Flekso çap qüsurlarınızı aradan qaldırmağa və məhsuldarlığı artırmağa hazırsınız? Flekso çap qüsurları üçün ətraflı diaqnostika diaqramımız və problemlərin aradan qaldırılması təlimatımızla bahalı dayanma vaxtlarını aradan qaldırın və daha səmərəli çap prosesini qarşılayın.
Bu bələdçi 15 ümumi flekso çap qüsurunu əhatə edir və ümumi bələdçini paylaşmazdan əvvəl onları necə müəyyənləşdirmək, onların mümkün təsiri, potensial səbəblər və bu problemlərin qarşısını almaq və ya həll etmək üçün mətbuatınızı necə optimallaşdırmaq barədə məlumat verir.
Sənaye Baxışı
Flekso çap qablaşdırma üçün üstünlük təşkil edən çap prosesidir və 2023-cü ildə qlobal qablaşdırma çap bazarının 65%-dən çoxunu təşkil edir. Təkcə qablaşdırma sənayesi 2023-cü ildə təqribən 440 milyard dollar dəyərində qiymətləndirilib və yüksək çap keyfiyyətini qorumaq və qüsurları minimuma endirməyin nə qədər vacib olduğunu vurğulayır. Qüsurların səbəb olduğu fasilələr məhsuldarlığa əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərə bilər, bu da çap şirkətlərinin saatda 1000 dollara qədər gəlir itirməsinə səbəb olur.
Bu Diaqnostik Bələdçidən Necə İstifadə Edilir
Fleksoqrafik çapda ən çox rast gəlinən qüsurları araşdıracağıq. Hər bir qüsur üçün müzakirə edəcəyik:
Cədvəl: Ümumi Flekso Çap Qüsurlarına
| İcmal Qüsur |
Vizual Təsir |
Əsas Səbəb |
Optimizasiyası |
| Həddindən artıq nöqtə qazanması |
Nöqtələr nəzərdə tutulduğundan daha böyükdür |
Həddindən artıq təzyiq |
təzyiqi azaltmaq; mürəkkəbin özlülüyünə nəzarət edin |
| Ötürücü Nişanlar (Bantlama) |
Alternativ işıq və qaranlıq xətlər |
Aşınmış dişlilər |
Daimi qulluq və yağlama |
| Halo effekti |
Şəkillər ətrafında zəif mürəkkəb kontur |
Həddindən artıq təzyiq |
Silindrdən veb sürətini tənzimləyin |
| Tüylənmə |
Mürəkkəb nəzərdə tutulan kənarlardan kənara yayılır |
Mürəkkəb yığılması |
Şəkil daşıyıcısını təmizləyin, təzyiqi tənzimləyin |
| Donuts |
Boş mərkəzləri olan təhrif olunmuş ekran nöqtələri |
Plitə və ya silindr şişməsi |
Solventə davamlı elastomer qollardan istifadə edin |
| Atlayın |
Çapın çatışmayan və ya açıq hissələri |
Mətbuat vibrasiyaları |
Mürəkkəb özlülüyünü qoruyun, mətbuatı yoxlayın |
| Səhv qeydiyyat |
Rənglər və elementlər yanlış uyğunlaşdırılıb |
Plitənin yanlış hizalanması |
Düzgün nömrə qeydiyyatını təmin edin |
| Ləkəli Şəkil |
Qeyri-bərabər rəng sıxlığı |
Zəif mürəkkəb ötürülməsi |
Aniloks çarxını təmizləyin, hüceyrə həcmini tənzimləyin |
| Doldurma |
Həddindən artıq mürəkkəblə doldurulmuş incə detallar |
Mürəkkəb köçürmə problemləri |
Təzyiqləri azaldın, mürəkkəbin özlülüyünə nəzarət edin |
| Körpü qurma |
Dizayn elementləri mürəkkəb daşması səbəbindən birləşir |
Yüksək təzyiq |
Təzyiqləri yüngülləşdirin, mürəkkəbin həcmini tənzimləyin |
| Pinholing |
Substratda kiçik çap edilməmiş ləkələr |
Çirkli aniloks rulon |
Aniloks çarxını təmizləyin, qurutma sürətini tənzimləyin |
| Çirkli Çap |
Mürəkkəbdə ləkələr və kir hissəcikləri |
Çirklənmə |
Pres komponentlərini təmizləyin, mürəkkəbi tənzimləyin |
| Ghosting |
Orijinal ilə yanaşı zəif təkrarlanan şəkil |
Mürəkkəb yığılması |
Şəkil daşıyıcısını təmizləyin, mürəkkəb qalınlığını azaldın |
| Sürtünmə |
Mürəkkəb substratın istiqamətində bulaşır |
Substratın sürüşməsi |
Veb gərginliyini tənzimləyin, təzyiqi azaldın |
| Boşluqlar |
Şəkildə çap olunmamış boşluqlar |
Mürəkkəb aclığı |
Hava kabarcıklarını aradan qaldırın, aniloks rulonu təmizləyin |
15 Ümumi Flekso Çap Qüsurları
1. Həddindən artıq nöqtə qazanması
![Flekso-Çap Qüsurları Həddindən artıq Nöqtə Qazancının]( "Flexo-Printing-Defects-of-Excessive-Dot-Gain")
Necə müəyyən etmək olar:
Dizaynınızdakı nöqtələr nəzərdə tutulduğundan daha böyük görünür, bu da şəkillərin daha qaranlıq və ya daha az detallı görünməsinə səbəb olur.
Mümkün Təsir:
Həddindən artıq nöqtə artımı çap aydınlığını və təsvirin həllini azaldır. Bu, xüsusilə yüksək keyfiyyətli çap və ya incə detallar üçün problemlidir. Sənaye məlumatlarına görə, həddindən artıq nöqtə artımı flekso çapda çap keyfiyyəti şikayətlərinin təxminən 25%-ni təşkil edir.
Potensial səbəblər:
yüksək təzyiq . Çap lövhəsi və substrat arasında
Tez-tez aqressiv mürəkkəblər və ya həlledicilərdən qaynaqlanan plitələrin şişməsi.
Yanlış mürəkkəb özlülük və ya çox çox aniloks hüceyrə həcmi.
Necə optimallaşdırmaq olar:
Çap təzyiqini 'öpüş' təəssüratına qədər azaldın.
Şişkinliyi minimuma endirmək üçün in-the-round (ITR) elastomer qollara keçin.
Aniloks həcmini və mürəkkəb özlülüyünü tənzimləyin.
Optimallaşdırma Cədvəli: Nöqtə Qazancının Düzəlişləri
| Parametr |
Optimal Parametr |
| Çap təzyiqi |
'Öpüş' təəssüratı minimaldır |
| Aniloks Hüceyrə Həcmi |
Orta, mürəkkəb növünə görə |
| Mürəkkəbin özlülüyü |
Ardıcıl və uyğun |
2. Ötürücü Nişanlar (Bantlama)
![Dişli İşarələrin Flekso Çap Qüsurları (Bantlama)]( "Flexo Printing Defects of Gear Marks (Banding)")
Necə müəyyən etmək olar:
Substratın veb istiqamətinə perpendikulyar olan alternativ işıq və qaranlıq zolaqlarını axtarın.
Mümkün təsir:
Ötürücü işarələri çapın vahidliyini pozaraq, onu qeyri-peşəkar göstərir. Onlar tez-tez çap prosesi zamanı eşidilir və flekso çap qüsurlarının 18%-ə qədərini təşkil edən vizual qüsurların əsas mənbəyidir.
Potensial səbəblər:
Necə optimallaşdırmaq olar:
Mütəmadi olaraq köhnəlmiş dişliləri yoxlayın və dəyişdirin.
Ötürücülərin aşınmasının qarşısını almaq üçün düzgün yağlama təmin edin.
Mexanik komponentlərin həddindən artıq aşınmasının qarşısını almaq üçün təzyiq parametrlərini tənzimləyin.
3. Halo effekti
![Həddindən artıq Nöqtə Qazancının Halo Effekti]( "Excessive-Dot-Gain-of-Halo-Effect")
Necə müəyyən etmək olar:
Mürəkkəb nəzərdə tutulan çap sahəsindən kənarda görünür və dizayn ətrafında 'halo' yaradır.
Mümkün təsir:
Halo effektləri çapı xüsusilə kənarların ətrafında bulanıq və ya ləkələnmiş göstərir. Bu qüsur yüksək dəqiqlikli flekso çapda xüsusilə problemlidir.
Potensial səbəblər:
Çap silindrinə həddindən artıq təzyiq.
Həddindən artıq mürəkkəb transferi.
Silindr və şəbəkə arasında sürət uyğunsuzluğu.
Necə optimallaşdırmaq olar:
4. Tüylənmə
![Tüylənmənin Flekso Çap Qüsurları]( "Flexo Printing Defects of Feathering")
Necə müəyyən etmək olar:
Mürəkkəb, tükün tük kimi çıxıntılarına bənzəyərək nəzərdə tutulan çap sahəsindən kənara yayılır.
Mümkün Təsir:
Ləkələmə təsvirin kəskinliyini azaldır, çapa qeyri-peşəkar görünüş verir. Xüsusilə incə detallı işlərdə və ya kiçik mətnlərdə geniş yayılmışdır.
Potensial səbəblər:
Silindr və substrat arasında həddindən artıq təzyiq.
Nöqtələr ətrafında mürəkkəb yığılması.
Çirkli şəkil daşıyıcısı və ya substratda zibil.
Necə optimallaşdırmaq olar:
Şəkil daşıyıcısını və substratı mütəmadi olaraq təmizləyin.
Artıq çapın qarşısını almaq üçün təzyiq parametrlərini tənzimləyin.
Birləşmənin qarşısını almaq üçün mürəkkəb özlülüyünün balanslaşdırılmış olduğundan əmin olun.
5. Donuts
![Donutların Flekso-Çap Qüsurları]( "Flexo-Printing-Defects-of-Doughnuts")
Necə Müəyyən etmək olar:
Ekran nöqtələri boş və ya yarı-boş mərkəzlərlə, donutlara bənzəyən bulanıq və təhrif olunmuş görünür.
Mümkün Təsir:
Pişişəkilli qüsurlar nəzərdə tutulan təsviri təhrif edərək çap keyfiyyətini əhəmiyyətli dərəcədə azaldır. Bu qüsur daha incə çap ekranlarında və daha kiçik detallarda baş verir.
Potensial səbəblər:
Silindr və ya boşqabın şişməsi, tez-tez aqressiv mürəkkəblər və həlledicilər səbəb olur.
Uyğun olmayan mürəkkəb köçürməsi.
Necə optimallaşdırmaq olar:
Solventə davamlı elastomer qollardan istifadə edin.
Silindr və lövhənin bütövlüyünü müntəzəm olaraq yoxlayın, lazım olduqda köhnəlmiş komponentləri dəyişdirin.
6. Atlayın
![Flexo-Çap-Qüsurları-of-Skip]( "Flexo-Printing-Defects-of-Skip out")
Necə müəyyən etmək olar:
Çap bölmələri ya çox açıqdır, ya da tamamilə yoxdur.
Mümkün təsir:
Natamam çap nəticələrini atlayın ki, bu da böyük rəng blokları və ya davamlı dizaynlar üçün xüsusilə zərərlidir.
Potensial səbəblər:
Pres mexanikasında vibrasiya və ya yanlış hizalanma.
Mürəkkəbin özlülüyü və ya pH problemləri.
Bükülmüş şaftlar və ya dairədən kənar komponentlər.
Necə optimallaşdırmaq olar:
Pres mexanikasını yoxlayın və bütün komponentlərin düzgün hizalandığından əmin olun.
Çap uyğunsuzluqlarının qarşısını almaq üçün ardıcıl mürəkkəb xüsusiyyətlərini qoruyun.
Mətbuatda vibrasiyaları yoxlayın və aradan qaldırın.
7. Səhv qeydiyyat
![Flexo-Çap-Qüsurları-Səhv-qeydiyyat]( "Flexo-Printing-Defects-of-Misregistration")
Necə Müəyyən etmək olar:
Rənglər və ya dizayn elementləri düzlənmir, bulanıq və ya yerdəyişmiş şəkillərə səbəb olur.
Mümkün təsir:
Səhv qeydiyyat, xüsusilə çoxrəngli çapda ən çox nəzərə çarpan qüsurlardan biridir. Bu, son məhsulun dəqiqliyinə ciddi təsir göstərir.
Potensial səbəblər:
Yanlış plitənin hizalanması.
Veb gərginliyi problemləri.
Silindr və ya boşqab aşınması.
Necə optimallaşdırmaq olar:
Çap etməzdən əvvəl boşqabları müntəzəm olaraq kalibrləyin və hizalayın.
Çap zamanı yerdəyişmənin qarşısını almaq üçün ardıcıl veb gərginliyini qoruyun.
Yanlış qeydiyyatın qarşısını almaq üçün köhnəlmiş silindrləri və ya lövhələri dəyişdirin.
8. Ləkəli Şəkil
![Flekso-Çap Qüsurları Ləkəli Şəklin]( "Flexo-Printing-Defects-of-Mottled Image")
Necə müəyyən etmək olar:
Bərk rəngli sahələr çap sıxlığı və rəng çalarlarında nəzərəçarpacaq dəyişikliklərə malikdir.
Mümkün təsir:
Ləkəli şəkil çapı qeyri-bərabər və uyğunsuz edir. Bu qüsur geniş rəngli rəngli sahələrin üstünlük təşkil etdiyi qablaşdırma çapında geniş yayılmışdır.
Potensial səbəblər:
Necə optimallaşdırmaq olar:
9. Doldurma
Necə Müəyyən etmək olar:
Çapdakı incə detallar artıq mürəkkəblə doldurulur və bu, bulanıq, aşağı ayırdetmə təsvirinə səbəb olur.
Mümkün Təsir:
Doldurma mürəkkəb dizaynların və ya incə mətnin keyfiyyətini əhəmiyyətli dərəcədə aşağı salaraq onları oxunmaz və ya tanınmaz hala gətirə bilər.
Potensial səbəblər:
Necə optimallaşdırmaq olar:
10. Körpü qurma
![Flexo-Çap-Qüsurları-of-körpü]( "Flexo-Printing-Defects-of- Bridging")
Necə müəyyən etmək olar:
Ayrı-ayrı qalmalı olan dizayn elementləri əlaqə
həddindən artıq mürəkkəbə görə, nəzərdə tutulmayan əlaqələr yaradır.
Mümkün Təsir:
Körpü təfərrüatların itirilməsinə gətirib çıxarır və nəzərdə tutulan dizaynı təhrif edə bilər.
Potensial səbəblər:
Necə optimallaşdırmaq olar:
11. Pinholinq
Necə müəyyən etmək olar:
Substratda pin dəliklərinə bənzəyən kiçik çap edilməmiş ləkələr görünür.
Mümkün Təsir:
Pinholing bərk rəngli çapları pozur və xüsusilə daha böyük rəngli bloklarda nəzərə çarpır.
Potensial səbəblər:
Necə optimallaşdırmaq olar:
12. Çirkli çap
Necə Müəyyən etmək olar:
Ləkələr, kir və ya toz hissəcikləri mürəkkəbə yapışdırılır və çirkli və ya xallı görünüş yaradır.
Mümkün Təsir:
Çirkli çaplar şəkil keyfiyyətini azaldır və məhsulun etiketləri və ya qablaşdırma kimi yüksək ayırdetmə qabiliyyətinə malik sahələrdə xüsusilə zərərlidir.
Potensial səbəblər:
Necə optimallaşdırmaq olar:
13. Ghosting
Necə müəyyən etmək olar:
Nəzərdə tutulan çapın yanında zəif, təkrarlanan şəkil görünür.
Mümkün Təsir:
Ghosting xüsusilə detallı və ya çoxrəngli çaplarda diqqəti yayındıran, qeyri-peşəkar görünüş yaradır.
Potensial səbəblər:
Necə optimallaşdırmaq olar:
Artıq mürəkkəbi çıxarmaq üçün şəkil daşıyıcısını mütəmadi olaraq təmizləyin.
Mümkünsə, daha incə mürəkkəb təbəqələrindən istifadə edin.
14. Slurring
Necə müəyyən etmək olar:
Mürəkkəb ləkələr və ya substratın hərəkət istiqamətində bulanıqlaşır, bulanıq bir görüntü yaradır.
Mümkün Təsir:
Slurring təsvirin aydınlığını azaldır, incə detalların oxunmasını çətinləşdirir.
Potensial səbəblər:
Necə optimallaşdırmaq olar:
15. Boşluqlar
Necə müəyyən etmək olar:
Şəkildə çap edilməmiş boşluqlar və ya boşluqlar görünür və uyğun olmayan izlər yaradır.
Mümkün təsir:
Boşluqlar çapın bütövlüyünü pozaraq onu son istehsal üçün yararsız edir.
Potensial səbəblər:
Necə optimallaşdırmaq olar:
Fleksoqrafik çap qüsurlarının qarşısını almaq üçün ümumi təlimat
Fleksoqrafik çap qüsurları istehsalı poza və çap keyfiyyətini poza bilər. Bu problemləri minimuma endirmək üçün flekso çapda ümumi qüsurların qarşısını almaq üçün bu geniş təlimata əməl edin.
1. Düzgün çap təzyiqini qoruyun
Niyə: Plitə, silindr və substrat arasında həddindən artıq təzyiq nöqtə qazanması, halo və tüklənmə kimi qüsurların əsas səbəblərindən biridir.
Həll yolu: 'Öpüş' təəssürat texnikasından istifadə edin, burada boşqab substratla yüngül təmasda olur. Həddindən artıq təəssürat yaratmamaq üçün təzyiq parametrlərini mütəmadi olaraq yoxlayın və kalibrləyin.
2. Ardıcıl Mürəkkəb Özlülüyünü və pH Səviyyələrini təmin edin
Niyə: Yanlış mürəkkəb özlülüyü həddindən artıq nöqtə artımı, ləkələnmə və pinholinq kimi problemlərə səbəb ola bilər, düzgün olmayan pH səviyyələri isə mürəkkəbin yapışmasına və rəngin tutarlılığına təsir göstərə bilər.
Həll yolu: Çap zamanı mürəkkəb özlülüyünü və pH səviyyələrini mütəmadi olaraq izləyin və tənzimləyin. Özlülük sayğaclarından istifadə edin və mürəkkəbin düzgün qarışdırıldığından əmin olun.
3. Aniloks Rolları Mütəmadi Təmizləyin
Niyə: Çirkli və ya tıxanmış aniloks silindirləri mürəkkəb ötürmə problemlərinə gətirib çıxarır ki, bu da pin dəlikləri, ləkəli şəkillər və çirkli çaplar kimi qüsurlara səbəb olur.
Həll yolu: Hüceyrə bütövlüyünü qorumaq üçün düzgün təmizləmə məhlulları və üsullarından (əllə, ultrasəs və ya kimyəvi təmizləmə) istifadə edərək aniloks silindirləri üçün gündəlik təmizləmə cədvəlini həyata keçirin.
4. Çap Plitələrini Kalibrləyin və Hizalayın
Niyə: Yanlış düzülmüş və ya pis quraşdırılmış lövhələr səhv qeydiyyata, bulanıq çaplara və rəng dəyişikliyinə səbəb ola bilər.
Həll yolu: Çap etməzdən əvvəl lövhələrin dəqiq hizalanmasını və qeydiyyatını təmin edin. Rənglər və dizaynlar arasında uyğunluğu təmin etmək üçün dəqiq montaj texnikası və alətlərindən istifadə edin.
5. Dişli çarxları və pres komponentlərini yoxlayın və onlara qulluq edin
Niyə: Aşınmış və ya düzgün hörməmiş dişli çarxlar dişli izləri və ya bantlanma ilə nəticələnə bilər ki, bu da qeyri-bərabər çap keyfiyyətinə gətirib çıxarır.
Həll yolu: Ötürücülərə və digər pres komponentlərinə müntəzəm texniki qulluq edin. Hərəkət edən hissələri yağlayın, aşınmaya yoxlayın və köhnəlmiş dişliləri dəyişdirin.
6. Substratın keyfiyyətinə və təmizliyinə nəzarət edin
Niyə: Substratın üzərindəki toz və ya zibil kimi çirkləndiricilər çirkli izlər və tüklənmə kimi qüsurlara səbəb ola bilər.
Həll yolu: Substratları təmiz, tozsuz bir mühitdə saxlayın. Çap etməzdən əvvəl substratları yoxlayın və onların hər hansı səth zibilindən təmizləndiyinə əmin olun.
7. Solventlərə davamlı elastomer qollardan istifadə edin
Niyə: Aqressiv mürəkkəblərə və həlledicilərə məruz qalma səbəbindən boşqabların və ya silindrlərin şişməsi donuts və doldurma kimi qüsurlara səbəb ola bilər.
Həll yolu: Şişməyə daha az meylli olan və zamanla ölçü sabitliyini qoruyan həlledicilərə davamlı elastomer qollara keçin.
8. Veb gərginliyinə nəzarət edin
Niyə: Səhv internet gərginliyi substratın qeyri-bərabər uzanması və ya büzülməsi kimi səhv qeydiyyata, sürüşmə və ya atlama qüsurlarına səbəb ola bilər.
Həll yolu: Veb gərginliyinin bütün çap zamanı ardıcıl olduğundan əmin olun. Gərginliyə nəzarət etmək və lazım olduqda tənzimləmək üçün gərginliyə nəzarət sistemlərindən istifadə edin.
9. Optimal Qurutma Sürətini Saxlayın
Niyə: Yanlış qurutma sürətləri iynə vurma, tüklənmə və mürəkkəbin zəif yapışması kimi qüsurlara səbəb ola bilər.
Həll yolu: Mürəkkəb növü və substrata uyğun olaraq qurutma sürətini tənzimləyin. Həddindən artıq sürətli və ya yavaş qurumanın qarşısını almaq üçün düzgün hava axını və temperatur parametrlərini təmin edin.
10. Daimi Mətbuat Baxımını həyata keçirin
Niyə: Flekso preslər qüsurlara səbəb olan mexaniki problemlərin qarşısını almaq üçün müntəzəm texniki qulluq tələb edən mürəkkəb maşınlardır.
Həll yolu: Maşının düzgün işləməsini təmin etmək və gözlənilməz nasazlıqların qarşısını almaq üçün bütün pres komponentlərinin yoxlanılması, yağlanması, təmizlənməsi və kalibrlənməsi daxil olmaqla müntəzəm texniki xidmət cədvəli yaradın.
Nəticə
Fleksoqrafik çap qüsurları çətin ola bilər, lakin diqqətli monitorinq və proaktiv texniki xidmətlə əksər problemlərin qarşısı alına və ya düzəldilə bilər. Bu 15 ümumi flekso çap qüsurunu, onların səbəblərini və onları necə aradan qaldıracağını başa düşməklə siz çap keyfiyyətini yaxşılaşdıra, dayanma müddətini azalda və məhsuldarlığı artıra bilərsiniz.
Flekso çap qüsurlarını müəyyən etmək və ya həll etməkdə çətinlik çəkirsiniz? Biz kömək etmək üçün buradayıq. Mütəxəssislərimiz sizə məsləhətlər verməyə və istənilən vaxt dəstək verməyə hazırdır. Ən peşəkar dəstək qazanmaq və uğur qazanmaq üçün bizimlə əlaqə saxlayın!
Tez-tez verilən suallar:
1. Flekso çapda həddindən artıq nöqtə qazanmasına nə səbəb olur?
Həddindən artıq nöqtə artımı adətən çap lövhəsi ilə substrat arasında həddindən artıq təzyiq nəticəsində yaranır. Digər amillərə yanlış mürəkkəb özlülüyü, şişmiş lövhələr və yüksək aniloks hüceyrə həcmi daxildir. Təzyiqlərin azaldılması və mürəkkəb tutarlılığının monitorinqi nöqtə qazancını idarə etməyə kömək edə bilər.
2. Çaplarımdakı dişli işarələrini və ya bantlanmanı necə düzəldə bilərəm?
Ötürücü işarələri (bantlama) adətən köhnəlmiş və ya düzgün bağlanmayan dişli çarxların nəticəsidir. Daimi texniki qulluq, düzgün yağlama və çap təzyiqinin tənzimlənməsi bu qüsurların baş verməsini minimuma endirə bilər. Ötürücülərin aşınmasını yoxlamaq və lazım olduqda dəyişdirmək də çox vacibdir.
3. Flekso çapda halo effektinin ən çox görülən səbəbi nədir?
Halo effekti ümumiyyətlə çap silindrinə həddindən artıq təzyiq nəticəsində yaranır və mürəkkəbin nəzərdə tutulan dizayndan kənara yayılmasına səbəb olur. Təzyiqlərin azaldılması və silindrdən veb sürətinin düzgün tənzimlənməsini təmin etmək çox vaxt bu problemi həll edəcəkdir.
4. İzlərimdə mürəkkəb tüklərinin yaranmasının qarşısını necə ala bilərəm?
Mürəkkəb nəzərdə tutulan ərazidən kənara yayıldıqda, çox vaxt həddindən artıq təzyiq və ya çirkli substratlar səbəbindən tüklənmə baş verir. Bunun qarşısını almaq üçün təzyiqi tənzimləyin, şəkil daşıyıcısını təmizləyin və substratın zibildən azad olmasını təmin edin.
5. Flekso çapda səhv qeydiyyata nə səbəb ola bilər?
Səhv qeydiyyata çap lövhələrinin düzgün düzülməməsi, torun uyğun olmayan gərginliyi və ya silindrlərin aşınması səbəb olur. Bunu düzəltmək üçün plitələri yenidən kalibrləyin, torun düzgün gərginliyini təmin edin və köhnəlmiş silindr və ya lövhələri dəyişdirin.
6. Çaplarımdakı pinholinq qüsurlarını necə aradan qaldıra bilərəm?
Pinholing tez-tez çirkli aniloks silindirləri və ya mürəkkəbin çox tez quruması səbəbindən baş verir. Mürəkkəb ötürülməsini yaxşılaşdırmaq və pin dəliklərini aradan qaldırmaq üçün aniloks rulonlarını hərtərəfli təmizləyin, mürəkkəbin özlülüyünü tənzimləyin və qurutma sürətini yavaşlatın.
7. Flekso çapda çirkli izləri azaltmaq üçün hansı addımları ata bilərəm?
Çirkli izlərə tez-tez toz, kir və ya qurudulmuş mürəkkəb hissəcikləri kimi çirkləndiricilər səbəb olur. Bu qüsurun qarşısını almaq üçün pres komponentlərini mütəmadi olaraq təmizləyin, statik elektrikə nəzarət edin və təmiz mətbuat otağı mühitini qoruyun.
