Valmisteltu käsittelemään flexo -tulostusvikojasi ja parantamaan tuottavuutta? Poista kalliit seisokit ja tervetuloa tehokkaampaan tulostusprosessiin yksityiskohtaisella diagnostiikkakaaviolla ja vianetsintäoppaamme flexo -tulostusvaurioihin.
Tämä opas kattaa 15 yleistä flexo -tulostusvirhettä, jotka tarjoavat näkemyksiä niiden tunnistamisesta, niiden mahdollisista vaikutuksista, mahdollisista syistä ja kuinka optimoida lehdistösi näiden ongelmien estämiseksi tai ratkaisemiseksi ennen yleisen oppaan jakamista.
Teollisuuden yleiskatsaus
Flexo -tulostus on hallitseva painatusprosessi pakkaamiseen, ja sen osuus on yli 65% maailmanlaajuisista pakkaustulostusmarkkinoista vuonna 2023. Pelkästään pakkausteollisuuden arvo oli noin 440 miljardia dollaria vuonna 2023, korostaen kuinka kriittistä on ylläpitää korkeaa tulostusta laatua ja minimoida virheitä. Vian aiheuttamat seisokit voivat vaikuttaa merkittävästi tuottavuuteen, ja se maksaa tulostusyritykset jopa 1 000 dollaria tunnissa menetettyjen tulojen perusteella.
Kuinka käyttää tätä diagnoosi -opasta
Tutkimme flexografisen tulostuksen yleisimpiä vikoja. Jokaisesta virheestä keskustelemme:
Taulukko: Yleiskatsaus tavallisista flexo -tulostusvikoista
| Vian | visuaalinen vaikutus | pääasiallinen syyn | optimointi |
| Liiallinen pistevoitto | Pisteet ovat suunnitellut suurempia | Ylipaine | Vähentää painetta; Seuraa musteen viskositeettia |
| Vaihdemerkit (nauhoitus) | Vuorottelevat vaaleat ja tummat viivat | Kuluneet vaihteet | Säännöllinen huolto ja voitelu |
| Halo -vaikutus | Heikko muste ääriviivat kuvien ympärillä | Ylipaine | Säädä sylinterin välinen nopeus |
| Höyhenen | Muste leviää tarkoitettujen reunojen ulkopuolelle | Musteen rakennus | Puhdista kuvan kantolaite, säädä painetta |
| Munkit | Vääristyneitä näytön pisteitä tyhjillä keskuksilla | Levy tai sylinterin turvotus | Käytä liuotinkestävää elastomeerihihaa |
| Livistää tiehensä | Puuttuvat tai kevyet tulostusosat | Painaa värähtelyjä | Pidä musteen viskositeetti, tarkista paina |
| Virheellisyys | Värit ja elementit ovat väärin kohdistettuja | Lautasen väärinkäyttö | Varmista asianmukainen levyn rekisteröinti |
| Pilkullinen kuva | Epätasainen väritiheys | Huono musteen siirto | Puhdista Anilox -rulla, säädä solutilavuus |
| Täyttäminen | Hienot yksityiskohdat, jotka on täynnä ylimääräistä mustetta | Musteen siirtokysymykset | Vähennä painetta, seuraa musteen viskositeettia |
| Sillas | Suunnitteluelementit yhdistävät musteen ylivuodon takia | Korkea paine | Valaise paine, säädä musteen tilavuus |
| Rähjäys | Pienet puristamattomat paikat substraatissa | Likainen Anilox -rulla | Puhdista Anilox -rulla, säädä kuivausnopeutta |
| Likainen tulostus | Musteen pilkut ja likahiukkaset | Saastuminen | Puhdista puristimen komponentit, säätele mustetta |
| Haamu | Heikko kopioitu kuva alkuperäisen rinnalla | Musteen rakennus | Puhdasta kuvankantajaa, vähennä musteen paksuutta |
| Hohto | Mustepojat substraatin suuntaan | Substraatti liukua | Säädä verkkojännitystä, vähennä painetta |
| Tyhjyys | Kuvassa | Musteen nälkä | Poista ilmakuplat, puhdas Anilox -rulla |
15 yleistä flexo -tulostusvirhettä
1. Liiallinen pistevoitto
Kuinka tunnistaa:
Suunnittelusi pisteet näyttävät suunnitelluilta suuremmilta, aiheuttaen kuvien näyttämisen tummemmilta tai vähemmän yksityiskohtaisilta.
Mahdollinen vaikutus:
Liiallinen pistevahvistus vähentää tulostusten selkeyttä ja kuvan resoluutiota. Tämä on erityisen ongelmallista korkean resoluution tulosteille tai hienoille yksityiskohdille. Teollisuustietojen mukaan liiallinen DOT -voitto on lähes 25% tulostuslaadun valituksista flexo -tulostuksessa.
Mahdolliset syyt:
Korkea paine tulostuslevyn ja substraatin välillä.
Levyjen turvotus, usein aggressiivisten musteiden tai liuottimien aiheuttamat.
Virheellinen musteviskositeetti tai liikaa aniloksisolujen tilavuus.
Kuinka optimoida:
Vähennä tulostuspaine 'Kiss ' -vaikutelmaan.
Vaihda kierroksen (ITR) elastomeerihihoihin turvotuksen minimoimiseksi.
Säädä anilox -tilavuus ja musteen viskositeetti.
Optimointitaulukko: Pisteiden vahvistussäätöparametri
| Optimaalinen | asetus |
| Tulostuspaine | 'Kiss ' -vaikutelma, minimaalinen |
| Aniloksisolujen tilavuus | Kohtalainen, mustetyypin perusteella |
| Musteen viskositeetti | Johdonmukainen ja tarkoituksenmukainen |
14. vaihdemerkit (nauhoitus)
Kuinka tunnistaa:
Etsi vuorottelevia valon ja tummien kaistoja, jotka kulkevat kohtisuoraan substraatin verkkohuuntalle.
Mahdollinen vaikutus:
vaihdemerkit häiritsevät painatuksen tasaisuutta, jolloin se näyttää epäammattimaiselta. Ne ovat usein kuultavissa tulostusprosessin aikana ja ovat tärkein visuaalisten vikojen lähde, mikä vastaa jopa 18% flexo -tulostusvaurioista.
Mahdolliset syyt:
Kuinka optimoida:
Tarkasta säännöllisesti ja vaihda kuluneet vaihteet.
Varmista oikea voitelu vaihteiden kulumisen estämiseksi.
Säädä paine -asetukset mekaanisten komponenttien liiallisen kulumisen välttämiseksi.
3. Halo -vaikutus
Kuinka tunnistaa:
Muste ilmestyy aiotun tulostusalueen ulkopuolelle, luomalla 'halo ' mallin ympärille.
Mahdollinen vaikutus:
Halo -tehosteet saavat tulosteen näyttämään hämärtyvistä tai levitetyistä, etenkin reunojen ympärillä. Tämä vika on erityisen ongelmallinen teräväpiirto-flexo-tulostuksessa.
Mahdolliset syyt:
Liian paljon painetta tulostussylinteriin.
Liiallinen musteen siirto.
Sylinterin ja Webin väliset nopeuden epäsuhteet.
Kuinka optimoida:
Vähennä tulostuspainetta.
Säädä sylinterin välinen nopeus varmistaaksesi oikean kohdistuksen.
Tarkista musteensiirtonopeudet ja muokkaa tarvittaessa.
4. Sulku
Kuinka tunnistaa:
Muste leviää suunnitellun tulostusalueen ulkopuolelle, muistuttaen höyhen hiuksellisia ennusteita.
Mahdollinen vaikutus:
Höyhentelu vähentää kuvan terävyyttä, mikä antaa tulosteen epäammattimaisen ulkonäön. Se on erityisen yleistä hienossa yksityiskohtaisessa työssä tai pienessä tekstissä.
Mahdolliset syyt:
Liiallinen paine sylinterin ja substraatin välillä.
Musteen kertyminen pisteiden ympärille.
Likainen kuvankantaja tai roskia substraatilla.
Kuinka optimoida:
Puhdista kuvan kantaja ja substraatti säännöllisesti.
Säädä paine -asetuksia ylikuormituksen välttämiseksi.
Varmista, että musteen viskositeetti on tasapainossa muodostumisen estämiseksi.
5. Donitsit
Kuinka tunnistaa:
Näytön pisteet näyttävät epäselviltä ja vääristyneiltä, tyhjillä tai puolipistekeskuksilla, jotka muistuttavat munkkeja.
Mahdollinen vaikutus:
Doughnut-muotoiset puutteet vääristävät aiottua kuvaa, mikä vähentää merkittävästi tulostuslaatua. Tämä vika tapahtuu todennäköisemmin hienommilla tulostusnäytöillä ja pienemmillä yksityiskohdilla.
Mahdolliset syyt:
Sylinterin tai levyn turvotus, usein aggressiivisten musteiden ja liuottimien aiheuttamat.
Epäjohdonmukainen musteen siirto.
Kuinka optimoida:
6. Hyppää ulos
Kuinka tunnistaa:
Tulostusosat ovat joko liian kevyitä tai puuttuvat kokonaan.
Mahdollinen vaikutus:
Hyppää tulokset epätäydellisissä tulosteissa, mikä on erityisen vahingollista suurille värilohkoille tai jatkuville malleille.
Mahdolliset syyt:
Värähtelyt tai väärinkäyttö lehdistömekaniikassa.
Musteen viskositeetti tai pH -ongelmat.
Taivutetut akselit tai monipuoliset komponentit.
Kuinka optimoida:
Tarkasta paina mekaniikka ja varmista, että kaikki komponentit ovat oikein kohdistettuja.
Pidä johdonmukaiset musteominaisuudet tulostettujen epäjohdonmukaisuuksien välttämiseksi.
Tarkista ja poista värähtelyt lehdistössä.
7. Väärin rekisteröinti
Kuinka tunnistaa:
Värit tai suunnitteluelementit eivät kohdista, aiheuttaen hämärtyviä tai siirrettyjä kuvia.
Mahdollinen vaikutus:
Väärin rekisteröinti on yksi huomattavimmista virheistä, etenkin monivärisen painatuksen yhteydessä. Se vaikuttaa vakavasti lopputuotteen tarkkuuteen.
Mahdolliset syyt:
Virheellinen levyn kohdistus.
Verkkojännityskysymykset.
Sylinterin tai lautasen kuluminen.
Kuinka optimoida:
Kalibroi säännöllisesti ja kohdista levyt ennen tulostamista.
Pidä johdonmukainen verkkojännitys, jotta vältetään siirtyminen tulostusjoukon aikana.
Vaihda kuluneet sylinterit tai levyt väärinkäytön estämiseksi.
8. pilkullinen kuva
Kuinka tunnistaa:
Yksiväriset alueet ovat havaittavissa painetun tiheyden ja värisävyjen variaatiot.
Mahdollinen vaikutus:
pilkullinen kuva tekee painosta näyttämään epätasaiselta ja epäjohdonmukaiselta. Tämä vika on yleinen pakkaustulostuksessa, jossa suuret yksiväriset alueet ovat yleisiä.
Mahdolliset syyt:
Kuinka optimoida:
9. Täyttäminen
Kuinka tunnistaa:
Tulostuksen hienot yksityiskohdat täyttyvät ylimääräisellä musteella, mikä johtaa epäselvään, matalan resoluution kuvaan.
Mahdollinen vaikutus:
Täyttäminen voi heikentää merkittävästi monimutkaisten kuvioiden tai hienon tekstin laatua, mikä tekee niistä lukutaitoisia tai tuntemattomia.
Mahdolliset syyt:
Kuinka optimoida:
Klo 10. siltaa
Kuinka tunnistaa:
Suunnitteluelementit, joiden tulisi pysyä erillisenä yhteydenpidossa
Ylimääräisen musteen takia luomalla tahattomia yhteyksiä.
Mahdollinen vaikutus:
Silto johtaa yksityiskohtien menetykseen ja voi vääristää suunniteltua suunnittelua.
Mahdolliset syyt:
Kuinka optimoida:
11. Pinholing
Kuinka tunnistaa:
Pienet purkautumattomat pisteet, muistuttavat nastareiät, ilmestyvät substraattiin.
Mahdollinen vaikutus:
Pinholing häiritsee yksivärisiä tulosteita ja on erityisen havaittavissa suuremmissa värilohkoissa.
Mahdolliset syyt:
Kuinka optimoida:
12. Likainen tulostus
Kuinka tunnistaa:
Pilkut, lika tai pölyhiukkaset upotetaan musteeseen, mikä luo likaisen tai pilaantuneen ulkonäön.
Mahdollinen vaikutus:
likaiset tulosteet vähentävät kuvanlaatua ja ovat erityisen haitallisia korkearesoluutioisilla alueilla, kuten tuotekerroissa tai pakkauksissa.
Mahdolliset syyt:
Ilma -epäpuhtaudet tai staattinen sähkö, joka houkuttelee pölyä.
Likaiset puristuskomponentit tai substraatti.
Kuinka optimoida:
13. aavemus
Kuinka tunnistaa:
heikko, kaksoiskuva näkyy aiotun tulostuksen vieressä.
Mahdollinen vaikutus:
Ghosting luo häiritsevän, epäammattimaisen ilmeen, etenkin yksityiskohtaisissa tai monivärisissä tulosteissa.
Mahdolliset syyt:
Kuinka optimoida:
14. Slurring
Kuinka tunnistaa:
Muste leviää tai hämärtää substraatin liikkeen suuntaan, mikä luo epäselvän kuvan.
Mahdollinen vaikutus:
Slurring vähentää kuvan selkeyttä, mikä tekee hienot yksityiskohdat vaikeaksi lukea.
Mahdolliset syyt:
Kuinka optimoida:
15. tyhjiö
Kuinka tunnistaa:
Kuvassa näkyvät purkautumattomat aukot tai tyhjiöt, luomalla epäjohdonmukaisia tulosteita.
Mahdollinen vaikutus:
tyhjyydet vaarantavat painatuksen eheyden, mikä tekee siitä sopimattoman lopulliseen tuotantoon.
Mahdolliset syyt:
Kuinka optimoida:
Yleinen opas flexografisten tulostusvaurioiden välttämiseksi
Flexografiset tulostusvirheet voivat häiritä tuotantoa ja vaarantaa tulostuslaadun. Näiden kysymysten minimoimiseksi seuraa tätä kattavaa opasta flexo -tulostuksen yleisten vikojen estämiseksi.
1. Pidä oikea tulostuspaine
MIKSI: Levyn, sylinterin ja substraatin välinen liiallinen paine on yksi johtavista syistä, kuten pistevahvistus, halo ja höyhen.
Ratkaisu: Käytä 'Kiss ' -vaikutustekniikkaa, jossa levy koskettaa kevyesti substraattia. Tarkista säännöllisesti ja kalibroi paineasetukset ylimääräisen impression välttämiseksi.
2. Varmista johdonmukainen musteen viskositeetti ja pH -tasot
Miksi: Virheellinen musteskisingiteetti voi aiheuttaa ongelmia, kuten liiallinen pistevoitto, pilkutus ja pinholing, kun taas virheelliset pH -tasot voivat vaikuttaa musteen tarttumiseen ja värin konsistenssiin.
Ratkaisu: Seuraa ja säädä säännöllisesti musteen viskositeettia ja pH -tasoja tulostusaukon aikana. Käytä viskositeettimittareita ja varmista, että muste on sekoitettu oikein.
3. Puhdista säännöllisesti Anilox -rullat
Miksi: likaiset tai tukkeutuneet anilox -rullat johtavat musteen siirtoongelmiin, aiheuttaen vikoja, kuten pinholing, pilkulliset kuvat ja likaiset tulosteet.
Ratkaisu: Toteuta rutiininomainen puhdistusohjelma Anilox -rullille käyttämällä asianmukaisia puhdistusratkaisuja ja -menetelmiä (manuaalinen, ultraääni tai kemiallinen puhdistus) solujen eheyden ylläpitämiseksi.
4. Kalibroi ja kohdista tulostuslevyt
Miksi: Väärin kohdistamat tai huonosti asennetut levyt voivat aiheuttaa väärinkäytöksiä, epäselviä tulosteita ja värimuutoksia.
Ratkaisu: Varmista levyjen tarkka kohdistaminen ja rekisteröinti ennen tulostamista. Käytä tarkkoja kiinnitystekniikoita ja työkaluja kohdistuksen takaamiseksi värien ja mallejen välillä.
5. Tarkasta ja ylläpitä vaihteita ja paina komponentteja
Miksi: Käytetyt tai väärin silmukkaiset vaihteet voivat johtaa vaihdelomakkeisiin tai nauhoitukseen, mikä johtaa epätasaiseen tulostuslaatuun.
Ratkaisu: Suorita säännöllinen huolto hammaspyörillä ja muilla puristinkomponenteilla. Voitele liikkuvat osat, tarkista kuluminen ja vaihda kaikki kuluneet vaihteet.
6. Seuraa substraatin laatua ja puhtautta
Miksi: substraatin epäpuhtaudet, kuten pöly tai roskat, voivat aiheuttaa vikoja, kuten likaisia tulosteita ja höyheniä.
Ratkaisu: Säilytä substraatit puhtaassa, pölytöntä ympäristössä. Tarkasta substraatit ennen tulostamista ja varmista, että ne eivät sisällä pintajätteitä.
7. Käytä liuotinkestävää elastomeerihihaa
Miksi: Levyjen tai sylinterien turvotus aggressiivisille musteille ja liuottimille altistumisen vuoksi voi aiheuttaa vikoja, kuten munkkeja ja täyttämistä.
Ratkaisu: Vaihda liuotinkestävään elastomeerihihaan, jotka ovat vähemmän alttiita turvotukselle ja ylläpitämään mittakautta ajan myötä.
8. Ohjaa verkkojännitystä
MIKSI: Väärä verkkojännitys voi johtaa väärinkäytöksiin, liukastumiseen tai ohittamiseen virheisiin, kun substraatti venyttää tai sopimuksia epätasaisesti.
Ratkaisu: Varmista, että verkkojännitys on johdonmukainen koko tulostusjoukon ajan. Käytä jännityksenhallintajärjestelmiä tarpeen mukaan ja säädä jännitystä.
9. Pidä optimaalinen kuivausnopeus
Miksi: Virheelliset kuivausnopeudet voivat aiheuttaa vikoja, kuten pinholing, höyhenen ja huonon musteen tarttumisen.
Ratkaisu: Säädä kuivausnopeus vastaamaan mustetyyppiä ja substraattia. Varmista oikeat ilmavirta- ja lämpötila -asetukset, jotta vältetään liian nopea tai hidas kuivaus.
10. Toteuta säännöllinen lehdistöhuolto
Miksi: Flexo -puristimet ovat monimutkaisia koneita, jotka vaativat säännöllistä ylläpitoa mekaanisten ongelmien estämiseksi, jotka johtavat virheisiin.
Ratkaisu: Luo säännöllinen huolto -aikataulu, joka sisältää kaikkien puristuskomponenttien tarkastuksen, voitelun, puhdistuksen ja kalibroinnin, jotta kone on sujuvasti ja estää odottamattomia hajoamisia.
Johtopäätös
Flexografiset tulostusvirheet voivat olla haastavia, mutta huolellisella seurantalla ja ennakoivalla ylläpidolla suurin osa ongelmista voidaan estää tai korjata. Ymmärtämällä nämä 15 yleistä flexo -tulostusvirhettä, niiden syitä ja niiden korjaamista, voit parantaa tulostuslaatua, vähentää seisokkeja ja parantaa tuottavuutta.
Onko sinulla vaikeuksia tunnistaa tai ratkaista flexo -tulostusvaurioita? Olemme täällä auttamassa. Asiantuntijamme ovat valmiita tarjoamaan neuvoja ja tukemaan sinua milloin tahansa. Ota yhteyttä saadaksesi ammattimaisimman tuen ja saavuttaa menestys!
UKK:
1. Mikä aiheuttaa liiallista pistevoittoa flexo -tulostuksessa?
Liiallinen pistevahvistus johtuu tyypillisesti liiallisesta paineesta tulostuslevyn ja substraatin välillä. Muita tekijöitä ovat väärä musteviskositeetti, turvonneet levyt ja korkea aniloksisolutilavuus. Paineen vähentäminen ja musteen johdonmukaisuuden seuranta voi auttaa hallitsemaan pisteiden vahvistusta.
2. Kuinka voin korjata vaihdelomakkeet tai nauhoituksen tulosteilleni?
Vaihdemerkit (nauhoitus) ovat yleensä seurausta kuluneista tai väärin silmukoiduista vaihteista. Säännöllinen ylläpito, asianmukainen voitelu ja tulostuspaineen säätäminen voivat minimoida näiden vikojen esiintymisen. Vaihteiden tarkistaminen kulumiseen ja niiden vaihtaminen tarvittaessa on myös ratkaisevan tärkeää.
3. Mikä on yleisin syy halo -vaikutukseen flexo -tulostuksessa?
Halo -vaikutus johtuu yleensä tulostussylinterin liiallisesta paineesta aiheuttaen musteen leviämisen aiotun suunnittelun ulkopuolelle. Paineen vähentäminen ja oikean sylinterin välinen nopeuden kohdistus ratkaisee usein tämän ongelman.
4. Kuinka voin estää musteen sulkusta tulosteillani?
Höyhentuminen tapahtuu, kun muste leviää suunnitellun alueen ulkopuolelle, usein liiallisen paineen tai likaisten substraattien vuoksi. Tämän estämiseksi säädä paine, puhdista kuvan kantaja ja varmista, että substraatti ei ole roskia.
5. Mikä voi aiheuttaa väärinkäytöksiä flexo -tulostuksessa?
Rekisteröinti johtuu tulostuslevyjen väärin kohdistamisesta, epäjohdonmukaisesta verkkojännityksestä tai sylinterien kulumisesta. Tämän korjaamiseksi kalibroi levyt uudelleen, varmista asianmukainen verkkojännitys ja vaihda kaikki kuluneet sylinterit tai levyt.
6. Kuinka voin poistaa pinholing -vikoja tulosteissani?
Pinholing johtuu usein likaisista anilox -rullista tai musteen kuivumisesta liian nopeasti. Puhdista Anilox -rullat huolellisesti, säädä musteen viskositeettia ja hidastaa kuivumisnopeuksia musteen siirron parantamiseksi ja reikien poistamiseksi.
7. Mitä toimenpiteitä voin suorittaa likaisten tulosteiden vähentämiseksi flexo -tulostuksessa?
Likaiset tulosteet johtuvat usein epäpuhtauksista, kuten pöly, lika tai kuivuvat mustehiukkaset. Puhdista säännöllisesti puristuskomponentit, hallitse staattista sähköä ja ylläpitä puhdasta puristintaympäristöä tämän vian välttämiseksi.
