Pregătit să abordezi defectele de imprimare flexo și să îmbunătățești productivitatea? Eliminați timpul de oprire scump și bineveniți un proces de imprimare mai eficient cu graficul nostru de diagnostic detaliat și ghidul de depanare pentru defecte de imprimare flexo.
Acest ghid acoperă 15 defecte comune de imprimare Flexo, oferind informații despre modul de identificare a acestora, impactul lor posibil, cauzele potențiale și modul de optimizare a presei pentru a preveni sau rezolva aceste probleme înainte de a împărtăși un ghid general.
Prezentare generală a industriei
Imprimarea flexo este procesul de imprimare dominant pentru ambalaje, reprezentând peste 65% din piața globală de imprimare a ambalajelor din 2023. Industria ambalajelor a fost evaluată la aproximativ 440 miliarde de dolari în 2023, subliniind cât de critică este menținerea calității ridicate a imprimării și a minimizării defectelor. Timpul de oprire cauzat de defecte poate afecta semnificativ productivitatea, costând companii de imprimare de până la 1.000 USD pe oră în venituri pierdute.
Cum se folosește acest ghid de diagnosticare
Vom explora cele mai frecvente defecte în imprimarea flexografică. Pentru fiecare defect, vom discuta:
Tabel: Prezentare generală a defectelor comune de imprimare flexo
| defecte | Impact vizual Impactul principal | cauzei | Optimizarea |
| Câștig excesiv de puncte | Punctele sunt mai mari decât cele prevăzute | Presiune în exces | Reduce presiunea; Monitorizați vâscozitatea cernelii |
| Marcaje de viteză (bandă) | Alternând linii luminoase și întunecate | Angrenaje uzate | Întreținere și lubrifiere regulată |
| Efectul halo | Contur de cerneală slabă în jurul imaginilor | Presiune în exces | Reglați viteza cilindrului la web |
| Penaj | Cerneala se răspândește dincolo de marginile prevăzute | Acumularea de cerneală | Curățați purtătorul de imagini, reglați presiunea |
| Donuts | Puncte de ecran distorsionate cu centre goale | Umflarea farfuriei sau a cilindrului | Folosiți mâneci de elastomer rezistente la solvent |
| Sari | Secțiuni lipsă sau ușoare de tipărire | Apăsați vibrațiile | Mențineți vâscozitatea de cerneală, inspectați presa |
| Înregistrare greșită | Culorile și elementele sunt aliniate greșit | Alinierea necorespunzătoare a plăcilor | Asigurați -vă înregistrarea corectă a plăcilor |
| Imagine mototolită | Densitate de culoare neuniformă | Transfer de cerneală slab | Curățați rola anilox, reglați volumul celulei |
| Completare | Detalii fine umplute cu exces de cerneală | Probleme de transfer de cerneală | Reduceți presiunea, monitorizați vâscozitatea cernelii |
| Bridging | Elementele de proiectare se conectează din cauza revărsării de cerneală | Presiune ridicată | Luminează presiunea, reglează volumul de cerneală |
| Pinholing | Pete mici neimprimate pe substrat | Roller anilox murdar | Curățați role anilox, reglați viteza de uscare |
| Tipărire murdară | Pete și particule de murdărie în cerneală | Contaminare | Curățați componentele de presă, reglați cerneala |
| Fantomă | Imagine duplicată slabă alături de original | Acumularea de cerneală | Curățați purtătorul de imagini, reduceți grosimea cernelii |
| Slurring | Frotii de cerneală în direcția substratului | Alunecare substrat | Reglați tensiunea web, reduceți presiunea |
| Goluri | Lacune neimprimate în imagine | Înfometare de cerneală | Eliminați bulele de aer, curățați rola Anilox |
15 Defecte comune de imprimare flexo
1. Câștigul excesiv de punct
Cum se identifică:
punctele din designul dvs. apar mai mari decât intenționate, ceea ce face ca imaginile să pară mai întunecate sau mai puțin detaliate.
Influență posibilă:
câștigul excesiv de puncte reduce claritatea imprimării și rezoluția imaginii. Acest lucru este mai ales problematic pentru imprimeuri de înaltă rezoluție sau detalii fine. Conform datelor industriei, câștigul excesiv de punct reprezintă aproape 25% din reclamațiile de calitate a tipăririi în imprimarea flexo.
Cauze potențiale:
Presiune ridicată între placa de imprimare și substrat.
Umflarea plăcilor, adesea cauzate de cerneluri sau solvenți agresivi.
Vâscozitate incorectă de cerneală sau prea mult volum de celule anilox.
Cum se optimizează:
Reduceți presiunea de imprimare la o impresie 'sărut '.
Treceți la mâneci de elastomer în rotundă (ITR) pentru a minimiza umflarea.
Reglați volumul anilox și vâscozitatea cernelii.
Tabel de optimizare: de ajustare a câștigului punctului
| a parametrilor | Setare optimă |
| Presiune de imprimare | 'Kiss ' Impresie, minim |
| Volumul celulelor anilox | Moderat, pe baza tipului de cerneală |
| Vâscozitate de cerneală | Consecvent și adecvat |
2. Marcaje de viteză (bandă)
Cum se identifică:
Căutați benzi alternative de lumină și întuneric care rulează perpendicular pe direcția web a substratului.
Influență posibilă:
marcajele de viteză perturbă uniformitatea tipăririi, ceea ce o face să pară neprofesională. Adesea sunt audibile în timpul procesului de imprimare și sunt o sursă majoră de defecte vizuale, reprezentând până la 18% din defectele de imprimare flexo.
Cauze potențiale:
Cum se optimizează:
Inspectați și înlocuiți în mod regulat angrenajele uzate.
Asigurați un lubrifiere adecvată pentru a preveni uzura angrenajului.
Reglați setările de presiune pentru a evita uzura excesivă pe componentele mecanice.
3. Efectul Halo
Cum se identifică:
cerneala apare dincolo de zona de imprimare prevăzută, creând un 'halo ' în jurul designului.
Influență posibilă:
efectele Halo fac ca imprimarea să arate estompată sau înfiorătoare, în special în jurul marginilor. Acest defect este deosebit de problematic în imprimarea Flexo de înaltă definiție.
Cauze potențiale:
Prea multă presiune asupra cilindrului de imprimare.
Transfer excesiv de cerneală.
Nepotriviri de viteză între cilindru și web.
Cum se optimizează:
Reduce presiunea de imprimare.
Reglați viteza cilindrului la web pentru a asigura alinierea corectă.
Verificați ratele de transfer de cerneală și modificați dacă este necesar.
4. Feathering
Cum se identifică:
cerneala se răspândește dincolo de zona de imprimare prevăzută, asemănătoare cu proiecțiile de păr ale unei pene.
Influență posibilă:
peneul reduce claritatea imaginii, oferind imprimării un aspect neprofesional. Este deosebit de frecvent în lucrări de detalii fine sau text mic.
Cauze potențiale:
Presiune excesivă între cilindru și substrat.
Acumularea de cerneală în jurul punctelor.
Purtător de imagini murdare sau resturi pe substrat.
Cum se optimizează:
Curățați în mod regulat purtătorul de imagini și substratul.
Reglați setările de presiune pentru a evita supraimprimarea.
Asigurați -vă că vâscozitatea de cerneală este echilibrată pentru a preveni acumularea.
5. Donuts
Cum se identifică:
punctele de ecran apar înclinate și distorsionate, cu centre goale sau semi-blândă, asemănătoare cu gogoși.
Influență posibilă:
defectele în formă de doughnut distorsionează imaginea prevăzută, reducând semnificativ calitatea imprimării. Acest defect este mai probabil să apară cu ecrane de imprimare mai fine și detalii mai mici.
Cauze potențiale:
Umflarea cilindrului sau a plăcii, adesea cauzată de cerneluri și solvenți agresivi.
Transfer de cerneală inconsistent.
Cum se optimizează:
Folosiți mâneci de elastomer rezistente la solvent.
Verificați în mod regulat integritatea cilindrului și a plăcii, înlocuind componentele uzate, după cum este necesar.
6. Sari
Cum se identifică:
Secțiunile tipăritului sunt fie prea ușoare, fie lipsesc cu totul.
Influență posibilă:
săriți rezultă imprimeuri incomplete, ceea ce este în mod deosebit dăunător pentru blocuri de culori mari sau modele continue.
Cauze potențiale:
Vibrații sau aliniere necorespunzătoare în mecanica de presă.
Viscozitate de cerneală sau probleme de pH.
Arbori îndoite sau componente din afara rotundelor.
Cum se optimizează:
Verificați mecanica de presă și asigurați -vă că toate componentele sunt aliniate corespunzător.
Mențineți proprietăți consistente de cerneală pentru a evita inconsecvențele tipărite.
Verificați și eliminați vibrațiile din presă.
7. Registrare greșită
Cum se identifică:
culorile sau elementele de design nu se aliniază, provocând imagini încețoșate sau schimbate.
Influență posibilă:
înregistrarea greșită este unul dintre cele mai vizibile defecte, în special în imprimarea multicoloră. Acesta are un impact grav asupra preciziei produsului final.
Cauze potențiale:
Alinierea incorectă a plăcii.
Probleme de tensiune web.
Uzura cilindrului sau a plăcii.
Cum se optimizează:
Calibrați și aliniați în mod regulat plăcile înainte de imprimare.
Mențineți o tensiune web constantă pentru a evita schimbarea în timpul rulării de tipărire.
Înlocuiți cilindrii sau plăcile uzate pentru a preveni înregistrarea greșită.
8. Imagine mototolată
Cum se identifică:
Zonele de culoare solidă au variații vizibile în densitatea de imprimare și nuanțele de culoare.
Influență posibilă:
o imagine mototonata face ca imprimarea să pară inegală și inconsecventă. Acest defect este frecvent în imprimarea ambalajului, unde sunt predominante zone mari de culoare solidă.
Cauze potențiale:
Cum se optimizează:
9. Completarea
Cum se identifică:
detaliile fine din imprimare devin umplute cu cerneală în exces, ceea ce duce la o imagine încețoșată, cu rezoluție scăzută.
Influență posibilă:
completarea poate degrada semnificativ calitatea modelelor complexe sau a textului fin, ceea ce le face necitibile sau de nerecunoscut.
Cauze potențiale:
Cum se optimizează:
10. Bridging
Cum se identifică:
Elemente de proiectare care ar trebui să rămână conexe separat
Din cauza excesului de cerneală, crearea de conexiuni neintenționate.
Influență posibilă:
legarea duce la pierderea detaliilor și poate denatura designul prevăzut.
Cauze potențiale:
Cum se optimizează:
11. Pinholing
Cum se identifică:
Pe substrat apar pe substraturi mici, asemănătoare cu găuri, asemănătoare cu găuri.
Influență posibilă:
pinholingul perturbă imprimeurile solide de culoare și se observă în special în blocurile de culori mai mari.
Cauze potențiale:
Cum se optimizează:
12. Imprimare murdară
Cum se identifică:
pete, murdărie sau particule de praf sunt încorporate în cerneală, creând un aspect murdar sau pătat.
Influență posibilă:
imprimeurile murdare reduc calitatea imaginii și sunt în special dăunătoare în zonele de înaltă rezoluție, cum ar fi etichetele produsului sau ambalajele.
Cauze potențiale:
Cum se optimizează:
13. Ghosting
Cum se identifică:
o imagine slabă și duplicată apare lângă imprimarea prevăzută.
Influență posibilă:
fantoma creează un aspect distractiv, neprofesional, în special în imprimeuri detaliate sau multicolore.
Cauze potențiale:
Cum se optimizează:
14. Slurring
Cum se identifică:
frotii de cerneală sau estompează în direcția mișcării substratului, creând o imagine înclinată.
Influență posibilă:
suspendarea reduce claritatea imaginii, făcând detalii fine greu de citit.
Cauze potențiale:
Cum se optimizează:
15. goluri
Cum se identifică:
în imagine apar lacune neimprimate sau goluri, creând imprimeuri inconsistente.
Influență posibilă:
golurile compromit integritatea tipăririi, ceea ce o face improprie pentru producția finală.
Cauze potențiale:
Cum se optimizează:
Ghid general pentru evitarea defectelor de imprimare flexografică
Defectele de imprimare flexografice pot perturba producția și pot compromite calitatea imprimării. Pentru a minimiza aceste probleme, urmați acest ghid cuprinzător pentru prevenirea defectelor comune în imprimarea flexo.
1. Mențineți presiunea corectă de imprimare
De ce: presiunea excesivă între placă, cilindru și substrat este una dintre principalele cauze ale defectelor precum câștigul punctului, halo și pene.
Soluție: Utilizați o tehnică de impresie 'Kiss ', unde placa contactează ușor substratul. Verificați și calibrați în mod regulat setările de presiune pentru a evita excesul de expresie.
2. Asigurați -vă vâscozitatea de cerneală și nivelurile de pH consistente
De ce: vâscozitatea de cerneală incorectă poate provoca probleme precum câștigul excesiv de puncte, montarea și pinul, în timp ce nivelurile de pH necorespunzătoare pot avea impact asupra aderenței cernelii și a consistenței culorii.
Soluție: Monitorizați și reglați în mod regulat nivelurile de vâscozitate de cerneală și pH în timpul rulării de imprimare. Folosiți contoarele de vâscozitate și asigurați -vă că cerneala este amestecată corect.
3. Curățați regulat rolele anilox
De ce: rolele anilox murdare sau înfundate duc la probleme de transfer de cerneală, provocând defecte precum pinholing, imagini mototolite și imprimeuri murdare.
Soluție: Implementați un program de curățare de rutină pentru role anilox folosind soluții și metode de curățare adecvate (curățare manuală, cu ultrasunete sau chimice) pentru a menține integritatea celulelor.
4. Calibrați și aliniați plăcile de imprimare
De ce: Plăcile nealiniate sau slab montate pot provoca înregistrare greșită, imprimeuri încețoșate și schimbări de culoare.
Soluție: Asigurați alinierea precisă și înregistrarea plăcilor înainte de imprimare. Utilizați tehnici și instrumente de montare exacte pentru a garanta alinierea la culori și modele.
5. Inspectați și mențineți angrenajele și apăsați componentele
De ce: Angrenajele purtate sau cu ochiuri necorespunzătoare pot duce la marcaje de viteză sau bandă, ceea ce duce la o calitate imprimată neuniformă.
Soluție: Efectuați întreținere regulată pe angrenaje și alte componente de presă. Ungeți piesele mobile, verificați uzura și înlocuiți orice angrenaje uzate.
6. Monitorizați calitatea și curățenia substratului
De ce: contaminanții de pe substrat, cum ar fi praful sau resturile, pot provoca defecte precum imprimeuri murdare și pene.
Soluție: stocați substraturi într-un mediu curat, fără praf. Verificați substraturile înainte de imprimare și asigurați -vă că sunt lipsite de orice resturi de suprafață.
7. Folosiți mâneci de elastomer rezistente la solvent
De ce: Umflarea plăcilor sau cilindrilor din cauza expunerii la cerneluri și solvenți agresivi poate provoca defecte precum gogoși și completare.
Soluție: Treceți la mânecile de elastomere rezistente la solvent, care sunt mai puțin predispuse la umflare și menține stabilitate dimensională în timp.
8. Controlează tensiunea web
De ce: Tensiunea web necorespunzătoare poate duce la înregistrare greșită, înconjurător sau defecte de ieșire, pe măsură ce substratul se întinde sau se contractă inegal.
Soluție: Asigurați -vă că tensiunea web este consecventă pe parcursul tiparului. Utilizați sisteme de control al tensiunii pentru a monitoriza și regla tensiunea, după cum este necesar.
9. Mențineți o viteză optimă de uscare
De ce: Vitezele de uscare incorecte pot provoca defecte precum pinholing, pene și aderență slabă de cerneală.
Soluție: Reglați viteza de uscare pentru a se potrivi cu tipul de cerneală și substratul. Asigurați -vă setări de flux de aer adecvate și temperatură pentru a evita uscarea excesiv de rapidă sau lentă.
10. Implementați întreținere regulată de presă
De ce: Presele flexo sunt mașini complexe care necesită întreținere regulată pentru a preveni probleme mecanice care duc la defecte.
Soluție: Creați un program de întreținere regulat care include inspecția, lubrifierea, curățarea și calibrarea tuturor componentelor de presă pentru a menține mașina care funcționează fără probleme și pentru a preveni defecțiunile neașteptate.
Concluzie
Defectele de imprimare flexografice pot fi dificile, dar cu o monitorizare atentă și întreținere proactivă, majoritatea problemelor pot fi prevenite sau corectate. Înțelegând aceste 15 defecte comune de imprimare flexo, cauzele lor și modul de remediere a acestora, puteți îmbunătăți calitatea imprimării, reducerea timpului de oprire și îmbunătățiți productivitatea.
Aveți dificultăți în identificarea sau rezolvarea defectelor de imprimare flexo? Suntem aici pentru a ajuta. Specialiștii noștri sunt gata să ofere sfaturi și să vă sprijine oricând. Contactați -ne pentru a obține cel mai mult sprijin profesional și pentru a obține succes!
Întrebări frecvente:
1. Ce cauzează câștigul excesiv de puncte în imprimarea flexo?
Câștigul excesiv de puncte este de obicei cauzat de o presiune prea mare între placa de imprimare și substrat. Alți factori includ vâscozitatea de cerneală incorectă, plăcile umflate și un volum ridicat de celule anilox. Reducerea presiunii și monitorizarea consistenței de cerneală poate ajuta la controlul câștigului punctelor.
2. Cum pot remedia semne de viteză sau bandaj pe imprimeurile mele?
Marcajele de viteze (banding) sunt de obicei rezultatul angrenajelor uzate sau în mod necorespunzător. Întreținerea regulată, lubrifierea corespunzătoare și reglarea presiunii de imprimare pot reduce la minimum apariția acestor defecte. Inspectarea angrenajelor pentru uzură și înlocuirea lor atunci când este necesar este, de asemenea, crucială.
3. Care este cea mai frecventă cauză a efectului Halo în imprimarea flexo?
Efectul halo este, în general, cauzat de presiune excesivă asupra cilindrului de imprimare, ceea ce face ca cerneala să se răspândească dincolo de designul prevăzut. Reducerea presiunii și asigurarea alinierii corespunzătoare a vitezei cilindrilor la web va rezolva adesea această problemă.
4. Cum previn pene de cerneală pe imprimeurile mele?
Peneul apare atunci când cerneala se răspândește dincolo de zona prevăzută, adesea din cauza presiunii excesive sau a substraturilor murdare. Pentru a preveni acest lucru, reglați presiunea, curățați purtătorul de imagini și asigurați -vă că substratul este lipsit de resturi.
5. Ce poate provoca înregistrare greșită în imprimarea flexo?
Înregistrarea greșită este cauzată de alinierea necorespunzătoare a plăcilor de imprimare, a tensiunii web inconsistente sau a uzurii pe butelii. Pentru a remedia acest lucru, recalibrați plăcile, asigurați o tensiune web adecvată și înlocuiți orice cilindri sau plăci uzate.
6. Cum pot elimina defectele de fixare pe imprimeurile mele?
Pinholing -ul este adesea cauzat de role de anilox murdare sau de uscarea cernelii prea repede. Curățați bine rolele anilox, reglați vâscozitatea de cerneală și încetiniți viteza de uscare pentru a îmbunătăți transferul de cerneală și pentru a elimina găurile.
7. Ce pași pot face pentru a reduce imprimeurile murdare în imprimarea flexo?
Imprimeurile murdare sunt adesea cauzate de contaminanți precum praful, murdăria sau particulele de cerneală de uscare. Curățați în mod regulat componentele de presă, controlați energia electrică statică și mențineți un mediu de cameră curat pentru a evita acest defect.
