ଫ୍ଲେକ୍ଓ ମୁଦ୍ରଣ ତ୍ରୁଟି: ପରିଚୟ, କାରଣ, ଏବଂ ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ |

ତୁମର ଫ୍ଲେକ୍ସୋ ମୁଦ୍ରଣ ମୁଦ୍ରଣକୁ ମୁକାବିଲା କରିବାକୁ ପ୍ରସ୍ତୁତ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନକାରୀ ବ enhance ିବାକୁ ପ୍ରସ୍ତୁତ? ମହଙ୍ଗା ଡାଉନଟାଇମକୁ ବିଲୋପ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଆମର ବିନ୍ୟାସିତ ନିଦାନ ଚାର୍ଟ ଏବଂ ଫ୍ଲେକ୍ସୟ ମୁଦ୍ରଣ ତ୍ରୁଟି ସହିତ ତ୍ରୁଟି ନିବାରଣ ଗାଇଡ୍ ସହିତ ସ୍ୱାଗତ |

ଏହି ଗାଇଡ୍ ଉପରେ ବହୁ ସାଧାରଣ ଫ୍ଲେଟୋ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ନକଲକୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରେ, ସେମାନଙ୍କର ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ, ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଗାଇଡ୍ ବାଣ୍ଟିବା ପୂର୍ବରୁ ଏହି ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କିମ୍ବା ସମାଧାନ କରିବା ପାଇଁ ଆପଣଙ୍କର ପ୍ରେସ୍ ରୋକିବା କିମ୍ବା କିପରି ରୋକିବା କିମ୍ବା କିପରି ଆପଣଙ୍କୁ ପ୍ରସଙ୍ଗକୁ ପ୍ରତିରୋଧ କରିବ |

ଶିଳ୍ପ ସମୀକ୍ଷା

2023 ମଦ୍ୟାରେ ଫ୍ଲେକ୍ସୋ ମୁଦ୍ରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି ପ୍ୟାକେଜିଂ ପାଇଁ ପ୍ରାଧାନ୍ୟ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ହେଉଛି 2023 ମସିହାରେ ହିସାବ ପ୍ୟାକେୟାରରେ ପ୍ରାୟ 45 ବିଲିୟନ ଡଲାର ମୂଲ୍ୟବାନ ହୋଇଥିଲା ତ୍ରୁଟି ଦ୍ caused ାରା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଡାଉନଟାଇମ୍ ଉତ୍ପାଦକତାକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ, ହଜିଯାଇଥିବା ରାଜସ୍ୱରେ ଘଣ୍ଟା ପ୍ରତି $ 1000 ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ |

ଏହି ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ଗାଇଡ୍ କୁ କିପରି ବ୍ୟବହାର କରିବେ |

ଫ୍ଲେକ୍ସୋଗ୍ରାଫିକ୍ ମୁଦ୍ରଣରେ ଆମେ ସବୁଠାରୁ ସାଧାରଣ ତ୍ରୁଟିଗୁଡିକ ଅନୁସନ୍ଧାନ କରିବୁ | ପ୍ରତ୍ୟେକ ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ, ଆମେ ଆଲୋଚନା କରିବା:

• ଏହାକୁ କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ |

• ମୁଦ୍ରଣ ଗୁଣ ଉପରେ ଏହାର ପ୍ରଭାବ |

• ମୂଳ କାରଣଗୁଡିକ |

• ଏହି ପ୍ରସଙ୍ଗକୁ କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କିମ୍ବା ଠିକ୍ କରିବେ |

ସାରଣୀ: ସାଧାରଣ ଫ୍ଲେକ୍ସୋ ମୁଦ୍ରଣର ତ୍ରୁଟି

ହେଉଛି	ଭିଜୁଆଲ୍ ଇମ୍ପାକ୍ଟ	ମୁଖ୍ୟ କାରଣର	ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ |
ଅତ୍ୟଧିକ ବିନ୍ଦୁ ଲାଭ |	ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଅପେକ୍ଷା ବିନ୍ଦୁଗୁଡ଼ିକ ବଡ଼ ଅଟେ |	ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ	ଚାପ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ; ଇଙ୍କିଙ୍ଗ୍ସରେ ଇଙ୍କିଙ୍ଗୀ |
ଗିଅର୍ ମାର୍କ (ବ୍ୟାଣ୍ଡିଂ)	ବିକଳ୍ପ ଆଲୋକ ଏବଂ ଅନ୍ଧାର ରେଖା |	ପିନ୍ଧିଥିବା ଗିଅର୍ |	ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ତେଲଯୁକ୍ତ |
ହାଲୋ ପ୍ରଭାବ	ପ୍ରତିଛବିଗୁଡ଼ିକ ଚାରିପାଖରେ ଦୁର୍ବଳ ଇଙ୍କିଟ୍ |	ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ	ସିଲିଣ୍ଡର-ଟୁ-ୱେବ୍ ସ୍ପିଡ୍ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ |
ପଶୁ	ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଧାରଠାରୁ ଇଙ୍କି ବିସ୍ତାର କରେ |	ଇଙ୍କିଡ୍ ବିଲ୍ଟଅପ୍ |	ପରିଷ୍କାର ପ୍ରତିଛବି ବାହକ, ଚାପ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ |
ଡୋନାଟ୍ସ୍ |	ଖାଲି କେନ୍ଦ୍ର ସହିତ ବିକୃତ ସ୍କ୍ରିନ୍ ବିନ୍ଦୁ |	ପ୍ଲେଟ୍ କିମ୍ବା ସିଲିଣ୍ଡର ଫୁଲା |	ଦ୍ରବଣାତ୍ମକ-ପ୍ରତିରୋଧକ ଏଲାଷ୍ଟୋମର୍ ସ୍ଲିଭ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |
ଏଡ଼ାଇଦିଅ	ମୁଦ୍ରଣର ନିଖୋଜ କିମ୍ବା ହାଲୁକା ବିଭାଗ |	ଭିଆପରୁ ଦବାନ୍ତୁ |	ଇଙ୍କି ଭିସ୍କୋସିଟି ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ, ଇନସପେକ୍ଟ ଦବାନ୍ତୁ |
ଭୁଲ ବ୍ୟାଖ୍ୟା	ରଙ୍ଗ ଏବଂ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ଭୁଲ ଭାବରେ ଭୁଲ ଅଟେ |	ପ୍ଲେଟ୍ ଭୁଲ୍ |	ଉପଯୁକ୍ତ ପ୍ଲେଟ୍ ପଞ୍ଜିକରଣ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ |
ଚଟାଣ ପ୍ରତିଛବି |	ଅସମାନ ରଙ୍ଗ ଘନତା |	ଖରାପ ଇଙ୍କି ସ୍ଥାନାନ୍ତର |	ଆଣ୍ଟିଲକ୍ସ ରୋଲରକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ, ସେଲ୍ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ |
ଭରିବା	ଅତ୍ୟଧିକ କଳଙ୍କରେ ଭର୍ତି |	ଇଙ୍କ ଟ୍ରାନ୍ସଫର ସମସ୍ୟା |	ଚାପ, ମନିଟରିଂ ଇଙ୍କିଂ ଲିକୋଗିଟି |
Eriding	ଇଙ୍କି ଓଭରଫ୍ଲୋ ଯୋଗୁଁ ଡିଜାଇନ୍ ଉପାଦାନଗୁଡିକ ସଂଯୋଗ କରନ୍ତୁ |	ଉଚ୍ଚ ଚାପ	ହାଲୁକା ଚାପ, ଇଙ୍କି ଭଲ୍ୟୁମଗୁଡ଼ିକୁ ସଜାଡନ୍ତୁ |
ପିଧିବା |	ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଉପରେ ଛୋଟ ଆବଣ୍ଟିତ ଦାଗ |	ମଇଳା ଆନାକକ୍ସ ରୋଲର୍ |	ଅନାବଶ୍ୟକ ବେଗକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ |
ମଇଳା ମୁଦ୍ରଣ	ଇଙ୍କିରେ ସ୍ପେକ୍ଲେ ଏବଂ ମଇଳା କଣିକା |	ପ୍ରଦୂଷଣ	ଷ୍ଟେପ୍ ସପ୍ଲୋନେଣ୍ଟସ୍, ନିୟାମକ ଇଙ୍କି |
ଭୂତ	ମୂଳ ସହିତ ଦୁର୍ବଳ ନକଲ ପ୍ରତିଛବି |	ଇଙ୍କି ବିଲ୍ଡ-ଅପ୍ |	ପରିଷ୍କାର ପ୍ରତିଛବି ବାହକ, ଇଙ୍କି ମୋଟା ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |
ସ୍ଲୁରିଂ	ସବସ୍କ୍ରଣ୍ଟର ଦିଗରେ ଇଙ୍କି ଦୁର୍ଗନ୍ଧ |	ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ସ୍ଲିପ୍ |	ୱେବ୍ ଟେନସନ୍ ଆଡଜଷ୍ଟ୍, ଚାପ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |
ଭୋଡ୍ସ	ପ୍ରତିଛବିରେ ଅଗଣିତ ଫାଙ୍କା |	ଇଙ୍କି ୱାରେଣ୍ଟି |	ବାୟୁ ବବୁଲ୍ସକୁ ବିଲୋପ କରନ୍ତୁ, ଅନାବଶ୍ୟକ ଆଣ୍ଟୋଲୋକ୍ ରୋଲର୍ |

15 ସାଧାରଣ ଫ୍ଲେକ୍ସୋ ମୁଦ୍ରଣ ତ୍ରୁଟି |

1 ଅତ୍ୟଧିକ ବିନ୍ଦୁ ଲାଭ |

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ଆପଣଙ୍କ ଡିଜାଇନ୍ ରେ ଥିବା ବିନ୍ଦୁଗୁଡ଼ିକ ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟମୂଳକ କିମ୍ବା କମ୍ ବିସ୍ତୃତ ଦେଖାଯିବାକୁ ସୃଷ୍ଟି କରେ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
ଅତ୍ୟଧିକ ବିନ୍ଦୁ ଲାଭରେ ମୁଦ୍ରଣ ଏବଂ ପ୍ରତିଛବି ରିଜୋଲ୍ୟୁସନ୍ ହ୍ରାସ କରେ | ଉଚ୍ଚ-ରିଜୋଲ୍ୟୁସନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ କିମ୍ବା ସୂକ୍ଷ୍ମ ବିବରଣୀ ପାଇଁ ଏହା ବିଶେଷ ଭାବରେ ସମସ୍ୟା ଅଟେ | ଶିଳ୍ପ ତଥ୍ୟ ଅନୁଯାୟୀ, ଫ୍ଲେକ୍ସୋରେ ମୁଦ୍ରଣର ପ୍ରାୟ 25% ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ଗୁଣାତ୍ମକ ଅଭିଯୋଗର ପ୍ରାୟ 25% ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ଗୁଣାତ୍ମକ ଅଭିଯୋଗ ପାଇଁ ହିସାବ ଲାଭ କରେ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ଉଚ୍ଚ ଚାପ | ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ଲେଟ୍ ଏବଂ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ମଧ୍ୟରେ

• ପ୍ଲେଟଗୁଡିକର ଘା ', ପ୍ରାୟତ ouss ଆକ୍ରମଣାତ୍ମକ ଇନକମାନଙ୍କୁ କିମ୍ବା ଦ୍ରବଣ ଦ୍ୱାରା ଘଟିଥାଏ |

• ଭୁଲ ଇଙ୍କି ଭିସ୍କୋସିଟି କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ ଆନାୟକ୍ସ କକ୍ଷ ଭଲ୍ୟୁମ୍ |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ମୁଦ୍ରଣ ଚାପକୁ ଏକ 'ଚୁମ୍ବନ ' ଇମ୍ପ୍ରେସନ୍ କୁ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |

• ଫୁଲିଯିବା ପାଇଁ-ରାଉଣ୍ଡ (itr) ଏଲାଷ୍ଟୋମର୍ ସ୍ଲିଭ୍ କୁ ଯାଆନ୍ତୁ |

• ଅନାବକ୍ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ଏବଂ ଇଙ୍କି ବିଶୃଙ୍ଖଳା ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ |

ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ଟେବୁଲ୍: ଡଟ୍ ଆଡଜଷ୍ଟମେଣ୍ଟ୍

ପାରାମିଟର	ସର୍ବୋଚ୍ଚ ସେଟିଂ |
ଚାପ ମୁଦ୍ରଣ କରିବା |	'ଚୁମ୍ବନ ' ଭାବନା, ସର୍ବନିମ୍ନ |
ଆନାୟଣ କକ୍ଷ ଭଲ୍ୟୁମ୍ |	ଇଣ୍ଟାକ ପ୍ରକାର ଉପରେ ଆଧାର କରି ମଧ୍ୟମ, |
ଇଙ୍କି ଭିସ୍କୋସିଟି |	ସ୍ଥିର ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ |

2 | ଗିଅର୍ ମାର୍କ (ବ୍ୟାଣ୍ଡିଂ)

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ହାଲୁକା ଏବଂ ଅନ୍ଧାରର ବିକଳ୍ପ ବ୍ୟାଣ୍ଡ ଖୋଜ ଯାହାକି ସବଚାର୍ଡଙ୍କ ବ୍ୟବହାରକୁ ସବଚାର୍ଡିକୁଲାର୍ ଚଲାଇଥାଏ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
ଗ୍ୟୁମ୍ ମାର୍କ ମୁଦ୍ରଣର ସମାନତାକୁ ବାଧା ଦେଇଥାଏ, ଏହାକୁ ଅଣପୋଫର୍ମାଲର ଦେଖାଯାଏ | ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସେମାନେ ପ୍ରାୟତ। ଉପଦ୍ରବ ହୋଇପାରନ୍ତି ଏବଂ ଭିଜୁଆଲ୍ ତ୍ରୁଟିର ଏକ ପ୍ରମୁଖ ଉତ୍ସ, ଯାହାକି fllexo ମୁଦ୍ରଣର 18% ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଆକାଉଣ୍ଟିଂ ତ୍ରୁଟି |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ପିନ୍ଧାଯାଇଥିବା କିମ୍ବା ଭୁଲ ଆକାରର ଗିଅର୍ |

• ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ

• ଡ୍ରାଇଭ୍ ଗିଅରର ଗରିବ ତେଲ |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପିନ୍ଧାଯାଇଥିବା ଗିଅର୍ ବଦଳାନ୍ତୁ |

• ଗିଅର୍ ପୋଷାକକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ତେଲ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ |

• ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକରେ ଅତ୍ୟଧିକ ପରିଧାନ କରିବା ପାଇଁ ଚାପ ସେଟିଂସମୂହ ଆଡଜଷ୍ଟ୍ କରନ୍ତୁ |

3 ହାଲୋ ପ୍ରଭାବ

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ଇଙ୍କି ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ ମୁଦ୍ରଣ କ୍ଷେତ୍ର ବାହାରେ, ଏକ 'ହାଲୋ ' ସୃଷ୍ଟି କରେ |

ସମ୍ଭାବନ ପ୍ରଭାବ:
ହାଲୋ ଇମ୍ପ୍ସ ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ଲୁକ୍ ଅସ୍ପୃଷ୍ଠା କିମ୍ବା ସୁମଡ, ଧାର ଚାରିପାଖରେ | ଏହି ତ୍ରୁଟିଗୁଡିକ ଉଚ୍ଚ-ସଂଜ୍ଞା ଫ୍ଲେକ୍ସୋରେ ଭ୍ରୁଣୀର ବିଶେଷ ସମସ୍ୟା ଅଟେ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଉପରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ |

• ଅତ୍ୟଧିକ ଇଙ୍କି ସ୍ଥାନାନ୍ତର |

• ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ୱେବ୍ ମଧ୍ୟରେ ଗତି କଳ୍ପନା |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ମୁଦ୍ରଣ ଚାପର ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |

• ଉପଯୁକ୍ତ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ୍ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ସିଲିଣ୍ଡର-ଟୁ-ୱେବ୍ ସ୍ପିଡ୍ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ |

• ଆବଶ୍ୟକ ହେଲେ ଇଙ୍କ ଟ୍ରାନ୍ସ ଟ୍ରାନ୍ସଫର ହାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ |

4 ଟର୍ସିଂ

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ଇଙ୍କି ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ କ୍ଷେତ୍ର ବାହାରେ ବ୍ୟାପକ ବ୍ୟାପକ କ୍ଷେତ୍ର ବାହାରେ ବ୍ୟାପିଗଲା |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
ପରୀକ୍ଷଣର ଏକ ଅଣ-ପ୍ରଫ୍ରଫେସନାଲ୍ ରୂପ ପ୍ରଦାନ କରୁଥିବା ପ୍ରତୀମୟର ପ୍ରତିଛବି କମିଯାଏ | ସୂକ୍ଷ୍ମ ସବିଶେଷ କାର୍ଯ୍ୟ କିମ୍ବା ଛୋଟ ପାଠ୍ୟରେ ଏହା ବିଶେଷ ଭାବରେ ସାଧାରଣ ଅଟେ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ |

• ବିନ୍ଦୁ ଚାରିପାଖରେ ଇଙ୍କି ନିର୍ମାଣ |

• ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଉପରେ ମଇଳା ପ୍ରତିଛବି ବାହକ କିମ୍ବା ଆବର୍ଜନା |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ପ୍ରତିଛବି ବାହକକୁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ସଫା କରନ୍ତୁ ଏବଂ ନିୟମିତ ସବଷ୍ଟ୍ରାଟ୍ କରନ୍ତୁ |

• ଅତିକ୍ରମ ନକରିବାକୁ ଚାପ ସେଟିଂସମୂହ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ |

• ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ବିଲ୍ଡଅପ୍ ରୋକିବା ପାଇଁ ଇଙ୍କି ଭିସ୍କୋସିଟି ସନ୍ତୁଳିତ |

5 | ଡୋନାଟ୍ସ୍

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ସ୍କ୍ରିନ୍ ବିନ୍ଦୁଗୁଡିକ ଖନନ କିମ୍ବା ବିକୃତ କିମ୍ବା ବିକୃତ ସ୍ଥାନ ସହିତ ଭିନ୍ନ ହୋଇଥାଏ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
ଡୋନାଟ୍ ଆକୃତିର ତ୍ରୁଟି ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଚିତ୍ରକୁ ବିକୃତ କରେ, ମୁଦ୍ରଣ ଗୁଣକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ହ୍ରାସ କରିବା | ଏହି ତ୍ରୁଟି ସୂକ୍ଷ୍ମ ମୁଦ୍ରଣ ପରଦା ଏବଂ ଛୋଟ ବିବରଣୀ ସହିତ ଘଟିବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ସିଲିଣ୍ଡର କିମ୍ବା ପ୍ଲେଟର ଫୁଲା, ପ୍ରାୟତ ouss ଆକ୍ରମଣାତ୍ମକ କଞ୍ଚା ଏବଂ ଦ୍ରବଣ ଦ୍ୱାରା ଘଟିଥାଏ |

• ଅସଙ୍ଗତ ଇଙ୍କି ସ୍ଥାନାନ୍ତର |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ଦ୍ରବଣକାରୀ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଏଲାଷ୍ଟର୍ ହାତ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |

• ସିଲିଣ୍ଡର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ନିୟମିତ ଭାବରେ ଅଖଣ୍ଡତା ଇଣ୍ଟିଗ୍ରେଡିଟ୍ ଚେକ୍ ଇନ୍ଫ ଉପାଦାନଗୁଡିକୁ ଆବଶ୍ୟକ କରନ୍ତି |

6। କୁ ଛାଡିଦିଅ |

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ର ବିଭାଗଗୁଡ଼ିକ ଅତ୍ୟଧିକ ହାଲୁକା କିମ୍ବା ସଂପୂର୍ଣ୍ଣ ନିଖୋଜ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ମୁଦ୍ରଣଗୁଡ଼ିକରେ ଫଳାଫଳକୁ ଏଡ଼ାଇଦିଅ, ଯାହା ବଡ଼ ରଙ୍ଗର ବ୍ଲକ୍ କିମ୍ବା ନିରନ୍ତର ଡିଜାଇନ୍ ପାଇଁ ବିଶେଷ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ପ୍ରେସ୍ ମେକାନିକ୍ସରେ କମ୍ପନ କିମ୍ବା ଭୁଲ୍ |

• ଇଙ୍କି ବିଶୃଙ୍ଖଳା କିମ୍ବା PH ସମସ୍ୟା |

• ବଣ୍ଟ୍ ଶାଫ୍ଟ କିମ୍ବା ରାଉଣ୍ଡ ଉପାଦାନଗୁଡିକ |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ଇନସପେକ୍ଟ ମେକାନିକ୍ସ ଏବଂ ସମସ୍ତ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସମତଳ କରାଯାଏ ବୋଲି ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |

• ଅସଙ୍ଗତି ଅସଙ୍ଗତତାକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ କ୍ରମାଗତ ଇଙ୍କି ଗୁଣଗୁଡିକ ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ |

• ପ୍ରେସ୍ ରେ କମ୍ପନକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ବିଲୋପ କରନ୍ତୁ |

7। ଭୁଲ

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ରଙ୍ଗ କିମ୍ବା ଡିଜାଇନ୍ ଉପାଦାନଗୁଡିକ ଆଲାଇନ୍ କିମ୍ବା ଫୁଫ୍ଟଟେଡ୍ ପ୍ରତିଛବିଗୁଡିକ ସୃଷ୍ଟି କରେ ନାହିଁ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
ବିଶେଷତ the ମଲ୍ଟିଧ୍ୟକ୍ଷ ମୁଦ୍ରଣରେ ବିଶେଷ ଭାବରେ ଭୁଲ ଉଲ୍ଲେଖନୀୟ ତ୍ରୁଟି ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ | ଏହା ଅନ୍ତିମ ଉତ୍ପାଦର ସଠିକତାକୁ ଗୁରୁତର ଭାବରେ ସୂଚିତ କରେ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ଭୁଲ ପ୍ଲେଟ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ୍ |

• ୱେବ୍ ଟେନସନ୍ ସମସ୍ୟା |

• ସିଲିଣ୍ଡର କିମ୍ବା ପ୍ଲେଟ୍ ପୋଷାକ |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ମୁଦ୍ରଣ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ନିୟମିତ ଭାବରେ କାଲିବ୍ରେଟ୍ ଏବଂ ଆଲାଇନ୍ କରନ୍ତୁ |

• ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ରନ୍ ସମୟରେ ସ୍ଥାନାନ୍ତର ନହେବା ଠାରୁ କ୍ରମାଗତ ୱେବ୍ ଟେନସନକୁ ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ |

• ଭୁଲ ସିଲିଣ୍ଡର କିମ୍ବା ପ୍ଲେଟଗୁଡିକୁ ଭୁଲ୍ ସ୍ଥାନାନ୍ତର କରିବାକୁ |

8। ମୋଟ୍ରଲେଟ୍ ପ୍ରତିଛବି |

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
କଠିନ ରଙ୍ଗ କ୍ଷେତ୍ରଗୁଡିକ ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ଘନତା ଏବଂ ରଙ୍ଗ ଛାଇର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଏ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
ଏକ ଗତିଶୀଳ ପ୍ରତିଛବି ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ଲୁକ୍ ଅସମାନ ଏବଂ ଅସଙ୍ଗତ କରିଥାଏ | ପ୍ୟାକେଜିଂ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂରେ ଏହି ତ୍ରୁଟି ସାଧାରଣ, ଯେଉଁଠାରେ ବୃହତ ଦୃ solid ରଙ୍ଗ କ୍ଷେତ୍ରଗୁଡିକ ପ୍ରଚଳିତ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ଅନାବଶ୍ୟକ ରୋଲର ଏବଂ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ଗରିବ ଇଙ୍କି ସ୍ଥାନାନ୍ତର |

• ମଇଳା କିମ୍ବା କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ଅନାବଶ୍ୟକ ରୋଲର୍ |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ସଠିକ୍ ଇଙ୍କି ସ୍ଥାନାନ୍ତର ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ଅନାବଶ୍ୟକ ରୋଲରକୁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ସଫା କରନ୍ତୁ |

• ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ର ଇଙ୍କି ଆବଶ୍ୟକତା ସହିତ ମେଳ କରିବାକୁ ଅନଲକ୍ସ କକ୍ଷ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ |

9

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ମୁଦ୍ରଣ ଭିତରେ ଉପଯୁକ୍ତ ବିବରଣୀ ଦିଆଯିବ, ଏକ ଅସ୍ପଷ୍ଟ, ନିମ୍ନ-ରିଜୋଲ୍ୟୁସନ୍ ପ୍ରତିଛବି ଆଡକୁ ଅଗ୍ରସର ହୁଏ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
ଭରିବା ଇନ୍ସାଇଡ୍ ଜଟିଳ ଡିଜାଇନ୍ କିମ୍ବା ସୂକ୍ଷ୍ମ ପାଠ୍ୟର ଗୁଣବତ୍ତାକୁ ଉଲ୍ଲେଖ କରିପାରିବ, ସେମାନଙ୍କୁ ପ read ିହେବ କିମ୍ବା ଅଜ୍ଞାତ କରିଥାଏ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ଉଚ୍ଚ ଚାପ କିମ୍ବା ଭୁଲ ଅନାବଶ୍ୟକ ସେଟିଂସମୂହ ହେତୁ ଅତ୍ୟଧିକ ଇଙ୍କି ସ୍ଥାନାନ୍ତର |

• ଇଙ୍କି ଜନଜାତିକୁ ବହୁତ କମ୍ |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ଚାପକୁ ହାଲୁକା କରନ୍ତୁ |

• ସଠିକ୍ ଇଙ୍କି ବିଶୃଙ୍ଖଳା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସେହି ଅନୁସାରେ ଆନୁମାନିକ ସେଲ୍ ସେଲଭର ସୁଜ୍ id ାନ୍ତୁ |

10 ବ୍ରିଜ୍

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ଡିଜାଇନ୍ ଉପାଦାନଗୁଡିକ ଯାହା ଅଲଗା ସଂଯୋଗ ରହିବା ଉଚିତ |

ଅତ୍ୟଧିକ ଇଙ୍କି ହେତୁ, ଅଜ୍ଞାତ ସଂଯୋଗ ସୃଷ୍ଟି କରିବା |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
କଡ଼ାଇବା ସବିଶେଷ ହରାକୁ ନେଇଥାଏ ଏବଂ ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଡିଜାଇନ୍ ବିକୃତ କରିପାରେ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ପ୍ରତିଛବି ବାହକ ଉପରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଇଙ୍କି |

• ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ କିମ୍ବା ଖରାପ ଇଙ୍କି ସ୍ଥାନାନ୍ତର |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ବିଜୁଳି ଚାପ ଏବଂ ଇଙ୍କି ଫଙ୍କାକୁ ଅଧିକ ଯତ୍ନର ସହିତ |

• ଇଙ୍କି ବ୍ୟବହୃତ ହେଉଥିବା ଇଙ୍କି ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ଆନାକକ୍ସ ସେଲ୍ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ |

11 ପ୍ହୋଲିଂ |

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ଛୋଟ ଅଗଣିତ ଦାଗ, ପିନ୍ହୋଲ୍ ସହିତ ସମାନ, ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ରେ ଦେଖାଯାଏ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
କଠିନ ରଙ୍ଗ ମୁଦ୍ରଣଗୁଡିକ ପଙ୍କିବା |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ମଇଳା ଆନାକକ୍ସ ରୋଲର୍ |

• ଇଙ୍କି ଶୀଘ୍ର ଶୁଖିବା |

• ଅନିୟମିତ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ପୃଷ୍ଠ |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ମୁଦ୍ରଣ ପୂର୍ବରୁ ଅନାବଶ୍ୟକ ରୋଲର୍ କୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କରନ୍ତୁ |

• ଇଙ୍କ୍ ଶୁଖିଲା ସ୍ପିଡିଂ ସ୍ପିଡିଙ୍ଗ୍ ସ୍ପିଡିଙ୍ଗ୍ ସ୍ପିଡ୍ ଏବଂ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ସେଲ୍ ସେଲ୍ ସ୍ଥିରତା |

12। ମଇଳା ମୁଦ୍ରଣ

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ସ୍ପେକ୍, ମଇଳା, କିମ୍ବା ଧୂଳି କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ଇଙ୍କିରେ ଏଟିସ୍କରେ ଏମ୍ବେଡ୍ ହୋଇଛି, ଏକ ମଇଳା କିମ୍ବା ଦାଗଯୁକ୍ତ ରୂପ ସୃଷ୍ଟି କରେ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ
ପ୍ରତିଛବିଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରତିଛବି ଗୁଣକୁ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ-ରେଜୋଲୁସନ ଅଞ୍ଚଳରେ ବିଶେଷ କ୍ଷତିକାରକ, ଯେପରିକି ଉତ୍ପାଦ ଲେବଲ୍ କିମ୍ବା ପ୍ୟାକେଜିଂ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ବାୟୁବାହୀ ପ୍ରଦୂଷଣ କିମ୍ବା ଷ୍ଟାଟିକ୍ ବିଦ୍ୟୁତ୍ ଧାରା ଆକର୍ଷିତ କରେ |

• ମଇଳା ପ୍ରେସ୍ ଉପାଦାନଗୁଡିକ କିମ୍ବା ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ନିୟମିତ ଭାବରେ ପ୍ରେସ୍ ପରିବେଶ ଏବଂ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ |

• ଧୂଳି କଣିକାର ଆକର୍ଷଣକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଷ୍ଟାଟିକ୍ ବିଦ୍ୟୁତ୍ କମ୍ କରନ୍ତୁ |

13। ଭୂତ

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ଏକ ଦୁର୍ବଳ, ନକଲ ପ୍ରତିଛବି ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ ମୁଦ୍ରଣ ପାଖରେ ଦେଖାଯାଏ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
ଭଷ୍ଟିଙ୍ଗ ଏକ ବିଭ୍ରାନ୍ତକାରୀ, ଉପଲବ୍ଧ କିମ୍ବା ବହୁ ରଙ୍ଗର ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ରେ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ପ୍ରତିଛବି ବାହକ ଉପରେ ଇଙ୍କି ବିଲ୍ଡ-ଅପ୍ |

• ଅତ୍ୟଧିକ ଇଙ୍କି ସ୍ଥାନାନ୍ତର |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ଅଧିକ ଇଙ୍କିକୁ ବାହାର କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରତିଛବି ବାହକକୁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ସଫା କରନ୍ତୁ |

• ଯେଉଁଠାରେ ସମ୍ଭବ ପତଳା ଇଙ୍କି ସ୍ତର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |

14 ସ୍ଲିଂ

କିପରି ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ଏକ ସ୍ଲୁର୍ ହୋଇଥିବା ପ୍ରତିଛବି ସୃଷ୍ଟି କରିବା, ଏକ ସ୍ଲୁର୍ ହୋଇଥିବା ପ୍ରତିଛବି ସୃଷ୍ଟି କରି ଇଙ୍କ୍ ଗିଆପର୍ସ କିମ୍ବା କ୍ଲାସ୍ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
ସ୍ଲୁରିଙ୍ଗ୍ ପ୍ରତିଛବି ସ୍ୱଚ୍ଛତାକୁ ପ read ିବା କଷ୍ଟକର |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ମୁଦ୍ରଣ ସମୟରେ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ସ୍ଲିପ୍ |

• ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ କିମ୍ବା ୱେବ୍ ସ୍ପିଡ୍ ମେଳ ଖାଉ ନାହିଁ |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ସୁଗମ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଗତି ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ୱେବ୍ ଟେନସନ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ |

• ଖସିପଡିକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସମ୍ଭବ ଚାପକୁ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |

15 ଅଭିଶାପ

ଚିହ୍ନଟ କରିବେ:
ଅଙ୍କିତ ମୁଦ୍ରଣ ସୃଷ୍ଟି କରି ଅସଂଗଠିତ ଫାଙ୍କା କିମ୍ବା ଅଭିଶାପ ପରି ଦେଖାଯାଏ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ:
ଶୂନ୍ୟ ଉତ୍ପାଦନର ଅଖଣ୍ଡତାକୁ ସାମ୍ନା କରି, ଚୂଡ଼ାନ୍ତ ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ ଏହାକୁ ଅନୁପଯୁକ୍ତ କରିଥାଏ |

ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ:

• ଇଙ୍କି ଇଙ୍କି ଇଙ୍କି ଇଙ୍କି କିମ୍ବା ବାୟୁ ବବୁଲ୍ସ |

• ଅନାବନ ରୋଲରରୁ ଖରାପ ଇଙ୍କି ସ୍ଥାନାନ୍ତର |

କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବେ:

• ମୁଦ୍ରଣ ପୂର୍ବରୁ ଇଙ୍କିରୁ ବାୟୁ ବବୁଲଗୁଡିକ ଦୂର କରନ୍ତୁ |

• ନିୟମିତ ଭାବରେ ଅନାବଶ୍ୟକ ରୋଲର ସଫା କରି ସ୍ଥିର ଇଙ୍କି ସ୍ଥାନାନ୍ତର ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ |

ଫ୍ଲେକ୍ସୋଗ୍ରାଫିକ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ତ୍ରୁଟିରୁ ଦୂରେଇ ରହିବା ପାଇଁ ସାଧାରଣ ଗାଇଡ୍ |

ଫ୍ଲେକ୍ସୋଗ୍ରାଫିକ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ତ୍ରୁଟି ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ଆପୋଷ ବୁଦ୍ଧି ବ୍ୟାଘାତ କରିଥାଏ | ଏହି ସମସ୍ୟାକୁ କମ୍ କରିବାକୁ, ଫ୍ଲେକ୍ସୋରେ ସାଧାରଣ ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଏହି ବିସ୍ତୃତ ଗାଇଡ୍ ଅନୁସରଣ କରନ୍ତୁ |

1. ଉପଯୁକ୍ତ ମୁଦ୍ରଣ ଚାପ ପରିଚାଳନା କରନ୍ତୁ |

• କାହିଁକି: ଥାଳି ମଧ୍ୟରେ, ସିଲିଣ୍ଡର ମଧ୍ୟରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ, ସିଲିଣ୍ଡର, ଏବଂ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ହେଉଛି ଡଟ୍ ଲାଭ, ହାଲ୍, ଏବଂ ପଶୁ ପରି ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ କାରଣ ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ |

• ସମାଧାନ: ଏକ 'ଚୁମ୍ବନ ' ଇମ୍ପ୍ରେସ କ techni ଶଳ ବ୍ୟବହାର କର, ଯେଉଁଠାରେ ପ୍ଲେଟ୍ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗ କରେ | ଅଧିକ ପ୍ରଭାବକୁ ଏଡ଼ାଇବା ପାଇଁ ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ କାଲିବ୍ରେଟ୍ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |

2. ସ୍ଥିର ଇଙ୍କି ଭିସ୍କୋସିଟି ଏବଂ PH ସ୍ତର ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ |

• କାହିଁକି: ଭୁଲ ଇଙ୍କି ବିଶାକ୍ଷିକତା ପ୍ରସଙ୍ଗଗୁଡ଼ିକ ଯେପରିକି ଅତ୍ୟଧିକ ବିନ୍ଦୁ ଲାଭ, ଚଟାଣ ଏବଂ ପଲିହଲିଂ, ଯେତେବେଳେ ଉନ୍ନତ ପଙ୍କିଙ୍ଗ୍ ଇଙ୍କିଡି ଆଡଙ୍ଗସିଅନ୍ ଏବଂ ରଙ୍ଗ ସ୍ଥିରତା ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ |

• ସମାଧାନ: ମୁଦ୍ରଣ ରନ୍ ସମୟରେ ନିୟମିତ ନୀରିକ୍ଷଣ ଏବଂ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ | ଭିସକୋସିଟି ମିଟର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଇଙ୍କି ସଠିକ୍ ଭାବରେ ମିଶ୍ରିତ |

3. ନିୟମିତ ଭାବରେ ଅନଲକ୍ ରୋଲର୍ସକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ |

• କାହିଁକି: ମଇଳା କିମ୍ବା କ୍ଲୋଜେନ୍ ଆନିଲୋଜ୍ ପ୍ୟାନେଲରମାନେ ଇଙ୍କି ଟ୍ରାନ୍ସଫର ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରନ୍ତି, ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ ଚିତ୍ର, ଏବଂ ମଇଳା ମୁଦ୍ରଣ ପରି ତ୍ରୁଟି ଘଟାଏ |

• ସମାଧାନ: ସେଲ୍ ଅଖଣ୍ଡତା ଏବଂ ରାସାୟନିକ ଶୃଙ୍ଖଳା (ମାନୁଆଲ୍, ଅଲଟ୍ରାସିକାଲ୍ ସଫେଇ) ବ୍ୟବହାର କରି ଏକ ରୁଟିନ୍ ସଫେଇ ସାମଗ୍ରୀ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବାକୁ |

4. ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ଲେଟ୍ କୁ କାଲିବ୍ରେଟ୍ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଆଲାଇନ୍ କରନ୍ତୁ |

• କାହିଁକି: ଭୁଲ୍ କିମ୍ବା ଖରାପ ମାଉଣ୍ଟ ପ୍ଲାଟଗୁଡିକ ଭୁଲ ଅଧୀନବାଦୀ, ଅସ୍ପଷ୍ଟ ପ୍ରିଣ୍ଟଟ୍, ଏବଂ ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୋଇପାରେ |

• ସମାଧାନ: ମୁଦ୍ରଣ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ଥିଟସ୍ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ଏବଂ ପଞ୍ଜୀକରଣ ଉପରେ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ | ରଙ୍ଗ ଏବଂ ଡିଜାଇନ୍ ମଧ୍ୟରେ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ୍ ଗ୍ୟାରେଣ୍ଟିବା ପାଇଁ ସଠିକ୍ ସ୍ଥାପନ କାକ୍ଟିକ୍ସ ଏବଂ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |

5. ଗିଅର୍ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କର ଏବଂ ଉପାଦାନଗୁଡିକ ଦବାନ୍ତୁ |

• କାହିଁକି: ପିନ୍ଧିବା କିମ୍ବା ଭୁଲ ମନା ହୋଇଥିବା ଗିୟରମାନେ ଗିଅର ମାର୍କ କିମ୍ବା ବ୍ଲାନିଂରେ ପରିଣତ କରିପାରିବେ, ଅସମାନ ମୁଦ୍ରଣ ଗୁଣକୁ ନେଇପାରିବେ |

• ସମାଧାନ: ଗିଅର୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପ୍ରେସ୍ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକରେ ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କର | ଫୁବ୍ରିକେଟ୍ ଗତିଶୀଳ ଅଂଶଗୁଡିକ, ପିନ୍ଧିବା ପାଇଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଯେକ any ଣସି ଚିରସ୍ଥାୟୀ ଗିଅର୍ ବଦଳାନ୍ତୁ |

6. ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ପରିଷ୍କାର ପରିଚ୍ଛନ୍ନତା |

• କାହିଁକି: ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଉପରେ ପ୍ରଦୂଷକ, ଯେପରିକି ଧୂଳି କିମ୍ବା ଆବର୍ଜନା, ମଇଳା ମୁଦ୍ରଣ ଏବଂ ପଶୁ ପରି ତ୍ରୁଟି ଘଟାଇପାରେ |

• ସମାଧାନ: ଏକ ପରିଷ୍କାର, ଧୂଳି ମୁକ୍ତ ପରିବେଶରେ ସବଷ୍ଟାଇଟ୍ | ମୁଦ୍ରଣ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ଅପବ୍ୟବହାର ଏବଂ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ସେମାନେ କ firt ଣସି ପୃଷ୍ଠଭୂମି ଆବର୍ଜନା ମୁକ୍ତ ଅଟନ୍ତି |

7. ଦ୍ରବଣାତ୍ମକ-ପ୍ରତିରୋଧକ ଏଲାଷ୍ଟୋମର୍ ସ୍ଲିଭ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |

• କାହିଁକି: ଆକ୍ରମଣାତ୍ମକ ଇଙ୍କି ଏବଂ ଦ୍ରବଣକାରୀଙ୍କ ଆଘାତ ହେତୁ ପ୍ଲେଟ କିମ୍ବା ସିଲିଣ୍ଡର ଫୁଲିଯିବା |

• ସମାଧାନ: ସୋଲଭେଣ୍ଟ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଏଲାଷ୍ଟର୍ ସ୍ଲିଭକୁ ସୁଇଚ୍, ଯାହା ସମୟ ସହିତ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ୍ ସ୍ଥିରତା ବଜାୟ ରଖିବା ପ୍ରବୃତ୍ତ |

8. ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ୱେବ୍ ଟେନସନ୍ |

• କାହିଁକି: ଅନୁପଯୁକ୍ତ ୱେବ୍ ଟେନସିନ୍ ଭୁଲ୍ ଅପବ୍ୟବହାର, ସ୍ଲୁର୍ ଫିରିଡ୍ସକୁ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଷ୍ଟ୍ରେଚ୍ କିମ୍ବା କଣ୍ଟ୍ରାକ୍ଟକୁ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଷ୍ଟ୍ରେଚ୍ କିମ୍ବା ଚୁକ୍ତି କରେ |

• ସମାଧାନ: ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ରନ୍ ମଧ୍ୟରେ ୱେବ୍ ଟେନସନ୍ ସମାନ | ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ଟେନସନକୁ ମନାଇବା ଏବଂ ସଜାଡିବା ପାଇଁ ଟେନସନର କଣ୍ଟ୍ରୋଲ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |

9. ଏକ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ଶୁଖିବା ଗତି ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ |

• କାହିଁକି: ଭୁଲ ଶୁଖିବା ଗତି ପିଠୁଲିଂ, ପ୍ରତୀଗରଣ ଏବଂ ଗରିବ ଇଙ୍କି ଆଡଫିସନ୍ ପରି ତ୍ରୁଟି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ |

• ସମାଧାନ: ଇଙ୍କି ପ୍ରକାର ଏବଂ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ସହିତ ମେଳ ହେବା ପାଇଁ ଶୁଖିଲା ଗତି ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ | ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ କିମ୍ବା ଧୀର ଶୁଖିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ବାୟୁ ପ୍ରବାହ ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା ସେଟିଂସମୂହ ନିଶ୍ଚିତ କରେ |

10. ନିୟମିତ ପ୍ରେସ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରନ୍ତୁ |

• କାହିଁକି: ଫ୍ଲେକ୍ଓ ପ୍ରେସ୍ ଜଟିଳ ମେସିନ୍ ଅଟେ ଯାହା ଯାନ୍ତ୍ରିକ ପ୍ରସଙ୍ଗକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ନିୟମିତ UPKEEP ଆବଶ୍ୟକ କରେ ଯାହା ତ୍ରୁଟି ଘଟାଏ |

• ସମାଧାନ: ଏକ ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ ସୃଷ୍ଟି କରନ୍ତୁ ଯେଉଁଥିରେ ଇନସପେକ୍ଟିଂ, ଲୁବନିଂ, ସଫା କରିବା, ଏବଂ ଅପ୍ରତ୍ୟାଶିତ ବ୍ରେକଡାଉନ୍ ରୋକିବା ପାଇଁ ସମସ୍ତ ପ୍ରେସ୍ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର କାଲିବ୍ରେସନ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରେ |

ଉପସଂହାର

ଫ୍ଲେକ୍ସୋଗ୍ରାଫିକ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଡିପେକ୍ଟଗୁଡିକ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜ ହୋଇପାରେ, କିନ୍ତୁ ଯତ୍ନର ସହିତ ମନିଟରିଂ ଏବଂ ସକ୍ରିୟ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସହିତ ଅଧିକାଂଶ ପ୍ରସଙ୍ଗ ପ୍ରତିରୋଧ କିମ୍ବା ସଂଶୋଧନ କରାଯାଇପାରେ | ଏହି 15 ଟି ସାଧାରଣ ଫ୍ଲେକ୍ସୋ ମୁଦ୍ରଣ ତ୍ରୁଟି ବୁ explained ାଇଥାଏ, ସେମାନଙ୍କର କାରଣଗୁଡ଼ିକ, ଏବଂ ସେମାନଙ୍କୁ କିପରି ଠିକ କରିବା ଦ୍ୱାରା, ଆପଣ ମୁଦ୍ରଣ ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତି କରିପାରିବେ, Downtime କୁ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ କରିଥାଏ |

ଫ୍ଲେକ୍ସୋ ମୁଦ୍ରଣ ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ କରିବାରେ କିମ୍ବା ସମାଧାନ କରିବାରେ ଅସୁବିଧା ହେଉଛି କି? ଆମେ ସାହାଯ୍ୟ କରିବାକୁ ଏଠାରେ ଅଛୁ | ଆମର ବିଶେଷଜ୍ଞମାନେ ପରାମର୍ଶ ଦେବାକୁ ପ୍ରସ୍ତୁତ ଏବଂ ଆପଣଙ୍କୁ ଯେକ time ଣସି ସମୟରେ ସମର୍ଥନ କରିବାକୁ ପ୍ରସ୍ତୁତ | ଅଧିକାଂଶ ବୃତ୍ତିଗତ ସମର୍ଥନ ହାସଲ କରିବାକୁ ଏବଂ ସଫଳତା ହାସଲ କରିବାକୁ ଆମ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗ କରନ୍ତୁ!

FAQs:

1. ଫ୍ଲେକ୍ସୋ ମୁଦ୍ରଣରେ ଅତ୍ୟଧିକ ବିନ୍ଦୁ ଲାଭ କ'ଣ କାରଣ?

ମୁଦ୍ରିତ ପ୍ଲେଟ ଏବଂ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଡଟ୍ ଲାଭ ସାଧାରଣତ has ଅଧିକ ଚାପ ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥାଏ | ଅନ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ ଭୁଲ୍ ଇଙ୍କି ଜନସ୍ୱତା, ଫୁଲିଯାଇଥିବା ପ୍ଲେଟ ଏବଂ ହାଇ ଆଞ୍ଜିଲକ୍ସ ସେଲ୍ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ | ଚାପ ଏବଂ ମନିଟରିଂ ଇଙ୍କି ସ୍ଥିରତାକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ଦ୍ୱାରା କଣ୍ଟ୍ରୋଲ୍ ବିନ୍ଦୁକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ |

2. ମୁଁ କିପରି ଗିଅର ଚିହ୍ନ ଠିକ୍ କରିପାରିବି କିମ୍ବା ମୋ ପ୍ରିଣ୍ଟରେ ବାନ୍ଧି ପାରିବି?

ଗିଅର୍ ମାର୍କ (ବ୍ୟାଣ୍ଡିଂ) ସାଧାରଣତ us ପିନ୍ଧାଯାଏ କିମ୍ବା ଅସନ୍ତୁଷ୍ଟ ମାତୃ ତାହା ହୁଏ | ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ, ଉପଯୁକ୍ତ ତେଲ ଆଡବିବ୍ରିସନ୍, ଏବଂ ସଜାଡିବା ଏବଂ ସଜାଡିବା ଏବଂ ସଜାଡିବା ଏହି ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକର ଘଟଣାକୁ କମ୍ କରିପାରେ | ଆବଶ୍ୟକ ସମୟରେ ପିନ୍ଧିବା ଏବଂ ବଦଳାଇବା ପାଇଁ ଗିଅର୍ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ମଧ୍ୟ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ |

3. ଫ୍ଲେକ୍ଓ ମୁଦ୍ରଣରେ ହାଲୋ ଇଫେକ୍ଟର ସବୁଠାରୁ ସାଧାରଣ କାରଣ କ'ଣ?

ହାଲୋ ପ୍ରଭାବ ସାଧାରଣତ the ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ସିଲିଣ୍ଡରରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ ଦ୍ୱାରା ଘଟିଥାଏ, ଯାହା ଇଙ୍କି ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଡିଜାଇନ୍ ବାହାରେ ବିସ୍ତାର ହୁଏ | ଚାପ ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ସଠିକ୍ ସିଲିଣ୍ଡର-ଟୁ-ୱେବ୍ ସ୍ପିଡ୍ ଆଲାଇନମେଣ୍ଟ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପ୍ରାୟତ this ଏହି ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରିବ |

---

4. ମୁଁ ମୋ ମୁଦ୍ରଣରେ ଇଙ୍କି ଟ୍ୟାରେଂକୁ କିପରି ରୋକିଛି?

ଯେତେବେଳେ ଇଙ୍କି ଇଙ୍କିଣ୍ଟ୍ ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ କ୍ଷେତ୍ର ବାହାରେ ବିସ୍ତାର ହୁଏ, ପ୍ରାୟତ em ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ କିମ୍ବା ମଇଳା ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ହେତୁ ପ୍ରାୟତ। | ଏହାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ, ଚାଖକୁ ସଜାଡିବା, ଇମେଜ୍ ବାହକକୁ ସଫା କର, ଏବଂ ନିଶ୍ଚିତ କର ଯେ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଆବର୍ଜନାଠାରୁ ମୁକ୍ତ ଅଟେ |

5. ଫ୍ଲେକ୍ଓ ମୁଦ୍ରଣରେ ଭୁଲ ବ୍ୟାଖ୍ୟା କରିପାରିବ?

ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ଲେଟ୍, ଅସଙ୍ଗତ ୱେବ୍ ଟେନସନର ଅନୁପ୍ରାଣିତ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ଦ୍ caused ାରା ଭୁଲ୍ କାରଣ ହୋଇଥାଏ | ଏହାକୁ ଠିକ କରିବା ପାଇଁ, ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ପ୍ଲେଟଗୁଡିକ, ସଠିକ୍ ୱେବ୍ ଟେନସନ୍ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଯେକ any ଣସି ପିନ୍ଧାଯାଇଥିବା ସିଲିଣ୍ଡର କିମ୍ବା ପ୍ଲେଟଗୁଡ଼ିକୁ ବଦଳାନ୍ତୁ |

6. ମୋର ପ୍ରିଣ୍ଟରେ ପିନୋଲିଂ ତ୍ରୁଟିଗୁଡିକୁ କିପରି ଦୂର କରିପାରିବ?

ପଙ୍କୋଲିଂ ପ୍ରାୟତ wair ମଇଳା ଆନାକୋଟ୍ ରୋଲର୍ସ କିମ୍ବା ଇଙ୍କି ଅତି ଶୀଘ୍ର ଶୁଖିଯାଏ | ଆନାକକ୍ସ ରୋଲର୍ସକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କର, ଇଙ୍କି ବିଶୃଙ୍ଖଳା ସ୍ଥାନାନ୍ତର କର ଏବଂ ଇଙ୍କି ଟ୍ରାନ୍ସଫରରେ ଉନ୍ନତି ଆଣିବା ଏବଂ ପିନ୍ନହୋଲ୍ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ଶୁଖିବା ବେଗକୁ ମନ୍ଥର କରିଦିଅ |

7. ଫ୍ଲେକ୍ସୋରେ ମଇଳା ପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ହ୍ରାସ କରିବାକୁ ମୁଁ କେଉଁ ପଦକ୍ଷେପ ନେଇପାରେ?

ମଇଳା ମୁଦ୍ରଣଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରାୟତ stole ଧୂଳି, ମଇଳା, କିମ୍ବା ଶୁଖିବା କିମ୍ବା ଶୁଖିବା କିମ୍ବା ଶୁଖିବା ଦ୍ୱାରା ଦେଖାଯାଏ | ନିୟମିତ ଭାବରେ ପ୍ରେସ୍ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ, ଷ୍ଟାଟିକ୍ ଷ୍ଟେଟିକ୍ ବିଦ୍ୟୁତ୍ ପରିଷ୍କାର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଏହି ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ଏଡ଼ାଇବା ପାଇଁ ଏକ ସଫା ପ୍ରେସ୍ ରୁମ୍ ପରିବେଶ ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ |

---