Flexo çap qüsurlarınızı həll etməyə və məhsuldarlığı artırmağa hazırlaşırsınız? Bahalı iş vaxtını aradan qaldırın və Flexo çap qüsurları üçün ətraflı diaqnostika cədvəli və problemlərin aradan qaldırılması bələdçimizlə daha səmərəli çap prosesini aradan qaldırın.
Bu təlimat, 15 ümumi Flexo çap qüsurlarını, mümkün təsirlərini, potensial səbəblərini, potensial səbəblərini və ümumi bələdçi paylaşmadan əvvəl bu problemlərin qarşısını almaq və ya həll etmək üçün mətbuatınızı necə optimallaşdırmaq barədə məlumat verir.
Sənaye Baxışı
Flexo Printing, 2023-cü ildə qlobal qablaşdırma çap bazarının 65% -dən çoxu olan qlobal qablaşdırma çap bazarının 65% -ni təşkil etməsi üçün dominant çap prosesidir. Qüsurların səbəb olduğu təqdirdə, məhsuldarlığa əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərə bilər, mətbəə şirkətləri, itirilmiş gəlirdə saatda 1000 dollara qədər qiymətləndirə bilər.
Bu diaqnostik bələdçini necə istifadə etmək olar
Flexoqrafik çapda ən çox yayılmış qüsurları araşdıracağıq. Hər bir qüsur üçün müzakirə edəcəyik:
Cədvəl: Ümumi Flexo Çap Qüsurları
| Qüsuru | Vizual | əsas səbəbi | Təsirinin |
| Həddindən artıq nöqtə qazanc | Nöqtələr nəzərdə tutulmuşdan daha böyükdür | Artıq təzyiq | Təzyiqi azaldın; mürəkkəb özlülük monitor |
| Ötürücü işarələri (bantlama) | Alternativ yüngül və qaranlıq xətlər | Geyilmiş dişli | Daimi təmir və yağlama |
| Halo effekti | Görüntülər ətrafındakı zəif mürəkkəb konturu | Artıq təzyiq | Silindrdən-Veb sürətini tənzimləyin |
| Lələk | Mürəkkəb nəzərdə tutulan kənarlardan kənara yayılır | Mürəkkəblik | Şəkil daşıyıcısını təmizləyin, təzyiqi tənzimləyin |
| Donuts | Boş mərkəzləri olan təhrif edilmiş ekran nöqtələri | Boşqab və ya silindrli şişkinlik | Solvent davamlı elastomer qollarından istifadə edin |
| Keçmək | Çapın itkin və ya yüngül hissələri | Mətbuat titrəmələri | Mürəkkəb özlülük, mətbuatda yoxlayın |
| Dəyişəmə | Rənglər və elementlər səhv işlədir | Boşqab səhv | Düzgün lövhə qeydiyyatını təmin edin |
| Mtotexniki | Qeyri-bərabər rəng sıxlığı | Zəif mürəkkəb transferi | Anilox rulonunu təmizləyin, hüceyrə həcmini tənzimləyin |
| Doldurmaq | Artıq mürəkkəblə doldurulmuş incə detallar | Mürəkkəb transfer problemləri | Təzyiqləri azaldın, ink özlülük monitorluq |
| Körpücük | Dizayn elementləri mürəkkəb daşması səbəbindən bağlanır | Yüksək təzyiq | Təzyiqi yüngülləşdirin, mürəkkəb həcmini tənzimləyin |
| Pinholing | Substratdakı kiçik olmayan ləkələr | Çirkli anilox rulon | Anilox rulonunu təmizləyin, qurutma sürətini tənzimləyin |
| Çirkli çap | Mürəkkəbdəki ləkələr və kir hissəcikləri | Çirklənmə | Təmiz mətbuat komponentləri, mürəkkəb tənzimləyin |
| Xəyal | Orijinalın yanında zəif səsli görüntü | Mürəkkəblik | Şəkil daşıyıcısını təmizləyin, mürəkkəb qalınlığını azaldın |
| Qamqalama | Substratın istiqamətində mürəkkəb smears | Substrat sürüşmək | Veb gərginliyini tənzimləyin, təzyiqi azaldın |
| Boşluq | Təsvirdə olmayan boşluqlar | Mürəkkəb aclıq | Hava baloncuklarını aradan qaldırın, anilox rulonunu təmizləyin |
15 Ümumi Flexo çap qüsurları
1. Həddindən artıq nöqtə qazanc
Təyin etmək necə:
Dizaynınızdakı nöqtələr nəzərdə tutulandan daha böyük görünür, şəkillərin daha qaranlıq və ya daha az detallı görünməsinə səbəb olur.
Mümkün təsir:
Həddindən artıq nöqtə qazanma çap aydınlığını və görüntü qətnaməsini azaldır. Bu, yüksək qətnamə izləri və ya incə detallar üçün xüsusilə problemlidir. Sənayenin məlumatlarına görə, həddindən artıq nöqtə qazanma, Flexo çapında çap keyfiyyətli şikayətlərin təxminən 25% -ni təşkil edir.
Potensial səbəb olur:
yüksək təzyiq . Çap boşqab və substrat arasında
Tez-tez aqressiv mürəkkəb və ya həlledicilərin səbəb olduğu plitələrin şişməsi.
Yanlış mürəkkəb özlülük və ya çox anilox hüceyrə həcmi.
Optimallaşdırmaq üçün necə:
Çap təzyiqini bir 'öpmək ' təəssüratına endirin.
Şişkinliyi minimuma endirmək üçün yuvarlaq (iTr) elastomer qolları ilə keçin.
Anilox həcmini və mürəkkəb özlülüyünü tənzimləyin.
Optimallaşdırma cədvəli: Dot qazanc düzəlişləri
| parametrinin | optimal qəbulu |
| Çaplama təzyiqi | 'Öpüş ' təəssüratı, minimal |
| Anilox hüceyrə həcmi | Mürəkkəb tipinə əsaslanaraq mülayim |
| Mürəkkəb özlülük | Ardıcıl və uyğun |
2. Ötürücü işarələri (bantlama)
Necə müəyyənləşdirmək olar:
Substratın veb istiqamətinə dik olan işığın və qaranlıq lentləri axtarın.
Mümkün təsir:
dişli işarələri, peşəkar olmayan şəkildə görünən çapın vahidliyini pozur. Çap prosesi zamanı tez-tez səslənir və təmtəraqlı qüsurların əsas mənbəyidir, Flexo Print qüsurlarının 18% -ə qədər mühasibat uçotudur.
Potensial səbəb olur:
Optimallaşdırmaq üçün necə:
Mütəmadi olaraq köhnəlmiş dişliləri yoxlayın və dəyişdirin.
Ötürücü geyiminin qarşısını almaq üçün düzgün yağlamanı təmin edin.
Mexanik komponentlərdə həddindən artıq aşınmaması üçün təzyiq parametrlərini tənzimləyin.
3. Halo effekti
Necə müəyyənləşdirmək olar:
mürəkkəb dizayn ətrafında 'halo ' yaradan, nəzərdə tutulan çap sahəsindən kənarda görünür.
Mümkün təsiri:
Halo effektləri çap görünüşünü bulanıq və ya xüsusilə kənarları ətrafında qarışdırır. Bu qüsur yüksək dəqiqlikli Flexo çapında xüsusilə problemlidir.
Potensial səbəb olur:
Çap silindrinə çox təzyiq.
Həddindən artıq mürəkkəb köçürmə.
Silindr və veb arasında sürət uyğunsuzluqları.
Optimallaşdırmaq üçün necə:
4. Lələk
Necə müəyyənləşdirmək olar:
mürəkkəb bir lələkin hidrike proqnozlarına bənzəyən, nəzərdə tutulan çap sahəsindən kənara yayılır.
Mümkün təsir:
Lələk, çapı qeyri-peşəkar bir görünüş verən görüntünün kəskinliyini azaldır. Xüsusilə incə detallı iş və ya kiçik mətndə yayılmışdır.
Potensial səbəb olur:
Silindr və substrat arasındakı həddindən artıq təzyiq.
Nöqtələr ətrafında mürəkkəb qurulması.
Substratdakı çirkli görüntü daşıyıcısı və ya zibil.
Optimallaşdırmaq üçün necə:
Təsvir daşıyıcısını təmizləyin və müntəzəm olaraq substrat.
Həddindən artıq çap etməmək üçün təzyiq parametrlərini tənzimləyin.
İnk viskozitelye'nin qurulmasının qarşısını almaq üçün balanslı olduğundan əmin olun.
5. Donuts
Necə müəyyənləşdirmək olar:
Ekran nöqtələri, donutlara bənzəyən boş və ya yarı boş mərkəzləri olan skurred və təhrif olunmuş görünür.
Mümkün təsir:
Donut şəkilli qüsurlar, nəzərdə tutulan görüntünü təhrif edir, çap keyfiyyətini əhəmiyyətli dərəcədə azaldır. Bu qüsur daha incə çap ekranları və daha kiçik detallarla baş vermə ehtimalı daha yüksəkdir.
Potensial səbəb olur:
Optimallaşdırmaq üçün necə:
6. atlayın
Necə müəyyənləşdirmək:
Çapın bölmələri ya da yüngül, ya da itkin düşür.
Mümkün təsir:
Böyük rəng blokları və ya davamlı dizaynlar üçün xüsusilə zərər verən natamam izlərdə nəticələrini atlayın.
Potensial səbəb olur:
Mətbuat mexanikasında titrəmələr və ya uyğunsuzluq.
Mürəkkəb özlülük və ya pH problemləri.
Əyilmiş vallar və ya kənarda olan komponentlər.
Optimallaşdırmaq üçün necə:
Mətbuat mexaniklərini yoxlayın və bütün komponentlərin düzgün uyğunlaşdırılmasını təmin edin.
Uyğunsuzluqların qarşısını almaq üçün ardıcıl mürəkkəb xüsusiyyətlərini qoruyun.
Mətbuatdakı titrəmələri yoxlayın və aradan qaldırın.
7. Düzgün dəyişiklik
Müəyyən etmək üçün necə:
rənglər və ya dizayn elementləri hizalaşdırmır, bulanıq və ya dəyişdirilmiş şəkillərə səbəb olur.
Mümkün təsir:
Düzgün əsaslı, xüsusən də çox rəngli çapda ən nəzərəçarpacaq qüsurlardan biridir. Son məhsulun dəqiqliyinə ciddi təsir göstərir.
Potensial səbəb olur:
Yanlış boşqab hizalanması.
Veb gərginliyi problemləri.
Silindr və ya boşqab geyimi.
Optimallaşdırmaq üçün necə:
Mütəmadi olaraq çapdan əvvəl plidələri kalibr edin və uyğunlaşdırın.
Çap qaçışı zamanı dəyişməmək üçün ardıcıl veb gərginliyi qorumaq.
Düzgün problemlərin qarşısını almaq üçün köhnəlmiş silindr və ya plitələri dəyişdirin.
8. Mottled Image
Necə müəyyənləşdirmək olar:
Qatı rəngli ərazilər çap sıxlığı və rəng çalarlarında nəzərə çarpan dəyişikliklər var.
Mümkün təsir:
Mottled bir görüntü çapın qeyri-bərabər və uyğunsuz görünməsinə səbəb olur. Bu qüsur, böyük bərk rəngli sahələrin yayıldığı qablaşdırma çapında yayılmışdır.
Potensial səbəb olur:
Optimallaşdırmaq üçün necə:
9. doldurmaq
Təyin etmək necə:
Çapdakı incə təfərrüatlar, bulanık, aşağı qətnamə görüntüsünə aparan həddindən artıq mürəkkəblə dolu olur.
Mümkün təsir:
Doldurma mürəkkəb dizaynların və ya incə mətnin keyfiyyətini əhəmiyyətli dərəcədə pisləşdirə bilər, onları oxunmayan və ya tanınmaz hala gətirir.
Potensial səbəb olur:
Optimallaşdırmaq üçün necə:
10. Körpü
Necə müəyyənləşdirmək olar:
ayrı-ayrı qoşulmamalı olan dizayn elementləri
Həddindən artıq mürəkkəb səbəbiylə, düşünülməmiş əlaqə yaradın.
Mümkün təsir:
Körpü detalının itkisinə səbəb olur və nəzərdə tutulan dizaynı təhrif edə bilər.
Potensial səbəb olur:
Optimallaşdırmaq üçün necə:
11. Pinholing
Təyin etmək üçün necə:
Pinholes-a bənzəyən kiçik görünməmiş ləkələr, substratda görünür.
Mümkün təsir:
Pinholing bərk rəng izlərini pozur və daha böyük rəng bloklarında xüsusilə nəzərə çarpır.
Potensial səbəb olur:
Optimallaşdırmaq üçün necə:
12. Çirkli çap
Necə müəyyənləşdirmək olar:
Xüsusi, kir və ya toz hissəcikləri, çirkli və ya ləkə görünüşü yaradan mürəkkəbə quraşdırılmışdır.
Mümkün təsir:
Çirkli izlər görüntü keyfiyyətini azaldır və məhsul etiketləri və ya qablaşdırma kimi yüksək qətnamə sahələrində xüsusilə zərərlidir.
Potensial səbəb olur:
Optimallaşdırmaq üçün necə:
13. Ghosting
Təyin etmək necə:
zəif, təkrarlanan bir görüntü nəzərdə tutulan çapın yanında görünür.
Mümkün təsir:
Ghosting, xüsusən ətraflı və ya çox rəngli izlərdə yayındırıcı, qeyri-peşəkar bir görünüş yaradır.
Potensial səbəb olur:
Optimallaşdırmaq üçün necə:
14. əyrilik
Təyin etmək necə:
mürəkkəb substratın hərəkəti istiqamətində və ya qarışıq bir görüntü yaradır.
Mümkün təsir:
Smurring, görüntü aydınlığını azaldır, incə detalları oxumaq çətindir.
Potensial səbəb olur:
Optimallaşdırmaq üçün necə:
15. boşluqlar
Necə müəyyənləşdirmək olar:
Görünməmiş boşluqlar və ya boşluqlar, uyğunsuz izlər yaratmaq, görüntüdə görünür.
Mümkün təsir:
Voids, yekun istehsal üçün yararsız hala gətirərək çapın bütövlüyünə güzəştə gedir.
Potensial səbəb olur:
Optimallaşdırmaq üçün necə:
Flexoqrafik çap qüsurlarının qarşısını almaq üçün ümumi bələdçi
Flexoqrafik çap qüsurları istehsal və kompromis çap keyfiyyətini poza bilər. Bu problemləri minimuma endirmək üçün Flexo çapında ümumi qüsurların qarşısını almaq üçün bu hərtərəfli bələdçiyə əməl edin.
1. Düzgün çap təzyiqini qorumaq
Niyə: boşqab, silindr və substrat arasındakı həddindən artıq təzyiq, nöqtə qazancı, halo və lələk kimi qüsurların aparıcı səbəblərindən biridir.
Həll yolu: boşqabın substratla əlaqələndirdiyi bir 'öpüş ' təəssürat texnikasından istifadə edin. Mütəmadi olaraq təəssürat yaratmamaq üçün təzyiq parametrlərini yoxlayın və kalibr edin.
2. Ardıcıl mürəkkəb özlülük və pH səviyyələrini təmin edin
Niyə: Yanlış mürəkkəb özlülüyü həddindən artıq nöqtə qazancı, mottling və pinholing kimi məsələlərə səbəb ola bilər, pH səviyyələri isə mürəkkəb yapışqanlığı və rəng ardıcıllığına təsir göstərə bilər.
Həll yolu: Çap qaçışı zamanı mürəkkəb özlülük və pH səviyyələrini mütəmadi olaraq izləyin və tənzimləyin. Viskozite sayğaclarından istifadə edin və mürəkkəbin düzgün qarışdırılmasını təmin edin.
3. Müntəzəm olaraq aniloks rulonlarını təmizləyin
Niyə: çirkli və ya tıxanmış anilox rulonları mürəkkəb köçürmə problemlərinə səbəb olur, pinholing, mottled şəkillər və çirkli izlər kimi qüsurlara səbəb olur.
Həll yolu: Hüceyrə bütövlüyünü qorumaq üçün düzgün təmizləyici həllər və metodlardan (dərslik, ultrasəs və ya kimyəvi təmizlik) istifadə edərək aniloks rulonları üçün adi bir təmizlik cədvəlini tətbiq edin.
4. Çap plitələrini kalibrləyin və hizalayın
Niyə: səhv və ya zəif quraşdırılmış plitələr düzgün əsaslı, bulanıq izlərə və rəng dəyişikliyinə səbəb ola bilər.
Həll yolu: Çap etmədən əvvəl dəqiq uyğunlaşdırmanı və qeydiyyatı təmin edin. Rənglər və dizaynlar arasında hizalanmaya zəmanət vermək üçün dəqiq montaj texnikalarından və vasitələrdən istifadə edin.
5. Gears və mətbuat komponentlərini yoxlayın və saxlayın
Niyə: köhnəlmiş və ya düzgün olmayan meshed dişlilər dişli işarələri və ya bantlama ilə nəticələnə bilər, qeyri-bərabər çap keyfiyyətinə səbəb ola bilər.
Həll yolu: dişli və digər mətbuat komponentlərinə müntəzəm təmir aparın. Hərəkət edən hissələri yağlayın, aşınma üçün yoxlayın və köhnəlmiş dişliləri dəyişdirin.
6. Substratın keyfiyyəti və təmizliyini izləyin
Niyə: toz və ya zibil kimi substratdakı çirkləndiricilər, çirkli izlər və lələk kimi qüsurlara səbəb ola bilər.
Həll yolu: Təmiz, tozsuz bir mühitdə mağaza substratları. Çap etmədən əvvəl substratları yoxlayın və hər hansı bir səth zibilindən azad olunmalarını təmin edin.
7. Solvent davamlı elastomer qollarından istifadə edin
Niyə: aqressiv mürəkkəblərə və həlledicilərə məruz qaldıqları üçün plitələrin və ya silindrlərin şişməsi, donuts və doldurma kimi qüsurlara səbəb ola bilər.
Həll yolu: Zamanla ölçülü sabitliyə daha az meylli olan solvent davamlı elastomer qollarına keçin.
8. İnternet gərginliyini idarə edin
Niyə: düzgün olmayan veb gərginliyi, substratın uzanması və ya qeyri-bərabər müqaviləsi olduğu üçün doğuş, sürüşmə və ya atlama qüsurlarına səbəb ola bilər.
Həll yolu: İnternet gərginliyinin çap qaçışı boyunca ardıcıl olduğundan əmin olun. Lazım olduqda gərginliyi izləmək və tənzimləmək üçün gərginlik idarəetmə sistemlərindən istifadə edin.
9. Optimal qurutma sürətini qorumaq
Niyə: Yanlış qurutma sürəti, pinholing, lələk və zəif mürəkkəb yapışması kimi qüsurlara səbəb ola bilər.
Həll yolu: Mürəkkəb tipinə və substrata uyğunlaşmaq üçün qurutma sürətini tənzimləyin. Həddindən artıq sürətli və ya yavaş qurutmamaq üçün düzgün hava axını və temperatur parametrlərini təmin edin.
10. Müntəzəm mətbuat xidmətini həyata keçirin
Niyə: Flexo Presses, qüsurlara səbəb olan mexaniki problemlərin qarşısını almaq üçün adi təmir tələb edən mürəkkəb maşınlardır.
Həll yolu: Dəzgahın rəvan işləməsi və gözlənilməz parçalanmaların qarşısını almaq üçün bütün mətbuat komponentlərinin yoxlanılması, yağlanması, təmizlənməsi və kalibrlənməsi, bütün mətbuat komponentlərinin kalibrini ehtiva edən müntəzəm bir texniki cədvəl yaradın.
Rəy
Flexoqrafik çap qüsurları çətin ola bilər, lakin diqqətli monitorinq və aktiv təmir, əksər məsələlərin qarşısını almaq və ya düzəldilə bilər. Bu 15 ümumi Flexo çap qüsurlarını, onların səbəblərini və necə düzəldilməsini başa düşərək, çap keyfiyyətini yaxşılaşdıra, iş vaxtını azalda və məhsuldarlığı artıra bilərsiniz.
Flexo çap qüsurlarını müəyyənləşdirmək və ya həll etməkdə çətinlik çəkirsiniz? Kömək etmək üçün buradayıq. Mütəxəssislərimiz məsləhət təklif etməyə və istədiyiniz zaman sizə dəstək verməyə hazırdırlar. Ən peşəkar dəstəyi qazanmaq və uğur qazanmaq üçün bizimlə əlaqə saxlayın!
Suallar:
1. Flexo çapında həddindən artıq nöqtənin qazancına səbəb nədir?
Həddindən artıq nöqtə qazanc, adətən çap plakası və substrat arasındakı çox təzyiqdən qaynaqlanır. Digər amillərə yanlış mürəkkəb özlülük, şişmiş plitələr və yüksək anilox hüceyrə həcmi daxildir. Təzyiq və monitorinq mürəkkəb ardıcıllığının azaldılması nöqtə qazancını idarə etməyə kömək edə bilər.
2. Gear işarələrini necə düzəldə bilərəm və ya izlərimdə bantları necə düzəldə bilərəm?
Ötürücü işarələri (bantlama) ümumiyyətlə köhnəlmiş və ya düzgün olmayan meshed dişlilərin nəticəsidir. Daimi baxım, düzgün yağlama və çap təzyiqinin tənzimlənməsi bu qüsurların meydana gəlməsini minimuma endirə bilər. Geyimi və zəruri hallarda onları dəyişdirən dişlilər də vacibdir.
3. Flexo çapındakı halo effektinin ən çox yayılmış səbəbi nədir?
Halo effekti ümumiyyətlə mürəkkəbin nəzərdə tutulan dizayndan kənara yayılmasına səbəb olan çap silindrinə həddindən artıq təzyiqdən qaynaqlanır. Təzyiqin azaldılması və düzgün silindrli veb sürət hizalanmasını təmin etmək çox vaxt bu məsələni həll edəcəkdir.
4. Mürəkkəbləri mənim izlərimdə necə lələklənmənin qarşısını alıram?
Lələk, mürəkkəb, həddindən artıq təzyiq və ya çirkli substratlara görə tez-tez nəzərdə tutulan ərazidən kənara yayıldıqda baş verir. Bunun qarşısını almaq üçün təzyiqi tənzimləyin, görüntü daşıyıcısını təmizləyin və substratın zibildən azad olmasını təmin edin.
5. Flexo çapında düzgün əsaslığa səbəb ola bilər?
Düzgün problem, çap plitələrinin düzgün olmayan hizalanması, uyğun olmayan veb gərginliyi və ya silindrlərdə geyin. Bunu düzəltmək, plitələri yenidən qiymətləndirmək, düzgün veb gərginliyi təmin etmək və hər hansı bir köhnəlmiş silindr və ya plitələri əvəz etmək.
6. Yazılarımdakı pinholing qüsurlarını necə aradan qaldıra bilərəm?
Pinholing tez-tez çirkli aniloks rulonları və ya mürəkkəb qurutma səbəb olur. Aniloks rulonlarını hərtərəfli təmizləyin, mürəkkəb köçürmə sürətliliyini tənzimləyin və mürəkkəb köçürməsini yaxşılaşdırmaq və pinholesləri aradan qaldırmaq üçün qurutma sürətlərini yavaşlatın.
7. Flexo çapında çirkli izləri azaltmaq üçün hansı addımları ata bilərəm?
Çirkli izlər tez-tez toz, kir və ya qurutma mürəkkəb hissəcikləri kimi çirkləndiricilərdən qaynaqlanır. Mətbuat komponentlərini mütəmadi olaraq təmizləyin, statik elektrik enerjisini idarə edin və bu qüsurun qarşısını almaq üçün təmiz bir mətbuat otağının mühitini qoruyun.
