang mga koneksyon.
Posibleng impluwensya:
Ang pag -bridging ay humahantong sa pagkawala ng detalye at maaaring mapahamak ang inilaan na disenyo.
Mga potensyal na sanhi:
Paano mag -optimize:
11. Pinholing
Paano makilala:
Ang mga maliliit na hindi naka -print na mga spot, na kahawig ng mga pinholes, ay lilitaw sa substrate.
Posibleng impluwensya:
Ang pinholing ay nakakagambala sa mga solidong kopya ng kulay at partikular na kapansin -pansin sa mas malaking mga bloke ng kulay.
Mga potensyal na sanhi:
Paano mag -optimize:
12. Dirty print
Paano kilalanin:
Ang mga specks, dumi, o mga particle ng alikabok ay naka -embed sa tinta, na lumilikha ng isang marumi o speckled na hitsura.
Posibleng impluwensya:
Ang mga maruming kopya ay nagbabawas ng kalidad ng imahe at lalo na nakapipinsala sa mga lugar na may mataas na resolusyon, tulad ng mga label ng produkto o packaging.
Mga potensyal na sanhi:
Paano mag -optimize:
13. Ghosting
Paano makilala:
Ang isang malabo, dobleng imahe ay lilitaw sa tabi ng inilaang pag -print.
Posibleng Impluwensya:
Ang Ghosting ay lumilikha ng isang nakakagambala, hindi propesyonal na hitsura, lalo na sa detalyado o maraming kulay na mga kopya.
Mga potensyal na sanhi:
Paano mag -optimize:
14. Slurring
Paano makilala:
tinta smear o blurs sa direksyon ng kilusan ng substrate, na lumilikha ng isang slurred na imahe.
Posibleng impluwensya:
Ang pag -sluring ay binabawasan ang kalinawan ng imahe, na ginagawang mahirap basahin ang mga magagandang detalye.
Mga potensyal na sanhi:
Paano mag -optimize:
15. Voids
Paano makilala:
Ang mga hindi naka -print na gaps o voids ay lilitaw sa imahe, na lumilikha ng mga hindi pantay na mga kopya.
Posibleng impluwensya:
Ang mga voids ay nakompromiso ang integridad ng pag -print, ginagawa itong hindi angkop para sa pangwakas na produksyon.
Mga potensyal na sanhi:
Paano mag -optimize:
Pangkalahatang gabay para sa pag -iwas sa mga depekto sa pag -print ng flexographic
Ang mga depekto sa pag -print ng Flexographic ay maaaring makagambala sa kalidad ng paggawa at kompromiso ang kalidad ng pag -print. Upang mabawasan ang mga isyung ito, sundin ang komprehensibong gabay na ito para maiwasan ang mga karaniwang depekto sa pag -print ng flexo.
1. Panatilihin ang wastong presyon ng pag -print
Bakit: Ang labis na presyon sa pagitan ng plato, silindro, at substrate ay isa sa mga nangungunang sanhi ng mga depekto tulad ng pagkakaroon ng tuldok, halo, at feathering.
Solusyon: Gumamit ng isang 'halik ' impression technique, kung saan ang plate ay gaanong nakikipag -ugnay sa substrate. Regular na suriin at i-calibrate ang mga setting ng presyon upang maiwasan ang labis na impression.
2. Tiyakin ang pare -pareho ang lagkit ng tinta at mga antas ng pH
Bakit: Ang maling lagkit ng tinta ay maaaring maging sanhi ng mga isyu tulad ng labis na pakinabang ng tuldok, mottling, at pinholing, habang ang hindi tamang antas ng pH ay maaaring makaapekto sa pagdirikit ng tinta at pagkakapare -pareho ng kulay.
Solusyon: Regular na subaybayan at ayusin ang lagkit ng tinta at mga antas ng pH sa panahon ng pag -print. Gumamit ng mga metro ng lagkit at tiyakin na ang tinta ay maayos na halo -halong.
3. Regular na linisin ang mga roller ng anilox
Bakit: Ang marumi o barado na anilox roller ay humahantong sa mga problema sa paglilipat ng tinta, na nagiging sanhi ng mga depekto tulad ng pinholing, mottled na mga imahe, at maruming mga kopya.
Solusyon: Ipatupad ang isang nakagawiang iskedyul ng paglilinis para sa mga anilox roller gamit ang wastong mga solusyon sa paglilinis at pamamaraan (manu -manong, ultrasonic, o paglilinis ng kemikal) upang mapanatili ang integridad ng cell.
4. Calibrate at ihanay ang mga plate sa pag -print
Bakit: Malingigned o hindi maganda ang naka -mount na mga plato ay maaaring maging sanhi ng maling pag -iingat, malabo na mga kopya, at mga paglilipat ng kulay.
Solusyon: Tiyakin ang tumpak na pagkakahanay at pagrehistro ng mga plato bago mag -print. Gumamit ng tumpak na mga diskarte sa pag -mount at mga tool upang masiguro ang pagkakahanay sa mga kulay at disenyo.
5. Suriin at mapanatili ang mga gears at pindutin ang mga sangkap
Bakit: Ang pagod o hindi wastong meshed gears ay maaaring magresulta sa mga marka ng gear o banding, na humahantong sa hindi pantay na kalidad ng pag -print.
Solusyon: Magsagawa ng regular na pagpapanatili sa mga gears at iba pang mga sangkap ng pindutin. Lubricate na gumagalaw na mga bahagi, suriin para sa pagsusuot, at palitan ang anumang mga pagod na gears.
6. Subaybayan ang kalidad ng substrate at kalinisan
Bakit: Ang mga kontaminado sa substrate, tulad ng alikabok o labi, ay maaaring maging sanhi ng mga depekto tulad ng maruming mga kopya at feathering.
Solusyon: Mga substrate ng tindahan sa isang malinis, walang alikabok na kapaligiran. Suriin ang mga substrate bago mag -print at matiyak na libre sila sa anumang mga labi ng ibabaw.
7. Gumamit ng mga solvent-resistant elastomer sleeves
Bakit: Ang pamamaga ng mga plato o cylinders dahil sa pagkakalantad sa mga agresibong inks at solvent ay maaaring maging sanhi ng mga depekto tulad ng mga donat at pagpuno.
Solusyon: Lumipat sa mga manggas na lumalaban sa elastomer, na hindi gaanong madaling kapitan ng pamamaga at mapanatili ang dimensional na katatagan sa paglipas ng panahon.
8. Kontrolin ang pag -igting sa web
Bakit: Ang hindi wastong pag-igting sa web ay maaaring humantong sa maling akala, pagdulas, o laktawan ang mga depekto habang ang mga substrate ay hindi pantay.
Solusyon: Tiyakin na ang pag -igting sa web ay pare -pareho sa buong pag -print run. Gumamit ng mga control control system upang masubaybayan at ayusin ang pag -igting kung kinakailangan.
9. Panatilihin ang isang pinakamainam na bilis ng pagpapatayo
Bakit: Ang hindi tamang bilis ng pagpapatayo ay maaaring maging sanhi ng mga depekto tulad ng pinholing, feathering, at hindi magandang pagdirikit ng tinta.
Solusyon: Ayusin ang bilis ng pagpapatayo upang tumugma sa uri ng tinta at substrate. Tiyakin ang wastong mga setting ng daloy ng hangin at temperatura upang maiwasan ang labis na mabilis o mabagal na pagpapatayo.
10. Ipatupad ang regular na pagpapanatili ng pindutin
Bakit: Ang mga pagpindot sa Flexo ay mga kumplikadong makina na nangangailangan ng regular na pangangalaga upang maiwasan ang mga isyu sa mekanikal na humantong sa mga depekto.
Solusyon: Lumikha ng isang regular na iskedyul ng pagpapanatili na may kasamang inspeksyon, pagpapadulas, paglilinis, at pagkakalibrate ng lahat ng mga sangkap ng pindutin upang mapanatili ang maayos na pagpapatakbo ng makina at maiwasan ang hindi inaasahang mga breakdown.
Konklusyon
Ang mga depekto sa pag -print ng Flexographic ay maaaring maging mahirap, ngunit may maingat na pagsubaybay at maintig na pagpapanatili, ang karamihan sa mga isyu ay maaaring mapigilan o maiwasto. Sa pamamagitan ng pag -unawa sa mga 15 karaniwang mga depekto sa pag -print ng flexo, ang kanilang mga sanhi, at kung paano ayusin ang mga ito, maaari mong mapabuti ang kalidad ng pag -print, bawasan ang downtime, at mapahusay ang pagiging produktibo.
Ang pagkakaroon ng kahirapan sa pagkilala o paglutas ng mga depekto sa pag -print ng flexo? Narito kami upang tumulong. Handa ang aming mga espesyalista na mag -alok ng payo at suportahan ka anumang oras. Makipag -ugnay sa amin upang makakuha ng karamihan sa propesyonal na suporta at makamit ang tagumpay!
FAQS:
1. Ano ang nagiging sanhi ng labis na pakinabang ng tuldok sa pag -print ng flexo?
Ang labis na pakinabang ng tuldok ay karaniwang sanhi ng labis na presyon sa pagitan ng plate ng pag -print at ang substrate. Kasama sa iba pang mga kadahilanan ang hindi tamang lagkit ng tinta, namamaga na mga plato, at mataas na dami ng cell ng anilox. Ang pagbabawas ng presyon at pagsubaybay sa pagkakapare -pareho ng tinta ay maaaring makatulong na makontrol ang pakinabang ng tuldok.
2. Paano ko maaayos ang mga marka ng gear o banding sa aking mga kopya?
Ang mga marka ng gear (banding) ay karaniwang resulta ng pagod o hindi wastong mga gears na meshed. Ang regular na pagpapanatili, wastong pagpapadulas, at pag -aayos ng presyon ng pag -print ay maaaring mabawasan ang paglitaw ng mga depekto na ito. Ang pag -inspeksyon ng mga gears para sa pagsusuot at pagpapalit ng mga ito kung kinakailangan ay mahalaga din.
3. Ano ang pinaka -karaniwang sanhi ng halo ng epekto sa pag -print ng flexo?
Ang halo ng halo ay karaniwang sanhi ng labis na presyon sa pag -print ng silindro, na nagiging sanhi ng pagkalat ng tinta na lampas sa inilaan na disenyo. Ang pagbabawas ng presyon at pagtiyak ng wastong pag-align ng bilis ng silindro-to-web ay madalas na lutasin ang isyung ito.
4. Paano ko maiiwasan ang feathering ng tinta sa aking mga kopya?
Ang feathering ay nangyayari kapag kumalat ang tinta na lampas sa inilaan na lugar, madalas dahil sa labis na presyon o maruming mga substrate. Upang maiwasan ito, ayusin ang presyon, linisin ang carrier ng imahe, at tiyakin na ang substrate ay libre mula sa mga labi.
5. Ano ang maaaring maging sanhi ng maling pag -print sa pag -print ng flexo?
Ang maling akala ay sanhi ng hindi tamang pag -align ng mga plate ng pag -print, hindi pantay na pag -igting sa web, o magsuot sa mga cylinders. Upang ayusin ito, mag -recalibrate ng mga plato, tiyakin ang wastong pag -igting sa web, at palitan ang anumang mga pagod na cylinders o plato.
6. Paano ko matatanggal ang mga depekto ng Pinholing sa aking mga kopya?
Ang Pinholing ay madalas na sanhi ng maruming anilox rollers o tinta nang mabilis. Linisin nang lubusan ang mga anilox roller, ayusin ang lagkit ng tinta, at pabagalin ang bilis ng pagpapatayo upang mapabuti ang paglipat ng tinta at maalis ang mga pinholes.
7. Anong mga hakbang ang maaari kong gawin upang mabawasan ang maruming mga kopya sa pag -print ng flexo?
Ang mga maruming kopya ay madalas na sanhi ng mga kontaminado tulad ng alikabok, dumi, o pagpapatayo ng mga partikulo ng tinta. Regular na linisin ang mga sangkap ng pindutin, kontrolin ang static na kuryente, at mapanatili ang isang malinis na kapaligiran sa silid ng pindutin upang maiwasan ang kakulangan na ito.
