ඔබේ නම්යශීලී මුද්රණ දෝෂයන් විසඳීමට සහ tivity ලදායිතාව වැඩි දියුණු කිරීමට සූදානම්ද? අපගේ සවිස්තරාත්මක රෝග නිර්මල මාර්ග සටහන සහ ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ දෝෂ සඳහා දෝශ නිරාකරණ මාර්ගෝපදේශයක් සමඟ මිල අධික අහෝසි කිරීම ඉවත් කර වඩාත් කාර්යක්ෂම මුද්රණ ක්රියාවලියක් සාදරයෙන් පිළිගනිමු.
මෙම මාර්ගෝපදේශය පොදු ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ දෝෂ 15 ක් ආවරණය වන අතර ඒවා හඳුනා ගන්නේ කෙසේද, ඒවායේ බලපෑම, හේතු, සිදුවිය හැකි හේතු 15 ක් සහ ඔබේ මුද්රණාලය සාමාන්ය මාර්ගෝපදේශයක් බෙදා ගැනීමට ඔබේ මුද්රණාලය ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද යන්න ආවරණය කරයි.
කර්මාන්ත දළ විශ්ලේෂණය
2023 දී ගෝලීය ඇසුරුම්කරණ මුද්රණ වෙළඳපොළෙන් 65% කට වඩා 65% කට වඩා වැඩි ගණනකට ඩොලර් බිලියන 440 කට වඩා වැඩි වශයෙන් ඩොලර් බිලියන 440 කට වඩා වැඩි වශයෙන් ඩොලර් බිලියන 440 ක් පමණ වන බව ෆ්ලෙක්ස්සෝ මුද්රණය. අඩුපාඩු නිසා ඇති වූ අක්රීයතාවය tivity ලදායිතාවයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි, ඉහළ ආදායම් සඳහා පැයකට ඩොලර් 1,000 ක් දක්වා පිරිවැය ඩොලර් 1,000 දක්වා.
මෙම රෝග විනිශ්චය මාර්ගෝපදේශය භාවිතා කරන්නේ කෙසේද?
ෆ්ලෙක්සොග්රැෆික් මුද්රණයේ වඩාත් පොදු අඩුපාඩු අපි ගවේෂණය කරන්නෙමු. සෑම දෝෂයක් සඳහාම, අපි සාකච්ඡා කරමු:
වගුව: පොදු නම්යශීලී මුද්රණ දෝෂ පිළිබඳ දළ විශ්ලේෂණය
| අඩුපාඩු විහිදුවන | විෂම බලපෑම | ප්රධාන හේතුව | ප්රශස්තකරණය |
| අතිරික්ත dot ලාභ | තිත් අපේක්ෂිත ප්රමාණයට වඩා විශාලයි | අතිරික්ත පීඩනය | පීඩනය අඩු කරන්න; තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය නිරීක්ෂණය කරන්න |
| ගියර් ලකුණු (සංගීත කණ්ඩායම) | ප්රත්යාවර්ත ආලෝකය සහ අඳුරු රේඛා | පැළඳ සිටි ගියර් | නිතිපතා නඩත්තු කිරීම හා ලිහිසි කිරීම |
| හැලෝ ආචරණය | රූප වටා ක්ලාන්ත තීන්ත දළ සටහන | අතිරික්ත පීඩනය | සිලින්ඩර-සිට වෙබ් වේගය සකසන්න |
| පිහාටු | තීන්ත අපේක්ෂිත දාර වලින් ඔබ්බට පැතිරෙයි | තීන්ත ගොඩනැගීම | පිරිසිදු රූප වාහකය, පීඩනය සකසන්න |
| ඩෝනට්ස් | හිස් මධ්යස්ථාන සහිත විකෘති තිර තිත් | තහඩුව හෝ සිලින්ඩර් ඉදිමීම | ද්රාව්ය-ප්රතිරෝධී ඉලාස්මාර් අත් භාවිතා කරන්න |
| මඟහරින්න | අස්ථානගත වී හෝ මුද්රණයේ සැහැල්ලු කොටස් | කම්පන ඔබන්න | තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය පවත්වා ගන්න, ඔබන්න |
| වැරදි ලියාපදිංචි කිරීම | වර්ණ සහ මූලද්රව්ය වැරදි ලෙස සකස් කර ඇත | තහඩු අතිකර යාම | නිසි තහඩු ලියාපදිංචි කිරීම සහතික කරන්න |
| රූපය රූපය | අසමාන වර්ණ ity නත්වය | දුර්වල තීන්ත හුවමාරුව | පිරිසිදු ඇනිලොක්ස් රෝලර්, සෛල පරිමාව සකස් කරන්න |
| පිරවීම | අතිරික්ත තීන්තයෙන් පුරවා ඇති කදිම විස්තර | තීන්ත හුවමාරු ගැටළු | පීඩනය අඩු කරන්න, තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය නිරීක්ෂණය කරන්න |
| පාලම් කිරීම | තීන්ත පිටාර ගැලීම නිසා සැලසුම් මූලද්රව්ය සම්බන්ධ කරන්න | අධි පීඩනය | පීඩනය සැහැල්ලු කරන්න, තීන්ත පරිමාව සකස් කරන්න |
| පින්හෝල් කිරීම | උපස්ථරයේ කුඩා සංක්රමණය වූ ලප | අපිරිසිදු ඇනිලොක්ස් රෝලර් | Anilox රෝලර් පිරිසිදු කරන්න, වියළන වේගය සකසන්න |
| අපිරිසිදු මුද්රණය | තීන්තවල ඇති ස්කිල්ස් සහ අපිරිසිදු අංශු | දූෂණය | පිරිසිදු මාධ්ය සංරචක, තීන්ත නියාමනය කරන්න |
| අවතාරය | මුල් පිටපත අසල ක්ලාන්ත අනුපිටපත් රූපය | තීන්ත ගොඩ නැගීම | පිරිසිදු රූප වාහකයා, තීන්ත thickness ණකම අඩු කරන්න |
| මුඩුක්කු | උපස්ථරයේ දිශාවට තීන්ත ආ ars ්රාණය | උපස්ථර උපස්ථරය | වෙබ් ආතතිය සකසන්න, පීඩනය අඩු කරන්න |
| හිස් | රූපයේ සංවෘත හිඩැස් | තීන්ත සාගින්න | වායු බුබුලු ඉවත් කරන්න, anilox රෝලර් |
15 පොදු නම්යශීලී මුද්රණ දෝෂ
1. අධික තිත ලබා ගැනීම
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
ඔබේ මෝස්තරයේ ඇති තිත් අපේක්ෂිත ප්රමාණයට වඩා විශාල ලෙස පෙනේ, රූප අඳුරු වීම හෝ සවිස්තරාත්මකව බැඳී සිටීම.
හැකි බලපෑම:
අධික ලෙස තිත් ලබා ගැනීම මුද්රණ පැහැදිලිකම සහ රූප විභේදනය අඩු කරයි. අධි-විභේදන මුද්රණ හෝ කදිම විස්තර සඳහා මෙය විශේෂයෙන් ගැටළු සහගත වේ. කර්මාන්ත දත්ත වලට අනුව, අධික ලෙස dot හි ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණයේ මුද්රණ ගුණාත්මක පැමිණිලි වලින් 25% කට ආසන්න ප්රමාණයක් ලැබේ.
සිදුවිය හැකි හේතු:
අධි පීඩනය . මුද්රණ තහඩුව සහ උපස්ථරය අතර
බොහෝ විට ආක්රමණශීලී තීන්ත හෝ ද්රාවක නිසා තහඩු ඉදිමීම.
වැරදි තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය හෝ ඇනිලොක්ස් සෛල පරිමාව ඕනෑවට වඩා.
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
මුද්රණ පීඩනය 'හාදුවක් ' හැඟීමකට අඩු කරන්න.
ඉදිමීම අවම කිරීම සඳහා වටයේ (ITR) ඉලාස්ටෝමර් අත් වෙත මාරු වන්න.
ඇනිලොක්ස් පරිමාව සහ තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය සකසන්න.
ප්රශස්තිකරණ වගුව: dot ලාභ ගැලපුම්
| පරාමිතිය | ප්රශස්ත පසුබිම |
| මුද්රණ පීඩනය | 'සිපගැනීම් ' හැඟීම, අවම |
| ඇනිලොක්ස් සෛල පරිමාව | තීන්ත වර්ගය මත පදනම්ව මධ්යස්ථය |
| තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය | ස්ථාවර හා සුදුසු |
2. ගියර් ලකුණු (බෑන්ඩ් කිරීම)
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
උපස්ථරයේ වෙබ් දිශාවට ලම්බකව ධාවනය වන ප්රත්යාවර්ත ආලෝක පටි සහ අඳුරු.
හැකි බලපෑම:
ගියර් සෙන්ටිමීටර මුද්රණයේ ඒකාකාරිත්වය කඩාකප්පල් කරන අතර එය වෘත්තීයමය නොවන පෙනුමක් ලබා දෙයි. ඔවුන් බොහෝ විට මුද්රණ ක්රියාවලියේදී ශ්රවණය කළ හැකි අතර දෘශ්ය අඩුපාඩු වල ප්රධාන ප්රභවයක් වන අතර එය ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ දෝෂ වලින් 18% ක් දක්වා ඉහළ යනු ඇත.
සිදුවිය හැකි හේතු:
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
පැළඳ සිටි ගියර් නිතිපතා පරීක්ෂා කර ප්රතිස්ථාපනය කරන්න.
ගියර් ඇඳීම වැළැක්වීම සඳහා නිසි ලිහිසි කිරීම සහතික කිරීම.
යාන්ත්රික සංරචකවල අධික ඇඳීම් වළක්වා ගැනීම සඳහා පීඩන සැකසුම් සකස් කරන්න.
3. හැලෝ ආචරණය
හඳුනාගත යුතු ආකාරය:
තීන්ත අපේක්ෂිත මුද්රණ ප්රදේශයෙන් ඔබ්බට දිස්වන අතර, සැලසුම වටා 'හැලෝ ' නිර්මාණය කරයි.
හැකි බලපෑම:
හැලෝ ප්රයෝග විශේෂයෙන් දාර වටා මුද්රණ පෙනුමක් හෝ ආලේප කර ඇත. මෙම අඩුපාඩුව අධි-විභේදන ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණයේ විශේෂයෙන් ගැටළු සහගත වේ.
සිදුවිය හැකි හේතු:
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
4. පිහාටු
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
පිහාටුවක හිසකෙස් ප්රක්ෂේපණයන්ට සමාන වන අපේක්ෂිත මුද්රණ ප්රදේශයෙන් ඔබ්බට තීන්ත පැතිරෙයි.
හැකි බලපෑම:
පිහාටු පිහාටු රූප තියුණු බව අඩු කරයි, මුද්රණය නොකෙරේ. එය ඉතා විස්තරාත්මක වැඩ හෝ කුඩා පෙළක විශේෂයෙන් සුලභ වේ.
සිදුවිය හැකි හේතු:
සිලින්ඩරය සහ උපස්ථරය අතර අධික පීඩනය.
ඩොට්ස් වටා තීන්ත ගොඩනංවයි.
Dirty රූප වාහකය හෝ උපස්ථරයේ සුන්බුන්.
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
රූප වාහකයා පිරිසිදු කර නිතිපතා උපස්ථරය.
අධික ලෙස මුද්රණය නොකිරීමට පීඩන සැකසුම් සකස් කරන්න.
ගොඩනැගීම වැළැක්වීම සඳහා තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය සමතුලිත වන බවට සහතික වන්න.
5. ඩෝනට්ස්
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
තිරයේ තිත් හිස් හෝ අර්ධ හිස් මධ්යස්ථාන සමඟ, හිස් හෝ අර්ධ හිස් මධ්යස්ථාන සහිතව පුළුවන, විකෘති වී විකෘති වී, ඩෝනට්ස් වලට සමානයි.
හැකි බලපෑම:
ඩෝනට් හැඩැති දෝෂයන් අපේක්ෂිත රූපය විකෘති කරයි, මුද්රිත ගුණාත්මකභාවය සැලකිය යුතු ගුණාත්මක බව සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි. මෙම දෝෂය පැහැදිලි මුද්රණ තිර සහ කුඩා තොරතුරු සමඟ සිදු වීමට වැඩි ඉඩක් ඇත.
සිදුවිය හැකි හේතු:
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
ද්රාව්ය-ප්රතිරෝධී සලාද සේවිකාවක් භාවිතා කරන්න.
සිලින්ඩරය සහ තහඩු අඛණ්ඩතාව නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න, පැළඳ සිටින සංරචක ආදේශ කිරීම අවශ්ය පරිදි.
6. මඟහරින්න
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
මුද්රණයේ කොටස් ඉතා සැහැල්ලු හෝ සම්පූර්ණයෙන්ම අතුරුදහන් වේ.
හැකි බලපෑම:
අසම්පූර්ණ මුද්රණවල ප්රති results ල මඟ හරින්න, එය විශේෂයෙන් විශාල වර්ණ කුට්ටි හෝ අඛණ්ඩ මෝස්තර සඳහා හානිකර වේ.
සිදුවිය හැකි හේතු:
මාධ්ය යාන්ත්ර විද්යාවේ කම්පන හෝ අස්ථානගත කිරීම.
තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය හෝ පීඑච් ගැටළු.
වටකුරු පතුවළවල් හෝ වටකුරු සංරචක.
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
පුවත්පත් යාන්ත්ර විද්යාව පරීක්ෂා කිරීම සහ සියලු සංරචක නිසි ලෙස පෙළ ගැසී ඇති බවට සහතික වන්න.
නොගැලපීම් මුද්රණය නොකිරීමට ස්ථාවර තීන්ත ගුණාංග පවත්වා ගන්න.
මුද්රණාලයේ කම්පන පරීක්ෂා කර ඉවත් කරන්න.
7. ලියාපදිංචි කිරීම
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
වර්ණ හෝ සැලසුම් මූලද්රව්යයන් පෙළගස්වන්නේ නැත, බොඳ කිරීම හෝ මාරු කළ රූප.
හැකි බලපෑම:
වැරදි ලියාපදිංචි කිරීම වඩාත්ම කැපී පෙනෙන දෝෂ වලින් එකකි, විශේෂයෙන් මල්ටිකොලෝ මුද්රණයේ. එය අවසාන නිෂ්පාදනයේ නිරවද්යතාවයට දැඩි ලෙස බලපායි.
සිදුවිය හැකි හේතු:
වැරදි තහඩු පෙළගැස්ම.
වෙබ් ආතති ගැටළු.
සිලින්ඩර් හෝ තහඩු ඇඳුම්.
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
මුද්රණය කිරීමට පෙර නිතිපතා ක්රමාංකනය හා පෙළගැස්වීම.
මුද්රණ ධාවනයේදී මාරුවීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ස්ථාවර වෙබ් ආතතිය පවත්වා ගැනීම.
වෙන් කිරීම වැළැක්වීම සඳහා පැළඳ සිටින සිලින්ඩර හෝ තහඩු ආදේශ කරන්න.
8. මෝටල් රූපය
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
solid න වර්ණ ප්රදේශ මුද්රිත ity නත්වය සහ වර්ණ සෙවනැලි වල කැපී පෙනෙන වෙනස්කම් ඇත.
හැකි බලපෑම:
අඹරන ලද රූපයක් මුද්රණ පෙනුම අසමාන හා නොගැලපේ. විශාල solid න වර්ණ ප්රදේශ බහුලව ඇසුරුම් කිරීම පිළිබඳ ඇසුරුම්කරණයේදී මෙම දෝෂ බහුලව දක්නට ලැබේ.
සිදුවිය හැකි හේතු:
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
9. පුරවන්න
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
මුද්රණය තුළ ඇති කැක්කුම තීන්තයෙන් පිරී ඇති අතර, නොපැහැදිලි, අඩු-විභේදන ප්රතිරූපයක් බවට පත්වේ.
හැකි බලපෑම:
පුරවා ගැනීම සංකීර්ණ මෝස්තරවල හෝ හොඳ පා text යේ ගුණාත්මකභාවය සැලකිය යුතු ලෙස පිරිහීම, ඒවා කියවිය නොහැකි හෝ හඳුනාගත නොහැකිය.
සිදුවිය හැකි හේතු:
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
10. පාලම් කිරීම
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
වෙනම සම්බන්ධතාවය පැවතිය යුතු අංග සැලසුම් කරන්න
අතිරික්ත තීන්ත නිසා, අනපේක්ෂිත සම්බන්ධතා ඇති කිරීම.
හැකි බලපෑම:
පාලම් කිරීම විස්තර අහිමි වීමෙන් හා අපේක්ෂිත සැලසුම විකෘති කළ හැකිය.
සිදුවිය හැකි හේතු:
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
11. පින්හෝල් කිරීම
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
කුඩා සංක්රමණය වූ ලප, පින්හෝල් වලට සමාන, උපස්ථරයේ දිස් වේ.
හැකි බලපෑම:
තද වර්ණ මුද්රණ වලට බාධා ඇති වන අතර විශාල වර්ණ කුට්ටි වලින් විශේෂයෙන් කැපී පෙනේ.
සිදුවිය හැකි හේතු:
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
12. අපිරිසිදු මුද්රණය
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
පැල්ලම්, අපිරිසිදු හෝ දූවිලි අංශු තීන්ත තුළ කාවැදී ඇත, අපිරිසිදු හෝ පැල්ලම් සහිත පෙනුමක් ඇති කරයි.
හැකි බලපෑම:
අපිරිසිදු මුද්රණ රූපයේ ගුණාත්මකභාවය අඩු කරන අතර නිෂ්පාදන ලේබල් හෝ ඇසුරුම් වැනි ඉහළ පෙළේ ප්රදේශවල විශේෂයෙන් අහිතකර වේ.
සිදුවිය හැකි හේතු:
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
13. අවතාරය
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
අපේක්ෂිත මුද්රණය අසල ක්ලාන්ත, අනුපිටපත් රූපයක් දිස්වේ.
හැකි බලපෑම:
අවතාරය අවධානය වෙනතකට යොමු කිරීම, වෘත්තීයමය නොවන පෙනුමක්, විශේෂයෙන් සවිස්තරාත්මක හෝ බහු වර්ණ මුද්රණ වල.
සිදුවිය හැකි හේතු:
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
14. ස්ලරිං
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
උපස්ථරයේ චලනය දිශාවට තීන්ත ආ ar ්රාන් හෝ බොඳවීම, පොළු රූපයක් නිර්මාණය කිරීම.
හැකි බලපෑම:
පොඩි කිරීම රූප පැහැදිලිකම අඩු කරයි, කපන ලද විස්තර කියවීමට අපහසුය.
සිදුවිය හැකි හේතු:
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
15. කොල්ලෝ
හඳුනා ගන්නේ කෙසේද:
මුලිනුපුටා දැමූ හිඩැස් හෝ හිස් තොග රූපයේ දිස්වන අතර නොගැලපෙන මුද්රණ නිර්මාණය කරයි.
හැකි බලපෑම:
VIIDS මුද්රණයේ අඛණ්ඩතාව පාවාදීම, අවසාන නිෂ්පාදනය සඳහා නුසුදුසු බව සලසයි.
සිදුවිය හැකි හේතු:
ප්රශස්තිකරණය කරන්නේ කෙසේද:
නම්යශීලී මුද්රණ දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා පොදු මාර්ගෝපදේශය
ෆ්ලෙකොග්රැෆික් මුද්රණ දෝෂයන් නිෂ්පාදනය කඩාකප්පල් කර මුද්රණ ගුණාත්මකභාවය සම්පාදනය කිරීම. මෙම ගැටළු අවම කිරීම සඳහා, ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණයේ පොදු අඩුපාඩු වැළැක්වීම සඳහා මෙම පුළුල් මාර්ගෝපදේශය අනුගමනය කරන්න.
1. නිසි මුද්රණ පීඩනය පවත්වා ගන්න
ඇයි: තහඩුව, සිලින්ඩරය සහ උපස්ථරය අතර අධික පීඩනය dot ලාභ, හැලෝ සහ පිහාටු වැනි අඩුපාඩු වල ප්රමුඛතම හේතුවකි.
විසඳුම: 'සිපගැනීම් ' හැඟීම් ක්රමයක් භාවිතා කරන්න, එහිදී පිඟාන පුරප්පාඩුව සැහැල්ලුවෙන් සම්බන්ධ වේ. අධික ලෙස හැඟීම වළක්වා ගැනීම සඳහා පීඩන සැකසුම් නිතිපතා පරීක්ෂා කර ක්රමානුකූල කරන්න.
2. ස්ථාවර තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය සහ PH මට්ටම් සහතික කිරීම
ඇයි: වැරදි තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය අධික තිත ලබා ගැනීම, මෝල්ලිං සහ පින්හෝල් කිරීම වැනි ගැටළු වලට හේතු විය හැකි අතර, නුසුදුසු ph මට්ටම් තීන්ත මැලියම් සහ වර්ණ අනුකූලතාවයට බලපෑම් කළ හැකිය.
විසඳුම: මුද්රණ ධාවනයේදී තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය සහ PH මට්ටම් නිරන්තරයෙන් නිරීක්ෂණය කරන්න. දුස්ස්රාවිත මීටර වර්ග භාවිතා කර තීන්ත නිසි ලෙස මිශ්ර කර ඇති බවට සහතික වන්න.
3. නිතිපතා ඇනිලොක්ස් රෝලර් නිතිපතා පිරිසිදු කරන්න
ඇයි: අපිරිසිදු හෝ ක්ලෝග් anilox rollers තීන්ත හුවමාරු ගැටළු වලට තුඩු දෙන අතර, පින්හෝලිං, අශෝභන රූප සහ අපිරිසිදු මුද්රණ වැනි අඩුපාඩුවක් ඇති කරයි.
විසඳුම: සෛල අඛණ්ඩතාව පවත්වා ගැනීම සඳහා නිසි පිරිසිදු කිරීමේ විසඳුම් සහ ක්රම සහ ක්රම (අත්පොත, අතිධ්වනික හෝ රසායනික පිරිසිදු කිරීම) භාවිතා කිරීම සඳහා anlox රෝලර් සඳහා සාමාන්ය පිරිසිදු කිරීමේ කාලසටහනක් ක්රියාත්මක කිරීම.
4. මුද්රණ තහඩු ක්රමාංකනය කර පෙළගස්වන්න
ඇයි: වැරදි ලෙස සකස් කරන ලද හෝ දුර්වල ලෙස සවිකර ඇති තහඩු වල වැරදි, නොපැහැදිලි මුද්රණ සහ වර්ණ මාරුවීම් ඇති කළ හැකිය.
විසඳුම: නිවැරදිව සම්බන්ධතාවය පෙළගැස්වීම සහ මුද්රණය කිරීමට පෙර තහඩු ලියාපදිංචි කිරීම සහතික කිරීම. වර්ණ හා මෝස්තර හරහා පෙළගැස්වීම සහතික කිරීම සඳහා නිවැරදි සවි කිරීමේ ශිල්පීය ක්රම සහ මෙවලම් භාවිතා කරන්න.
5. ගියර් පරීක්ෂා කර නඩත්තු කරන්න සහ සංරචක ඔබන්න
ඇයි: පළඳින ලද හෝ නුසුදුසු ලෙස මැණික් ආම්පන්න ආම්පන්න ලකුණු හෝ පටියක් ඇති කළ හැකි අතර, අසමාන මුද්රණ ගුණාත්මකභාවය සඳහා හේතු වේ.
විසඳුම: ගියර් සහ වෙනත් පුවත්පත් සංරචකවල නිතිපතා නඩත්තු කිරීම. චලනය වන කොටස් ලිහිසි කරන්න, ඇඳ පැළඳීම පරීක්ෂා කර, නරක් වූ ගියර් ආදේශ කරන්න.
6. උපස්ථර ගුණාත්මකභාවය සහ පිරිසිදුකම අධීක්ෂණය කිරීම
ඇයි: දූවිලි හෝ සුන්බුන් වැනි උපස්ථරයේ අපවිත්ර ද්රව්ය අපිරිසිදු මුද්රණ හා පිහාටු වැනි අඩුපාඩු ඇති කළ හැකිය.
විසඳුම: පිරිසිදු, දූවිලි රහිත පරිසරයක ගබඩා උපස්ථර ගබඩා කිරීම. ඕනෑම මතුපිට සුන්බුන් වලින් තොර බව මුද්රණය කිරීමට හා සහතික කිරීමට පෙර උපස්ථර පරීක්ෂා කරන්න.
7. ද්රාව්ය-ප්රතිරෝධී ඉලාස්මාර් අත් භාවිතා කරන්න
ආක්රමණශීලී තීන්ත හා ද්රාවකවලට නිරාවරණය වීම නිසා තහඩු හෝ සිලින්ඩර ඉදිමීම ඩෝනට්ස් සහ පිරවීම වැනි අඩුපාඩු ඇති කරයි.
විසඳුම: ද්රාවණය, කාලයත් සමඟ ඉදිමීමට හා පවත්වා ගැනීමට නැඹුරු වූ ද්රාව්ය-ප්රතිරෝධී සලාදර් අත් වෙත මාරු වන්න.
8. වෙබ් ආතතිය පාලනය කරන්න
ඇයි: නුසුදුසු වෙබ් ආතතිය වෙනස් කිරීම, පොහොසත් කිරීම හෝ අඩුපාඩු ඇතිවීම උපස්ථරය හෝ අසමාන ලෙස ගිවිසුම් ගත හැකිය.
විසඳුම: මුද්රණ ධාවන පථය පුරාම වෙබ් ආතතිය ස්ථාවර වන බවට සහතික වන්න. අවශ්ය පරිදි ආතතිය නිරීක්ෂණය කිරීමට සහ සකස් කිරීමට ආතති පාලන පද්ධති භාවිතා කරන්න.
9. ප්රශස්ත වියළන වේගයක් පවත්වා ගන්න
ඇයි: වැරදි වියළන වේගය පින්හෝලිං, පිහාටු සහ දුර්වල තීන්ත මැලියම් වැනි අඩුපාඩු ඇතිවිය හැක.
විසඳුම: තීන්ත වර්ගය සහ උපස්ථරයට ගැලපෙන පරිදි වියළන වේගය සකසන්න. ඕනෑවට වඩා වේගවත් හෝ මන්දගාමී වියළීම වළක්වා ගැනීම සඳහා නිසි වායු ප්රවාහ සහ උෂ්ණත්ව සැකසුම් සහතික කිරීම.
10. නිතිපතා පුවත්පත් නඩත්තු කිරීම ක්රියාත්මක කිරීම
ඇයි: ෆ්ලෙක්සෝ පුවත්පත් යනු සංකීර්ණ යන්ත්ර නම් සංකීර්ණ යන්ත්ර ය.
විසඳුම: යන්ත්රය සුමටව පවත්වාගෙන යාම සහ අනපේක්ෂිත බිඳවැටීම් වලක්වා ගැනීම සඳහා පරීක්ෂා කිරීම, ලිහිසි කිරීම, පිරිසිදු කිරීම සහ සියලුම මාධ්ය සංරචක ක්රමාංකනය ඇතුළත් නිතිපතා නඩත්තු කාලසටහනක් සාදන්න.
නිගමනය
ෆ්ලෙකොග්රැෆික් මුද්රණ දෝෂ අභියෝගයක් විය හැකි නමුත් ප්රවේශමෙන් අධීක්ෂණය හා ක්රියාකාරී නඩත්තු කිරීමත් සමඟ බොහෝ ගැටළු වළක්වා ගත හැකිය. මෙම 15 පොදු නම්යශීලී මුද්රණ දෝෂ, ඒවායේ හේතු සහ ඒවා නිවැරදි කරන්නේ කෙසේද යන්න තේරුම් ගැනීමෙන්, ඔබට මුද්රණ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම, අක්රීය කාලය අඩු කිරීම සහ tivity ලදායිතාව අඩු කිරීම.
ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ දෝෂ හඳුනා ගැනීම හෝ විසඳීමට අපහසු ද? අපි ආවේ උදව් කරන්න. අපගේ විශේෂ ists යින් උපදෙස් ලබා දීමට සහ ඕනෑම වේලාවක ඔබට සහාය වීමට සූදානම්. බොහෝ වෘත්තීය සහාය ලබා ගැනීම සහ සාර්ථකත්වය ලබා ගැනීම සඳහා අප අමතන්න!
නිතර අසනු ලබන ප්රශ්න:
1. ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණයේදී අධික ලෙස තිත ලබා ගැනීමට හේතුව කුමක්ද?
අධික ලෙස dot ලාභය සාමාන්යයෙන් සිදුවන්නේ මුද්රණ තහඩුව සහ උපස්ථරය අතර වැඩි පීඩනයක් නිසාය. වෙනත් සාධක අතර වැරදි තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය, ඉදිමුලුම් තහඩු සහ ඉහළ ඇනිලොක්ස් සෛල පරිමාව ඇතුළත් වේ. පීඩනය හා අධීක්ෂණය තීන්ත අනුකූලතාව අඩු කිරීම dot ලාභය පාලනය කිරීමට උපකාරී වේ.
2. මගේ මුද්රණවල ගියර් ලකුණු හෝ පටියක් නිවැරදි කරන්නේ කෙසේද?
ගියර් ලකුණු (බෑන්ඩ් කිරීම) සාමාන්යයෙන් පැළඳ සිටින හෝ නුසුදුසු ලෙස සංස්කරණ ගියර් වල ප්රති result ලයකි. නිතිපතා නඩත්තු කිරීම, නිසි ලෙස ලිහිසි කිරීම සහ මුද්රණ පීඩනය සකස් කිරීම මෙම අඩුපාඩු ඇතිවීම අවම කර ගත හැකිය. ඇඳීම සඳහා ගියර් පරීක්ෂා කර අවශ්ය විට ඒවා ප්රතිස්ථාපනය කිරීම ද තීරණාත්මක ය.
3. ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණයේදී හැලෝ ආචරියට වඩාත් පොදු හේතුව කුමක්ද?
හැලෝ ආචරණය සාමාන්යයෙන් සිදුවන්නේ මුද්රණ සිලින්ඩරයට අධික පීඩනයක් ඇති වන අතර, තීන්ත ආලේප කර අපේක්ෂාවෙන් ඔබ්බට පැතිරෙයි. පීඩනය අඩු කිරීම සහ නිසි සිලින්ඩර-වෙබ් වේග පෙළගැස්ම සහතික කිරීම බොහෝ විට මෙම ගැටළුව විසඳනු ඇත.
4. මගේ මුද්රණවල තීන්ත පිහාටු වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?
පිහාටු සිදුවන්නේ තීන්ත අපේක්ෂාවෙන් ඔබ්බට පැතිරෙන විට, බොහෝ විට අධික පීඩනය හෝ අපිරිසිදු උපස්ථර නිසාය. මෙය වළක්වා ගැනීම සඳහා, පීඩනය සකස් කිරීම, රූප වාහකය පිරිසිදු කිරීම සහ උපස්ථරය සුන්බුන් වලින් තොර බවට වග බලා ගැනීම.
5. ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණය කිරීමේදී වැරදි දැනුමක් ඇති කර ගත හැක්කේ කුමක් ද?
වගා කිරීම සිදුවන්නේ සැකසීම් තහඩු, නොගැලපෙන වෙබ් ආතතිය හෝ සිලින්ඩර මත ඇඳීමෙනි. මෙය නිවැරදි කිරීම, තහඩු නැවත සකස් කිරීම, නිසි වෙබ් ආතතිය සහතික කිරීම, සහ පැළඳ සිටින සිලින්ඩර හෝ තහඩු ආදේශ කිරීම.
6. මගේ මුද්රණවල සිද්හෝල්ලිං අඩුපාඩු ඉවත් කරන්නේ කෙසේද?
පින්හෝල් කිරීම බොහෝ විට සිදුවන්නේ අපිරිසිදු ඇනිලොක්ස් රෝලර් හෝ තීන්ත වියළීම ඉක්මණින් වියළීමයි. ඇනිලොක්ස් රෝලර් තරයේ පිරිසිදු කරන්න, තීන්ත විස්කෘතිය සකස් කරන්න, සහ තීන්ත හුවමාරුව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වියළන වේගය අඩු කිරීම සහ පින්හෝල් තුරන් කිරීම.
7. ෆ්ලෝක්සෝ මුද්රණයේ අපිරිසිදු මුද්රණ අඩු කිරීමට මට ගත හැකි පියවර මොනවාද?
අපිරිසිදු මුද්රණ බොහෝ විට සිදුවන්නේ දූවිලි, අපිරිසිදු හෝ වියළන අංශු වැනි අපවිත්ර ද්රව්ය නිසාය. නිතිපතා පුවත්පත් සංරචක පිරිසිදු කරන්න, ස්ථිතික විදුලිය පාලනය කරන්න, මෙම අඩුපාඩුව වළක්වා ගැනීම සඳහා පිරිසිදු මුද්රණ කාමරයක් පවත්වා ගන්න.
