Kas olete valmis oma flexo printimise defektide lahendamiseks ja tootlikkuse suurendamiseks? Kõrvaldage kallist seisakuid ja tervitage tõhusamat printimisprotsessi meie üksikasjaliku diagnostika diagrammi ja tõrkeotsingu juhendi abil Flexo printimise defektide jaoks.
See juhend hõlmab 15 tavalist flexo printimise defekti, pakkudes teadmisi nende tuvastamise, nende võimaliku mõju, võimalike põhjuste ja oma ajakirjanduse optimeerimise kohta, et enne üldise juhendi jagamist neid probleeme vältida või lahendada.
Tööstuse ülevaade
Flexo printimine on pakendamise domineeriv trükkimisprotsess, moodustades 2023. aastal üle 65% ülemaailmsest pakenditrükiturust. Ainuüksi pakenditööstust hinnati 2023. aastal umbes 440 miljardit dollarit, tuues välja, kui kriitiline see on kõrge printimise kvaliteedi säilitamine ja defektide minimeerimine. Defektide põhjustatud seisakuid võib märkimisväärselt mõjutada tootlikkust, makstes trükiettevõtteid kuni 1000 dollarini tunnis kaotatud tulu.
Kuidas seda diagnostilist juhendit kasutada
Uurime paindeprintimise kõige tavalisemaid puudusi. Iga defekti kohta arutame:
Tabel: Ülevaade tavalisest flexo printimise defektide
| defekti | visuaalse mõju | peamine põhjus | optimeerimine |
| Liigne punkti võimendus | Punktid on ette nähtud suuremad | Liigsurve | Vähendada rõhku; Jälgi tindi viskoossust |
| Käigumärgid (riba) | Vahelduvad heledad ja tumedad jooned | Kulunud käigud | Regulaarne hooldus ja määrimine |
| Halofekt | Nõrk tint visand piltide ümber | Liigsurve | Reguleerige silindri-veebikiirust |
| Sulg | Tint levib kavandatud servadest kaugemale | Tindi kogunemine | Puhastage pildi kandja, reguleerige rõhku |
| Sõõrikud | Moonutatud ekraanipunktid tühjade keskustega | Taldrik või silindri turse | Kasutage lahustiresistentseid elastomeeri varrukaid |
| Vahele jätma | Puuduvad või kerged trükisektsioonid | Press vibratsioonid | Säilitage tindi viskoossus, kontrollige ajakirjandust |
| Eksitamine | Värvid ja elemendid on valesti joondatud | Plaadi valesti joondamine | Veenduge plaadite õige registreerimine |
| Laiguline pilt | Ebaühtlane värvitihedus | Kehv tindiülekanne | Puhastage aniloksi rull, reguleerige raku maht |
| Täitmine | Peened detailid, mis on täidetud liigse tindiga | Tindiülekande probleemid | Vähendage rõhku, jälgige tindi viskoossust |
| Silda | Kujunduselemendid ühendavad tindi ülevoolu tõttu | Kõrgrõhk | Kergendage rõhku, reguleeri tindimahtu |
| Pinholing | Substraadil väikesed väljamakseta kohad | Määrdunud anilox rull | Puhastage Aniloxi rull, reguleerige kuivamiskiirust |
| Määrdunud trükk | Täpid ja mustuseosakesed tindis | Saastumine | Puhas pressikomponendid, reguleeri tinti |
| Kummitus | Nõrk dubleeritud pilt originaali kõrval | Tindi kogunemine | Puhastage pildi kandja, vähendage tindi paksust |
| Lohakas | Tint määrdub substraadi suunas | Substraadi libisemine | Reguleerige veebipinget, vähendage survet |
| Tühimikud | Prindimata lüngad pildil | Tindi nälg | Kõrvaldage õhumullid, puhastage aniloksi rull |
15 levinud flexo printimise defektid
1. Liigne punkti võimendus
Kuidas tuvastada:
teie kujunduses olevad punktid näivad olevat kavandatud suuremad, põhjustades piltide tumedama või vähem detailse.
Võimalik mõju:
Liigne punkti võimendus vähendab trükise selgust ja pildi eraldusvõimet. See on eriti problemaatiline kõrgresolutsiooniga trükiste või peenete detailide puhul. Tööstuse andmete kohaselt moodustab liigne DOT -võimendus ligi 25% trükikvaliteedi kaebustest Flexo printimisel.
Võimalikud põhjused:
Kõrge rõhk trükkplaadi ja substraadi vahel.
Plaatide turse, mida sageli põhjustavad agressiivsed tindid või lahustid.
Vale tindi viskoossus või liiga palju aniloksi raku mahtu.
Kuidas optimeerida:
Vähendage printimisrõhku 'Kiss ' muljeks.
Lülitage turse minimeerimiseks üle ringi (ITR) elastomeeri varrukad.
Reguleerige Aniloxi mahtu ja tindi viskoossust.
Optimeerimise tabel: DOT võimenduse reguleerimise
| parameeter | Optimaalne seadistus |
| Trükkimisrõhk | 'Kiss ' mulje, minimaalne |
| Aniloxi raku maht | Mõõdukas, tindi tüübi põhjal |
| Tindi viskoossus | Järjepidev ja asjakohane |
2. käigumärgid (riba)
Kuidas tuvastada:
otsige vahelduvaid valguse ja tumedate ribasid, mis on substraadi veebisuunaga risti.
Võimalik mõju:
käigumärgid häirivad trükise ühtlust, muutes selle ebaprofessionaalseks. Need on printimisprotsessi ajal sageli kuuldavad ja on peamine visuaalsete defektide allikas, moodustades kuni 18% Flexo printimisdefektidest.
Võimalikud põhjused:
Kuidas optimeerida:
Kontrollige ja asendage kulunud käiku regulaarselt.
Käigu kandmise vältimiseks veenduge korralik määrimine.
Reguleerige rõhu sätteid, et vältida mehaaniliste komponentide liigset kulumist.
3. Halo efekt
Kuidas tuvastada:
tint ilmub kaugemale kavandatud trükialast, luues kujunduse ümber 'halo '.
Võimalik mõju:
Halo efektid muudavad trükise häguseks või määrimiseks, eriti servade ümber. See defekt on eriti problemaatiline kõrglahutusega Flexo printimisel.
Võimalikud põhjused:
Kuidas optimeerida:
Vähendage printimisrõhku.
Nõuetekohase joondamise tagamiseks reguleerige silindri-veebi kiirust.
Kontrollige tindiülekande määrasid ja muutke vajadusel.
4. sulgemine
Kuidas tuvastada:
tint levib kavandatud trükikoda kaugemale, meenutades sulgede juukseprognoose.
Võimalik mõju:
sulgemine vähendab pildi teravust, andes trükise ebaprofessionaalse välimuse. See on eriti tavaline peene detaili või väikese teksti osas.
Võimalikud põhjused:
Liigne rõhk silindri ja substraadi vahel.
Tindi kogunemine punktide ümber.
Räpane pildi kandja või prügi aluspinnal.
Kuidas optimeerida:
Puhastage pildi kandja ja substraati regulaarselt.
Ülerükkimise vältimiseks reguleerige rõhu sätteid.
Veenduge, et tindi viskoossus oleks kogunemise vältimiseks tasakaalus.
5. sõõrikud
Kuidas tuvastada:
ekraanpunktid tunduvad libisevad ja moonutatud, tühjade või poolkülgsete keskustega, mis sarnanevad sõõrikutega.
Võimalik mõju:
taignapähklikujulised defektid moonutavad kavandatud pilti, vähendades märkimisväärselt trükikvaliteeti. See defekt ilmneb tõenäolisemalt peenemate trükiekraanide ja väiksemate detailidega.
Võimalikud põhjused:
Silindri või plaadi turse, mida sageli põhjustavad agressiivsed tindid ja lahustid.
Ebajärjekindel tindiülekanne.
Kuidas optimeerida:
Kasutage lahustiresistentseid elastomeeri varrukaid.
Kontrollige regulaarselt silindrit ja plaadi terviklikkust, asendades kulunud komponendid vastavalt vajadusele.
6. vahele
Kuidas tuvastada:
trükisektsioonid on kas liiga kerged või puuduvad täielikult.
Võimalik mõju:
jätke välja mittetäielikud väljatrükid, mis on eriti kahjulik suurte värviplokkide või pideva kujunduse korral.
Võimalikud põhjused:
Vibratsioon või valesti paigutamine ajakirjandusmehaanikas.
Tindi viskoossuse või pH probleemid.
Painutatud võllid või ümmargused komponendid.
Kuidas optimeerida:
Kontrollige pressimehaanikat ja veenduge, et kõik komponendid oleksid korralikult joondatud.
Prindi ebakõlade vältimiseks säilitage järjepidevad tindiomadused.
Kontrollige ja kõrvaldage vibratsioonid ajakirjanduses.
7. Vale registreerimine
Kuidas tuvastada:
värvid või kujunduselemendid ei joone, põhjustades häguseid või nihutatud pilte.
Võimalik mõju:
eksitamine on üks märgatavamaid puudusi, eriti mitmevärviliste printimise korral. See mõjutab tõsiselt lõpptoote täpsust.
Võimalikud põhjused:
Kuidas optimeerida:
Enne printimist kalibreerige ja joondage plaadid regulaarselt.
Trükiväljakul nihutamise vältimiseks hoidke järjepidevat veebipinget.
Asendage kulunud silindrid või taldrikud, et vältida eksitamist.
8. laiguline pilt
Kuidas tuvastada:
tahketel värvipiirkondadel on märgatavad variatsioonid trükitiheduse ja värvivarjundite osas.
Võimalik mõju:
laiguline pilt muudab trükise ebaühtlaseks ja ebajärjekindlaks. See defekt on tavaline pakendiprintimisel, kus levinud on suured tahked värvipinnad.
Võimalikud põhjused:
Kuidas optimeerida:
Puhastage Aniloxi rull regulaarselt, et tagada tindi nõuetekohane ülekandmine.
Reguleerige Aniloxi raku mahtu, et see vastaks substraadi tindi nõuetele.
9. täitmine
Kuidas tuvastada:
Trükis olevad peened detailid täidetakse liigse tindiga, mis viib häguse ja madala eraldusvõimega pilti.
Võimalik mõju:
täitmine võib keerukate disainilahenduste või peene teksti kvaliteeti märkimisväärselt halvendada, muutes need loetamatuks või tundmatuks.
Võimalikud põhjused:
Kuidas optimeerida:
10. sillamine
Kuidas tuvastada:
disainielemendid, mis peaksid jääma eraldi ühenduseks
Liigse tindi tõttu, soovimatute ühenduste loomine.
Võimalik mõju:
sillatamine põhjustab detailide kaotust ja võib moonutada kavandatud disaini.
Võimalikud põhjused:
Kuidas optimeerida:
11. Pinholing
Kuidas tuvastada:
substraadile ilmuvad väikesed väljapritsmata laigud, mis sarnanevad tihvtidega.
Võimalik mõju:
Pinholing häirib tahkeid värviprinte ja on eriti märgatav suuremates värviplokkides.
Võimalikud põhjused:
Kuidas optimeerida:
12. Räpane trükk
Kuidas tuvastada:
Tipsed, mustus või tolmuosakesed on tindisse manustatud, luues määrdunud või täpilise välimuse.
Võimalik mõju:
määrdunud väljatrükid vähendavad pildikvaliteeti ja on eriti kahjulikud kõrge eraldusvõimega piirkondades, näiteks tootesildid või pakendid.
Võimalikud põhjused:
Õhus levivaid saasteaineid või staatiline elekter, mis meelitab tolmu.
Määrdunud pressikomponendid või substraat.
Kuidas optimeerida:
Puhastage pressiskeskkond ja komponendid regulaarselt.
Minimeerige staatiline elekter, et vähendada tolmuosakeste külgetõmmet.
13. kummitus
Kuidas tuvastada:
kavandatud trüki kõrval ilmub nõrk, dubleeritud pilt.
Võimalik mõju:
Ghosting loob häiriva, ebaprofessionaalse ilme, eriti üksikasjalikes või mitmevärvilistes trükistes.
Võimalikud põhjused:
Kuidas optimeerida:
Puhastage pildi kandja regulaarselt, et eemaldada liigne tint.
Kasutage võimaluse korral õhemaid tindikihte.
14
Kuidas tuvastada:
tint määrdub või hägustab substraadi liikumise suunas, luues lämmatatud pildi.
Võimalik mõju:
libistamine vähendab pildi selgust, muutes suurepärased üksikasjad raskeks loetavaks.
Võimalikud põhjused:
Kuidas optimeerida:
Reguleerige veebipinget, et tagada sujuv substraadi liikumine.
Vähendage võimaluse korral rõhku, et vältida libisemist.
15. tühimikud
Kuidas tuvastada:
pildil ilmuvad väljamakseta lüngad või tühimikud, luues ebajärjekindlad väljatrükid.
Võimalik mõju:
tühimikud kahjustavad trükise terviklikkust, muutes selle lõpptootmiseks sobimatuks.
Võimalikud põhjused:
Kuidas optimeerida:
Enne printimist kõrvaldage tindist õhumullid.
Veenduge järjepidev tindiülekanne, puhastades regulaarselt Aniloxi rulli.
Üldjuhend fleksograafiliste printimise defektide vältimiseks
Fleksograafilised printimise defektid võivad häirida tootmist ja kahjustada trükist. Nende probleemide minimeerimiseks järgige seda kõikehõlmavat juhendit Flexo printimise tavaliste defektide ärahoidmiseks.
1. Säilitage korralik printimisrõhk
Miks: plaadi, silindri ja substraadi liigne rõhk on üks peamisi defektide põhjuseid nagu punkti võimendus, halo ja suled.
Lahendus: kasutage 'Kiss ' muljetehnikat, kus plaat võtab substraadiga kergelt ühendust. Liigne muljete vältimiseks kontrollige ja kalibreerige rõhu sätteid.
2. Tagada järjepidev tindi viskoossus ja pH tase
Miks: ebaõige tindi viskoossus võib põhjustada selliseid probleeme nagu ülemäärane punktide võimendus, laiguline ja pinholing, samas kui ebaõige pH tase võib mõjutada tindi adhesiooni ja värvide järjepidevust.
Lahendus: jälgige ja reguleerige regulaarselt tindi viskoossust ja pH taset trükise ajal. Kasutage viskoossuse arvestid ja veenduge, et tint oleks korralikult segatud.
3. Regulaarselt puhastage aniloksirullid
Miks: räpased või ummistunud aniloxirullid põhjustavad tindiülekandeprobleeme, põhjustades selliseid defekte nagu pinholing, laigulised pildid ja määrdunud väljatrükid.
Lahendus: Rakkude terviklikkuse säilitamiseks rakendage Aniloxi rullide rutiinset puhastusgraafikut, kasutades korralikke puhastuslahendusi ja meetodeid (käsitsi, ultraheli või keemiline puhastamine).
4. Kalibreerige ja joondage printimisplaadid
Miks: valesti joondatud või halvasti paigaldatud taldrikud võivad põhjustada eksitamist, uduseid väljatrükke ja värvi nihkeid.
Lahendus: enne printimist tagage plaatide täpne joondamine ja registreerimine. Kasutage täpseid paigaldamistehnikaid ja tööriistu, et tagada joondamine värvide ja kujunduste vahel.
5. Kontrollige ja hoolda käike ja pressikomponente
Miks: kulunud või valesti võrguga käigud võivad põhjustada käigumärke või riba, mis põhjustab ebaühtlast trükikvaliteeti.
Lahendus: korraldage regulaarselt käikude ja muude pressikomponentide hooldust. Määrige liikuvad osad, kontrollige kulumist ja asendage kõik kulunud käigud.
6. Jälgige substraadi kvaliteeti ja puhtust
Miks: substraadi saasteained, näiteks tolm või praht, võivad põhjustada defekte nagu määrdunud väljatrükid ja suled.
Lahendus: hoidke substraate puhtasse, tolmuvabas keskkonnas. Enne printimist kontrollige substraate ja veenduge, et need pole pinna prahist vabad.
7. Kasutage lahustiresistentseid elastomeeri varrukaid
Miks: agressiivsete tintide ja lahustitega kokkupuutest tulenev plaatide või silindrite turse võib põhjustada defekte nagu sõõrikud ja täitmine.
Lahendus: lülitage lahustiresistentsete elastomeeri varrukatele, mis on vähem altid turse suhtes ja säilitavad aja jooksul mõõtmete stabiilsuse.
8. Juhtige veebipinget
Miks: vale veebipinge võib põhjustada ebaõnnestumise, libisemise või puuduste vahelejätmise, kuna substraadi venib või sõlmib ebaühtlaselt.
Lahendus: veenduge, et veebipinge oleks kogu trükitud jooksu vältel järjekindel. Kasutage pinge juhtimissüsteeme, et jälgida ja reguleerida pinget vastavalt vajadusele.
9. Säilitada optimaalne kuivamiskiirus
Miks: valed kuivamiskiirused võivad põhjustada selliseid defekte nagu pinholing, sulgede ja kehv tindi adhesioon.
Lahendus: reguleerige kuivatuskiirust, et see vastaks tindi tüübile ja substraadile. Liiga kiire või aeglase kuivatamise vältimiseks veenduge korralik õhuvool ja temperatuuri sätted.
10. Rakendage regulaarne ajakirjandus
Miks: Flexo pressid on keerulised masinad, mis nõuavad regulaarset hooldust, et vältida mehaanilisi probleeme, mis põhjustavad defekte.
Lahendus: looge regulaarne hooldusgraafik, mis hõlmab kõigi pressikomponentide kontrollimist, määrimist, puhastamist ja kalibreerimist, et hoida masin sujuvalt ja vältida ootamatuid jaotusi.
Järeldus
Fleksograafilised printimisdefektid võivad olla keerulised, kuid hoolika jälgimise ja ennetava hoolduse korral saab enamikku probleeme ära hoida või parandada. Mõistes neid 15 levinud flexo printimise defekti, nende põhjuseid ja kuidas neid parandada, saate parandada trükikvaliteeti, vähendada seisakuid ja suurendada tootlikkust.
Kas teil on raskusi painde printimise defektide tuvastamisel või lahendamisel? Oleme siin, et aidata. Meie spetsialistid on valmis teid igal ajal nõu andma ja teid toetama. Võtke meiega ühendust, et saada kõige professionaalset tuge ja saavutada edu!
KKK:
1. Mis põhjustab Flexo printimisel ülemäärast punkti?
DOT liigse võimenduse põhjuseks on tavaliselt liiga suur rõhk trükkplaadi ja substraadi vahel. Muud tegurid hõlmavad tindi vale viskoossust, paistes plaate ja kõrge Aniloxi raku maht. Rõhu ja seire tindi järjepidevuse vähendamine võib aidata punktide suurenemist kontrollida.
2. Kuidas ma saan oma väljatrükkidele käigumärke või ristuda?
Käigumärgid (riba) on tavaliselt kulunud või valesti võrguga käikude tulemus. Regulaarne hooldus, õige määrimine ja trükirõhu reguleerimine võivad nende defektide esinemist minimeerida. Oluline on ka käikude kulumise ja nende asendamise vajaduse korral kontrollimine.
3. Mis on Flexo printimise halo -efekti kõige levinum põhjus?
Halo efekti põhjustab üldiselt ülemäärane surve printimissilindrile, põhjustades tindi levikut kavandatud kujundusest kaugemale. Rõhu vähendamine ja õige silindri kiiruse joondamise tagamine lahendab selle probleemi sageli.
4. Kuidas takistada oma trükiste tindi sulgumist?
Sulestik toimub siis, kui tint levib kavandatud alast kaugemale, sageli liigse rõhu või määrdunud substraatide tõttu. Selle vältimiseks reguleerige rõhku, puhastage pildi kandja ja veenduge, et substraadi ei oleks prahist vaba.
5. Mis võib Flexo printimisel põhjustada eksitamist?
Vale registreerimise põhjuseks on printimisplaatide ebaõige joondamine, ebajärjekindel veebipinge või silindrite kulumine. Selle fikseerimiseks, uuesti kalibreerige plaadid, tagage õige veebipinge ja asendage kulunud silindrid või taldrikud.
6. Kuidas ma saan oma väljatrükkide defektid kõrvaldada?
Pinholing on sageli põhjustatud määrdunud aniloksi rullidest või tindist liiga kiiresti. Puhastage Aniloxi rullid põhjalikult, reguleerige tindi viskoossust ja aeglustage kuivatuskiirust, et parandada tindi ülekandmist ja kõrvaldada nööride augud.
7. Milliseid samme saan teha Flexo printimise määrdunud väljatrükkide vähendamiseks?
Räpased väljatrükid on sageli põhjustatud sellistest saasteainetest nagu tolm, mustus või tindiosakesed. Puhastage regulaarselt pressikomponente, juhtige staatilist elektrit ja hoidke selle puuduse vältimiseks puhta pressiruumi keskkonda.
