अपन फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोष सं निपटय आ उत्पादकता बढ़ाबय कें लेल तैयार? महग डाउनटाइम कें समाप्त करूं आ हमर विस्तृत निदान चार्ट आ फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषक कें लेल समस्या निवारण गाइड कें साथ एकटा अधिक कुशल मुद्रण प्रक्रिया कें स्वागत करूं.
इ गाइड 15 आम फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषक कें कवर करयत छै, जे ओकरा पहचान करय कें तरीका, ओकर संभावित प्रभाव, संभावित कारणक कें बारे मे जानकारी प्रदान करयत छै, आ सामान्य गाइड कें साझा करय सं पहिले इ मुद्दाक कें रोकय कें लेल अहां कें प्रेस कें कोना अनुकूलित करय कें लेल अपन प्रेस कें अनुकूलित करल जाय छै.
उद्योग अवलोकन २.
फ्लेक्सो प्रिंटिंग पैकेजिंग कें लेल प्रबल प्रिंटिंग प्रक्रिया छै, जे 2023 मे वैश्विक पैकेजिंग प्रिंटिंग बाजार कें 65% सं बेसि कें लेल छै.अकेले पैकेजिंग उद्योग कें मूल्य 2023 मे लगभग 440 अरब डॉलर कें छल, इ रेखांकित करयत छै की उच्च प्रिंट गुणवत्ता आ दोष कें कम सं कम करय कें लेल कतेक महत्वपूर्ण छै. दोषक कें कारण डाउनटाइम उत्पादकता कें काफी प्रभावित कयर सकय छै, जेकरा सं मुद्रण कंपनीक कें प्रति घंटा 1,000 डॉलर तइक कें राजस्व कें नुकसान होयत छै.
एहि डायग्नोस्टिक गाइड के उपयोग कोना करी
हम फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग मे सबसँ बेसी दोषक खोज करब। प्रत्येक दोष के लेल हम चर्चा करब:
तालिका: आम फ्लेक्सो मुद्रण दोष के अवलोकन
| दोष | दृश्य प्रभाव | मुख्य कारण | अनुकूलन |
| अत्यधिक बिन्दु लाभ | बिन्दु इच्छित स पैघ होइत अछि . | अतिरिक्त दबाव 10। | दबाव कम करब; स्याही चिपचिपाहट पर नजर राखू |
| गियर के निशान (बैंडिंग) 10। | वैकल्पिक प्रकाश आ अन्हार रेखा | पहना गियर 2019। | नियमित रखरखाव एवं चिकनाई २. |
| हेलो प्रभाव 10। | छवि के आसपास फीका स्याही रूपरेखा | अतिरिक्त दबाव 10। | सिलेंडर-टू-वेब गति समायोजित करू |
| पंख ८. | स्याही इच्छित किनारे स परे फैलैत अछि | स्याही बिल्डअप 2019। | स्वच्छ छवि वाहक, दबाव समायोजित करू |
| डोनट 10। | खाली केंद्र के साथ विकृत स्क्रीन बिन्दु | प्लेट या सिलेंडर सूजन | विलायक प्रतिरोधी इलास्टोमर आस्तीन का उपयोग करें |
| बाहर छोड़ू | प्रिंट के गायब या प्रकाश खंड | स्पंदन दबाउ | स्याही चिपचिपाहट बनाए रखें, प्रेस निरीक्षण करें |
| गलत पंजीकरण ८. | रंग आ तत्व गलत संरेखित अछि . | प्लेट गलत संरेखण 2019। | उचित प्लेट पंजीकरण सुनिश्चित करू |
| धब्बेदार छवि 2019। | असमान रंग घनत्व २. | खराब स्याही स्थानांतरण | स्वच्छ anilox रोलर, समायोजित सेल वॉल्यूम |
| में भरना | अतिरिक्त स्याही स भरल महीन विवरण | स्याही हस्तांतरण मुद्दा 1। | दबाव कम करू, स्याही चिपचिपाहट पर नजर राखू |
| ब्रिजिंग 2019। | डिजाइन तत्व स्याही ओवरफ्लो के कारण कनेक्ट करें | उच्च दबाव 10। | दाब हल्लुक, स्याही के आयतन समायोजित करें |
| पिनहोलिंग 2019। | सब्सट्रेट पर छोट-छोट अनप्रिंट वाला धब्बे | गंदा एनिलॉक्स रोलर 2019। | साफ anilox रोलर, सुखाय के गति समायोजित करू |
| गंदा प्रिंट 2019। | स्याही मे धब्बा आ गंदगी के कण | प्रदूषण ८. | स्वच्छ प्रेस घटक, स्याही नियंत्रित करू |
| छलावा | मूल के साथ-साथ फीका डुप्लिकेट छवि | स्याही बिल्ड-अप 2019। | स्वच्छ छवि वाहक, स्याही मोटाई कम करब |
| स्लर्बिंग 2019। | सब्सट्रेट के दिशा में स्याही स्मीयर | सब्सट्रेट फिसलने 2019। | वेब तनाव समायोजित करू, दबाव कम करू |
| शून्य 10। | छवि में अनप्रिंट गैप | स्याही भूखमरी 2019। | हवा के बुलबुले खत्म, साफ anilox रोलर |
15 आम फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोष
1. अत्यधिक बिन्दु लाभ
कोना पहचानल जाय :
अहाँक डिजाइन मे बिन्दु इरादा सँ पैघ देखाइत अछि, जाहि सँ छवि गहरे वा कम विस्तृत देखाइत अछि ।
संभावित प्रभाव:
अत्यधिक बिन्दु लाभ प्रिंट स्पष्टता आ छवि समाधान कें कम करयत छै. इ विशेष रूप सं उच्च रिजोल्यूशन प्रिंट या महीन विवरण कें लेल समस्याग्रस्त छै. उद्योग केरऽ आंकड़ा के अनुसार, फ्लेक्सो प्रिंटिंग म॑ प्रिंट गुणवत्ता केरऽ लगभग 25% शिकायत के कारण अत्यधिक डॉट गेन के हिस्सा छै ।
संभावित कारण : १.
उच्च दबाव । प्रिंटिंग प्लेट आ सब्सट्रेट के बीच
प्लेट मे सूजन, प्रायः आक्रामक स्याही या विलायक कें कारण होयत छै.
गलत स्याही चिपचिपाहट या बहुत अधिक एनिलॉक्स सेल वॉल्यूम |
अनुकूलन कैसे करे :
मुद्रण दबाव केँ 'kiss' छाप मे कम करू.
सूजन कें न्यूनतम करय कें लेल इन-द-राउंड (आईटीआर) इलास्टोमर आस्तीन पर स्विच करूं.
एनिलॉक्स वॉल्यूम आ स्याही चिपचिपाहट के समायोजित करू।
अनुकूलन तालिका: बिन्दु लाभ समायोजन
| पैरामीटर | इष्टतम सेटिंग |
| मुद्रण दबाव 1। | 'किस' छाप, न्यूनतम |
| अनिलॉक्स सेल आयतन 1। | मध्यम, स्याही प्रकार पर आधारित |
| स्याही चिपचिपाहट | सुसंगत एवं उचित |
2. गियर के निशान (बैंडिंग)
पहचान कैसे करें:
प्रकाश और अन्हार के वैकल्पिक बैंड देखें जो सब्सट्रेट के वेब दिशा के लंबवत चलैत अछि |
संभावित प्रभाव :
गियर चिह्न प्रिंट के एकरूपता के बाधित करैत अछि, जाहि सं ई अनप्रोफेशनल लगैत अछि. ई अक्सर मुद्रण प्रक्रिया के दौरान श्रव्य होय छै आरू दृश्य दोष के प्रमुख स्रोत छै, जे फ्लेक्सो प्रिंट दोष के 18% तक के हिस्सा छै.
संभावित कारण : १.
अनुकूलन कैसे करे :
नियमित रूप सं घिसल गियर कें निरीक्षण करूं आ बदलूं.
गियर पहिरय सं रोकय कें लेल उचित चिकनाई सुनिश्चित करूं.
यांत्रिक घटक पर अत्यधिक पहनने सं बचय कें लेल दबाव सेटिंग्स कें समायोजित करूं.
3. प्रभाषा प्रभाव 10।
पहचान कोना करब :
स्याही इच्छित प्रिंट क्षेत्र स परे प्रकट होइत अछि, डिजाइन क आसपास 'Halo' क निर्माण करैत अछि ।
संभावित प्रभाव :
प्रभामंडल प्रभाव प्रिंट कें धुंधला या धब्बादार देखायत छै, खासकर किनारक कें आसपास. ई दोष विशेष रूप स॑ उच्च परिभाषा वाला फ्लेक्सो प्रिंटिंग म॑ समस्याग्रस्त छै ।
संभावित कारण : १.
प्रिंट सिलेंडर पर बेसी दबाव।
अत्यधिक स्याही स्थानांतरण।
सिलेंडर आ वेब के बीच गति बेमेल।
अनुकूलन कैसे करे :
प्रिंटिंग के दबाव कम करब।
उचित संरेखण सुनिश्चित करय कें लेल सिलेंडर-टू-वेब गति कें समायोजित करूं.
स्याही स्थानांतरण दर कें जांच करूं आ जरूरत पड़ला पर संशोधित करूं.
4. पंख 10।
कोना पहचानल जाय :
स्याही इच्छित मुद्रण क्षेत्र स आगू फैलैत अछि, जे एकटा पंख क बाल-सैन प्रक्षेपण स मिलैत अछि ।
संभावित प्रभाव :
पंख छविक तीक्ष्णता कें कम करैत अछि, जाहि सं प्रिंट कें एकटा अनप्रोफेशनल रूप भेटैत अछि. ई विशेष रूप स॑ महीन विस्तार स॑ काम या छोटऽ पाठ म॑ आम छै ।
संभावित कारण : १.
सिलेंडर एवं सब्सट्रेट के बीच अत्यधिक दबाव |
बिन्दु के आसपास स्याही जमाव।
गंदा छवि वाहक या सब्सट्रेट पर मलबा।
अनुकूलन कैसे करे :
छवि वाहक आ सब्सट्रेट कें नियमित रूप सं साफ करूं.
ओवरप्रिंट सं बचय कें लेल दबाव सेटिंग्स कें समायोजित करूं.
सुनिश्चित करूं कि स्याही कें चिपचिपाहट संतुलित छै ताकि जमाव कें रोकल जा सकय.
5. डोनट्स 10।
कोना पहचानल जाय :
स्क्रीन डॉट्स स्लर्च आ विकृत, खाली या अर्ध-कला केंद्रक कें साथ, डोनट कें समान.
संभावित प्रभाव:
डोनट के आकार के दोष अभिप्रेत छवि के विकृत करी दै छै, जेकरा स॑ प्रिंट के गुणवत्ता म॑ काफी कमी आबी जाय छै । एहि दोष के महीन प्रिंट स्क्रीन आ छोट-छोट विवरण सं बेसी संभावना अछि.
संभावित कारण : १.
अनुकूलन कैसे करे :
विलायक प्रतिरोधी इलास्टोमर आस्तीन का प्रयोग करें |
सिलेंडर आ प्लेट अखंडता कें नियमित रूप सं जांच करूं, जरूरत कें अनुसार घिसल-पिटल घटक कें बदलूं.
6. बाहर छोड़ू
कोना पहचानल जाय :
प्रिंट के खंड या त बेसी हल्का अछि या एकदम गायब अछि ।
संभावित प्रभाव:
छोड़ू अपूर्ण प्रिंट कें परिणामस्वरूप, जे विशेष रूप सं पैघ रंग ब्लॉक या निरंतर डिजाइन कें लेल हानिकारक छै.
संभावित कारण : १.
प्रेस यांत्रिकी में कंपन या गलत संरेखण।
स्याही चिपचिपाहट या पीएच मुद्दा।
बेंट शाफ्ट या आउट-ऑफ-राउंड घटक।
अनुकूलन कैसे करे :
प्रेस यांत्रिकी कें निरीक्षण करूं आ सुनिश्चित करूं कि सबटा घटक कें सही ढंग सं संरेखित कैल गेल छै.
प्रिंट असंगति सं बचय कें लेल लगातार स्याही गुणक कें बनाए रखूं.
प्रेस मे स्पंदन के जांच करू आ समाप्त करू।
7. गलत पंजीकरण २.
पहचान कोना करी :
रंग या डिजाइन तत्व संरेखित नै होय छै, जेकरा स॑ धुंधला या शिफ्ट करलऽ गेलऽ छवि होय छै ।
संभावित प्रभाव :
गलत पंजीकरण एकटा उल्लेखनीय दोष मे सं एक छै, खासकर बहुरंगी प्रिंटिंग मे. एकरऽ अंतिम उत्पाद केरऽ परिशुद्धता प॑ गंभीर प्रभाव पड़ै छै ।
संभावित कारण : १.
गलत प्लेट संरेखण।
वेब तनाव के मुद्दा।
सिलेंडर या प्लेट पहनने।
अनुकूलन कैसे करे :
प्रिंट करय सं पहिने नियमित रूप सं प्लेट कें कैलिब्रेट आ संरेखित करूं.
प्रिंट रन के दौरान बदलय सं बचय लेल लगातार वेब तनाव बना क राखू.
दुर्व्यवहार सं बचाव कें लेल घिसल सिलेंडर या प्लेट कें बदलूं.
8. धब्बेदार छवि
पहचान कैसे करें :
ठोस रंग क्षेत्रों में प्रिंट घनत्व और रंग छाया में ध्यान देने योग्य भिन्नता है |
संभावित प्रभाव :
एकटा धब्बेदार छवि प्रिंट कें असमान आ असंगत देखायत छै. इ दोष पैकेजिंग प्रिंटिंग मे आम छै, जतय पैघ ठोस रंग क्षेत्र प्रचलित छै.
संभावित कारण : १.
अनुकूलन कैसे करे :
9. भरना 10।
कोना पहचानल जाय :
प्रिंट के भीतर महीन विवरण अतिरिक्त स्याही सं भरल भ जायत अछि, जाहि सं एकटा धुंधला, कम रिजोल्यूशन छवि होयत अछि.
संभावित प्रभाव:
भरना जटिल डिजाइन या महीन पाठ कें गुणवत्ता कें काफी हद तइक क्षीण कयर सकय छै, जेकरा सं ओ अपठनीय या अनचिन्हार भ सकय छै.
संभावित कारण : १.
अनुकूलन कैसे करे :
10. ब्रिजिंग
पहचान कोना करब:
डिजाइन तत्व जे अलग रहबाक चाही कनेक्ट करू
अतिरिक्त स्याही के कारण, अनचाहा कनेक्शन बनाना |
संभावित प्रभाव :
ब्रिजिंग कें कारण विस्तार कें नुकसान होयत छै आ इच्छित डिजाइन कें विकृत कयर सकय छै.
संभावित कारण : १.
अनुकूलन कैसे करे :
11. पिनहोलिंग 10।
कोना पहचानल जाय :
सब्सट्रेट पर छोट-छोट अनप्रिंटेड स्पॉट, पिनहोल स मिलैत जुलैत देखाइत अछि ।
संभावित प्रभाव:
पिनहोलिंग ठोस रंग प्रिंट कें बाधित करयत छै आ विशेष रूप सं पैघ रंग ब्लॉक मे ध्यान देय वाला छै.
संभावित कारण : १.
अनुकूलन कैसे करे :
12. गंदा प्रिंट 2019।
कोना पहचानल जाय :
स्याही मे धब्बा, गंदगी, या धूल कें कणक कें समाहित कैल जायत छै, जे एकटा गंदा या धब्बेदार रूप पैदा करएयत छै.
संभावित प्रभाव:
गंदा प्रिंट छवि कें गुणवत्ता कें कम करएयत छै आ उच्च रिज़ॉल्यूशन क्षेत्रक मे विशेष रूप सं हानिकारक होयत छै, जेना उत्पाद लेबल या पैकेजिंग.
संभावित कारण : १.
अनुकूलन कैसे करे :
13. भूत 10।
पहचान केना करी :
इच्छित प्रिंट के बगल में एक बेहोश, डुप्लिकेट छवि प्रकट होय छै.
संभावित प्रभाव:
भूत एक विचलित करय वाला, अनप्रोफेशनल लुक बनाबै छै, खास करी क॑ विस्तृत या बहुरंगी प्रिंट म॑ ।
संभावित कारण : १.
अनुकूलन कैसे करे :
अतिरिक्त स्याही कें हटावय कें लेल छवि कैरियर कें नियमित रूप सं साफ करूं.
जहाँ संभव हो, पतला स्याही परतों का प्रयोग करें |
14. स्लर्बिंग 10।
पहचान कोना करी :
स्याही स्मीयर या सब्सट्रेट के गति के दिशा में धुँधला, एक धुंधला छवि के निर्माण |
संभावित प्रभाव :
स्लर्बिंग छवि स्पष्टता कें कम करएयत छै, जेकरा सं महीन विवरण पढ़नाय मुश्किल भ जायत छै.
संभावित कारण : १.
अनुकूलन कैसे करे :
15. शून्य
कोना पहचानल जाय :
छवि मे अनमुद्रित अंतराल या शून्यता देखाइत अछि, जे असंगत प्रिंट बनबैत अछि |
संभावित प्रभाव :
शून्यता प्रिंट कें अखंडता सं समझौता करयत छै, जेकरा सं अंतिम उत्पादन कें लेल इ अनुपयुक्त छै.
संभावित कारण : १.
अनुकूलन कैसे करे :
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग दोष स बचबाक लेल सामान्य गाइड
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग दोष उत्पादन कें बाधित कयर सकय छै आ प्रिंट कें गुणवत्ता सं समझौता कयर सकय छै. इ मुद्दाक कें न्यूनतम करय कें लेल, फ्लेक्सो प्रिंटिंग मे आम दोषक कें रोकय कें लेल अइ व्यापक गाइड कें पालन करूं.
1. मुद्रण के उचित दबाव बनाए रखें
कियैक : प्लेट, सिलेंडर, आ सब्सट्रेट के बीच अत्यधिक दबाव बिन्दु लाभ, प्रभामंडल, आ पंख सन दोष के प्रमुख कारण में स एक अछि |
समाधान: एक 'kiss' छाप तकनीक का प्रयोग करक, जहाँ प्लेट सब्सट्रेट स॑ हल्का स॑ संपर्क करै छै । अति-प्रभाव सं बचय कें लेल प्रेशर सेटिंग्स कें नियमित रूप सं जांच आ कैलिब्रेट करूं.
2. लगातार स्याही चिपचिपाहट आ पीएच स्तर सुनिश्चित करू
कियैक : गलत स्याही चिपचिपाहट कें कारण अत्यधिक बिन्दु लाभ, मॉटलिंग, आ पिनहोलिंग जैना मुद्दा भ सकय छै, जखन कि अनुचित पीएच स्तर स्याही आसंजन आ रंग कें संगति कें प्रभावित कयर सकय छै.
समाधान: प्रिंट रन कें दौरान नियमित रूप सं स्याही कें चिपचिपाहट आ पीएच स्तर कें निगरानी आ समायोजित करूं. चिपचिपाहट मीटर कें उपयोग करूं आ सुनिश्चित करूं कि स्याही कें सही ढंग सं मिलाएल जै.
3. नियमित रूप स साफ anilox रोलर
कियैक : गंदा या जाम अनिलॉक्स रोलर स्याही स्थानांतरण समस्याक कारण बनैत अछि, जाहि सं पिनहोलिंग, धब्बेदार छवि, आ गंदा प्रिंट सन दोष होइत अछि.
समाधान: कोशिका कें अखंडता कें बनाए रखय कें लेल उचित सफाई समाधान आ विधियक (मैनुअल, अल्ट्रासोनिक, या रासायनिक सफाई) कें उपयोग करयत एनिलॉक्स रोलर कें लेल एकटा नियमित सफाई कार्यक्रम लागू करूं.
4. प्रिंटिंग प्लेट के कैलिब्रेट आ संरेखित करू
कियैक : गलत संरेखित या खराब माउंट प्लेट कें कारण गलत पंजीकरण, धुंधला प्रिंट, आ रंग शिफ्ट भ सकएयत छै.
समाधान: छपाई सं पहिने प्लेट कें सटीक संरेखण आ पंजीकरण सुनिश्चित करनाय. रंग आ डिजाइन कें पार संरेखण कें गारंटी कें लेल सटीक माउंटिंग तकनीक आ उपकरणक कें उपयोग करूं.
5. गियर के निरीक्षण आ रखरखाव आ घटक दबाउ
कियैक: पहनाएल या अनुचित तरीका सं मेषित गियर कें परिणामस्वरूप गियर मार्क या बैंडिंग भ सकएयत छै, जे असमान प्रिंट गुणवत्ता कें कारण भ सकएयत छै.
समाधान: गियर आ अन्य प्रेस घटक पर नियमित रखरखाव संचालित करू। चलैत भागक कें चिकनाई करूं, पहनएय कें लेल जांच करूं, आ कोनों घिसल-पिटल गियर कें बदलूं.
6. सब्सट्रेट के गुणवत्ता आ साफ-सफाई के निगरानी करू
कियैक : सब्सट्रेट पर दूषित पदार्थ, जेना धूल या मलबा, गंदा प्रिंट आ पंख सन दोष उत्पन्न क सकैत अछि ।
समाधान: सब्सट्रेट कें साफ, धूल-मुक्त वातावरण मे संग्रहीत करूं. प्रिंटिंग सं पहिले सब्सट्रेट कें निरीक्षण करूं आ इ सुनिश्चित करूं की ओ कोनों सतह कें मलबा सं मुक्त छै.
7. विलायक प्रतिरोधी इलास्टोमर आस्तीन का उपयोग करें
कियैक : आक्रामक स्याही आ विलायक कें संपर्क मे आवय कें कारण प्लेट या सिलेंडर कें सूजन सं डोनट आ भरनाय जैना दोष भ सकएयत छै.
समाधान: विलायक-प्रतिरोधी इलास्टोमर आस्तीन पर स्विच करूं, जे समय कें साथ सूजन आ आयामी स्थिरता कें बनाए रखय कें लेल कम प्रवण होयत छै.
8. नियंत्रण वेब तनाव 2019।
कियैक : अनुचित वेब तनाव कें कारण सब्सट्रेट कें खिंचाव या असमान संकुचित होय कें कारण गलत तरीका सं गलत तरीका सं दोष, घोषित, या स्किप-आउट दोष भ सकय छै.
समाधान: सुनिश्चित करू जे पूरा प्रिंट रन मे वेब तनाव एक संग अछि. जरूरत कें अनुसार तनाव कें निगरानी आ समायोजित करय कें लेल टेंशन कंट्रोल सिस्टम कें उपयोग करूं.
9. एक इष्टतम सुखाय के गति बनाए रखें
कियैक : गलत सुखाय कें गति सं पिनहोलिंग, पंख, आ खराब स्याही कें आसंजन जैना दोष भ सकएयत छै.
समाधान: स्याही प्रकार आ सब्सट्रेट सं मेल खाए कें लेल सुखाय कें गति कें समायोजित करूं. अति तेज या धीमा सुखाय सं बचय कें लेल उचित वायु प्रवाह आ तापमान कें सेटिंग सुनिश्चित करूं.
10. नियमित प्रेस रखरखाव लागू करू
कियैक: फ्लेक्सो प्रेस जटिल मशीन छै जेकरा मे नियमित रूप सं रखरखाव कें आवश्यकता होयत छै, जेकरा सं यांत्रिक मुद्दाक कें रोकल जा सकय छै जे दोष कें ओर ले जायत छै.
समाधान: एकटा नियमित रखरखाव कें कार्यक्रम बनाऊं जइ मे सबटा प्रेस घटकक कें निरीक्षण, चिकनाई, सफाई, आ अंशांकन शामिल छै, ताकि मशीन कें सुचारू रूप सं चलय कें लेल आ अप्रत्याशित टूटनाय कें रोकल जा सकय.
निष्कर्ष
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग दोष चुनौतीपूर्ण भ सकय छै, मुदा सावधानीपूर्वक निगरानी आ सक्रिय रखरखाव कें साथ, अधिकतर मुद्दाक कें रोकल जा सकय छै या सुधारल जा सकय छै. इ 15 आम फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोष, ओकर कारण, आ ओकरा कोना ठीक करनाय कें समझ क, अहां प्रिंट कें गुणवत्ता मे सुधार, डाउनटाइम कें कम करय, आ उत्पादकता कें बढ़ावा द सकय छी.
फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषक कें पहचान करय या ओकरा हल करय मे दिक्कत होयत छै? हम मदद करय लेल एतय छी. हमर विशेषज्ञ सलाह देबय लेल तैयार छथिन्ह आओर अहां के कहियो सहयोग करय लेल तैयार छथिन्ह. सबसँ प्रोफेशनल सहयोग प्राप्त करबाक लेल आ सफलता प्राप्त करबाक लेल हमरा सँ संपर्क करू !
प्रश्न: 10।
1. फ्लेक्सो प्रिंटिंग मे अत्यधिक बिन्दु लाभ के कारण की अछि ?
अत्यधिक बिन्दु लाभ आमतौर पर प्रिंटिंग प्लेट आ सब्सट्रेट कें बीच बेसि दबाव कें कारण होयत छै. अन्य कारकऽ म॑ गलत स्याही चिपचिपाहट, सूजन प्लेट, आरू उच्च एनिलॉक्स कोशिका आयतन शामिल छै । दबाव कें कम करनाय आ स्याही कें स्थिरता कें निगरानी करनाय डीओटी लाभ कें नियंत्रित करय मे मदद कयर सकय छै.
2. हम अपन प्रिंट पर गियर मार्क या बैंडिंग कोना ठीक क सकैत छी?
गियर निशान (बैंडिंग) आमतौर पर घिसल या अनुचित तरीका सं मेषित गियर कें परिणाम होयत छै. नियमित रखरखाव, उचित चिकनाई, आ मुद्रण कें दबाव कें समायोजित करनाय अइ दोषक कें घटित होय कें न्यूनतम कयर सकय छै. गियर कें निरीक्षण करनाय पहननाय कें लेल आ जरूरत पड़ला पर ओकर जगह लेनाय सेहो महत्वपूर्ण छै.
3. फ्लेक्सो प्रिंटिंग मे हेलो प्रभाव के सबसँ बेसी कारण की अछि ?
प्रभामंडल प्रभाव सामान्यतः प्रिंटिंग सिलेंडर पर अत्यधिक दबाव के कारण होय छै, जेकरा स॑ स्याही इच्छित डिजाइन स॑ परे फैल॑ छै । दबाव कें कम करनाय आ उचित सिलेंडर-टू-वेब गति संरेखण सुनिश्चित करनाय अक्सर अइ मुद्दा कें समाधान करतय.
4. हम अपन प्रिंट पर स्याहीक पंख कोना रोकब?
पंख तखन होयत छै जखन स्याही इच्छित क्षेत्र सं आगू फैल जायत छै, जे प्रायः अत्यधिक दबाव या गंदा सब्सट्रेट कें कारण होयत छै. एकरा रोकय कें लेल, दबाव कें समायोजित करूं, छवि वाहक कें साफ करूं, आ सुनिश्चित करूं कि सब्सट्रेट मलबा सं मुक्त छै.
5. फ्लेक्सो प्रिंटिंग मे गलत पंजीकरण की कारण भ सकैत अछि?
गलत पंजीकरण प्रिंटिंग प्लेट, असंगत वेब तनाव, या सिलेंडर पर पहनने के अनुचित संरेखण के कारण होयत छै. एकरा ठीक करय कें लेल प्लेट कें रिकैलिब्रेट करय कें लेल, उचित वेब तनाव सुनिश्चित करय कें लेल, आ कोनों घिसल-पिटल सिलेंडर या प्लेट कें बदलय कें लेल.
6. हम अपन प्रिंट पर पिनहोलिंग दोष कोना समाप्त क सकैत छी?
पिनहोलिंग अक्सर गंदा एनिलॉक्स रोलर या स्याही कें बहुत जल्दी सुखाय कें कारण होयत छै. एनिलॉक्स रोलर कें नीक सं साफ करूं, स्याही कें चिपचिपाहट कें समायोजित करूं, आ स्याही कें स्थानांतरण मे सुधार कें लेल सुखाय कें गति कें धीमा करूं आ पिनहोल कें खत्म करूं.
7. फ्लेक्सो प्रिंटिंग मे गंदा प्रिंट कें कम करय कें लेल हम की कदम उठा सकय छी?
गंदा प्रिंट अक्सर दूषित पदार्थक जैना धूल, गंदगी, या सुखाय कें स्याही कें कणक कें कारण होयत छै. प्रेस घटक कें नियमित रूप सं साफ करूं, स्थिर बिजली कें नियंत्रित करूं, आ एकटा स्वच्छ प्रेस रूम कें वातावरण कें बनाए रखूं ताकि इ दोष सं बचल जा सकएय.
