अपना फ्लेक्सो प्रिंटिंग के दोष से निपटे आ उत्पादकता बढ़ावे खातिर तइयार बानी? महंगा डाउनटाइम के खतम करीं आ फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोष खातिर हमनी के विस्तृत डायग्नोस्टिक्स चार्ट आ समस्या निवारण गाइड के साथ एगो अउरी कुशल प्रिंटिंग प्रक्रिया के स्वागत करीं।
एह गाइड में 15 गो आम फ्लेक्सो प्रिंटिंग डिफेक्ट सभ के सामिल कइल गइल बा, एह बात के जानकारी दिहल गइल बा कि इनहन के कइसे पहिचानल जा सके ला, इनहन के संभावित परभाव, संभावित कारण, आ कइसे अपना प्रेस के अनुकूलित कइल जा सके ला ताकि कौनों सामान्य गाइड साझा करे से पहिले एह मुद्दा सभ के रोके भा समाधान हो सके।
उद्योग के अवलोकन कइल जाव
फ्लेक्सो प्रिंटिंग पैकेजिंग खातिर प्रमुख प्रिंटिंग प्रक्रिया हवे, 2023 में वैश्विक पैकेजिंग प्रिंटिंग बाजार के 65% से ढेर हिस्सा बाटे। दोष के चलते डाउनटाइम उत्पादकता प काफी असर डाल सकता, जवना से प्रिंटिंग कंपनी के कीमत 1,000 डॉलर प्रति घंटा तक के नुकसान हो सकता।
एह डायग्नोस्टिक गाइड के इस्तेमाल कईसे कईल जाला
हमनी के फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग में सबसे आम दोष के खोज करब जा। हर दोष खातिर हमनी के चर्चा करब जा:
एकरा के कइसे पहचानल जाला .
प्रिंट क्वालिटी पर एकर प्रभाव बा .
जड़ के कारण बा .
मुद्दा के कइसे अनुकूलित कइल जाव भा ठीक कइल जाव .
तालिका: आम फ्लेक्सो मुद्रण दोष के अवलोकन
| दोष | विजुअल प्रभाव | मुख्य कारण | अनुकूलन |
| अत्यधिक बिन्दु के फायदा बा . | बिन्दु से बड़ होला इरादा से बड़ होला . | अतिरिक्त दबाव के बा . | दबाव कम करे के बा; स्याही के चिपचिपाहट के निगरानी करीं |
| गियर के निशान (बैंडिंग) बा। | बारी-बारी से रोशनी आ करिया रेखा | घिसल गियर 2019 के बा। | नियमित रखरखाव आ चिकनाई वाला लोग के |
| प्रभामंडल प्रभाव के बा . | छवि के आसपास बेहोश स्याही के रूपरेखा | अतिरिक्त दबाव के बा . | सिलेंडर-टू-वेब के गति के समायोजित करीं |
| पंख लगावे के काम होला . | स्याही इरादा किनारे से परे फइल जाला | स्याही के बिल्डअप 2019 के बा। | छवि वाहक के साफ करीं, दबाव के समायोजित करीं |
| डोनट्स के बा . | खाली केंद्र वाला विकृत स्क्रीन बिन्दु | प्लेट भा सिलेंडर के सूजन | विलायक प्रतिरोधी इलास्टोमर आस्तीन के उपयोग करीं |
| बाहर निकल जाइए | प्रिंट के गायब भा हल्का खंड | कंपन दबावे के बा . | स्याही के चिपचिपाहट के रखरखाव करीं, निरीक्षण प्रेस |
| गलत पंजीकरण के बा . | रंग आ तत्व के गलत संरेखित कइल जाला . | प्लेट के गलत संरेखण कइल गइल बा . | सही प्लेट रजिस्ट्रेशन सुनिश्चित करे के बा . |
| धब्बेदार छवि के बा . | असमान रंग के घनत्व 100 बा। | खराब स्याही हस्तांतरण के बा . | एनिलॉक्स रोलर के साफ करीं, सेल वॉल्यूम के समायोजित करीं |
| में भरत बानी . | फालतू स्याही से भरल बारीक विवरण | स्याही हस्तांतरण के मुद्दा बा . | दबाव कम करीं, स्याही के चिपचिपाहट के निगरानी करीं |
| ब्रिजिंग के बा . | डिजाइन तत्व स्याही के ओवरफ्लो के कारण कनेक्ट होला | उच्च दबाव के बा . | हल्का दबाव, स्याही के मात्रा के समायोजित करीं |
| पिनहोल करे के बा . | सब्सट्रेट पर छोट-छोट अनप्रिंट स्पॉट | गंदा एनिलॉक्स रोलर के बा | एनिलॉक्स रोलर के साफ करीं, सुखावे के गति समायोजित करीं |
| गंदा प्रिंट के बा . | स्याही में धब्बा आ गंदगी के कण | दूषित होखे के | प्रेस घटक के साफ करीं, स्याही के नियंत्रित करीं |
| छलावा | मूल के बगल में फीका डुप्लिकेट छवि | स्याही के बिल्ड-अप 2019 के बा। | साफ छवि वाहक, स्याही के मोटाई कम करीं |
| घुमत-बचलत बा . | सब्सट्रेट के दिशा में स्याही के धब्बा | सब्सट्रेट फिसलन के बा . | वेब तनाव के समायोजित करीं, दबाव कम करीं |
| शून्यता बा . | छवि में बिना छपल गैप के बारे में जानकारी दिहल गइल बा। | स्याही के भुखमरी के | हवा के बुलबुले के खत्म करीं, एनिलॉक्स रोलर के साफ करीं |
15 आम फ्लेक्सो मुद्रण दोष बा
1. बिन्दु के अत्यधिक लाभ
पहचान कईसे कईल जाला:
आपके डिजाइन में मौजूद बिंदु इरादा से बड़ देखाई देता, जवना के चलते छवि गहरा भा कम विस्तार से देखाई देता।
संभावित प्रभाव:
अत्यधिक बिन्दु गेन प्रिंट के स्पष्टता आ छवि रिजोल्यूशन के कम क देला। खास तौर प हाई रिजोल्यूशन प्रिंट चाहे महीन विवरण खाती इ समस्याग्रस्त बा। उद्योग के आंकड़ा के मुताबिक, फ्लेक्सो प्रिंटिंग में प्रिंट क्वालिटी के शिकायत के लगभग 25% हिस्सा में बहुत जादा डीओटी गेन बा।
संभावित कारण बा:
उच्च दबाव । प्रिंटिंग प्लेट आ सब्सट्रेट के बीच
प्लेट सभ के सूजन, अक्सर आक्रामक स्याही भा सॉल्वेंट सभ के कारण होला।
गलत स्याही चिपचिपाहट या बहुत अधिक एनिलॉक्स सेल वॉल्यूम।
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
छपाई के दबाव के एगो 'kiss' छाप में कम करीं।
सूजन के कम से कम करे खातिर इन-द-राउंड (ITR) इलास्टोमर आस्तीन पर स्विच करीं।
एनिलॉक्स वॉल्यूम आ स्याही के चिपचिपाहट के समायोजित करीं।
अनुकूलन तालिका: डीओटी गेन समायोजन
| पैरामीटर | इष्टतम सेटिंग |
| छपाई के दबाव बा . | 'किस' छाप, न्यूनतम बा |
| एनिलॉक्स सेल के मात्रा 100 बा। | मध्यम, स्याही के प्रकार के आधार पर |
| स्याही के चिपचिपाहट के | सुसंगत आ उचित बा . |
2. गियर मार्क्स (बैंडिंग) के बा।
पहचान कईसे कईल जाला:
प्रकाश अवुरी अंधेरा के बारी-बारी से पट्टी के देखल जाए जवन कि सब्सट्रेट के वेब दिशा के लंबवत चलेला।
संभावित प्रभाव:
गियर चिन्ह प्रिंट के एकरूपता के बाधित कर देला, जेकरा चलते ई गैर-व्यावसायिक लउके ला। ई अक्सर छपाई के प्रक्रिया के दौरान श्रव्य होखे लीं आ दृश्य दोष सभ के प्रमुख स्रोत होखे लीं, फ्लेक्सो प्रिंट डिफेक्ट के 18% तक ले के हिस्सा होला।
संभावित कारण बा:
घिसल भा गलत आकार के गियर।
अत्यधिक दबाव के बारे में बतावल गइल बा.
ड्राइव गियर के खराब चिकनाई।
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
नियमित रूप से पहिरल गियर के निरीक्षण करीं आ ओकरा के बदल दीं.
गियर पहिरला से बचावे खातिर उचित चिकनाई सुनिश्चित करीं।
यांत्रिक घटक पर अत्यधिक पहनने से बचे खातिर दबाव सेटिंग्स के समायोजित करीं।
3. हेलो प्रभाव के बा .
पहचान कइसे कइल जाला:
स्याही इरादा प्रिंट क्षेत्र से परे लउके ला, डिजाइन के आसपास एगो 'halo' बनावे ला।
संभावित प्रभाव:
प्रभामंडल प्रभाव प्रिंट के धुंधला भा धब्बा वाला देखावेला, खास तौर प किनारे के आसपास। ई दोष खासतौर पर हाई-डेफिनिशन फ्लेक्सो प्रिंटिंग में समस्याग्रस्त बा।
संभावित कारण बा:
प्रिंट सिलेंडर पर बहुत ज्यादा दबाव।
अत्यधिक स्याही हस्तांतरण के बा।
सिलेंडर आ वेब के बीच के स्पीड बेमेल।
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
छपाई के दबाव कम करे के बा।
सही संरेखण सुनिश्चित करे खातिर सिलेंडर-टू-वेब स्पीड के समायोजित करीं।
स्याही हस्तांतरण दर के जांच करीं आ जरूरत पड़ला पर संशोधित करीं.
4. पंख लगावे के बा .
पहचान कईसे कईल जाला:
स्याही इरादा मुद्रण क्षेत्र से परे फईल जाला, जवन कि कवनो पंख के बाल निहन प्रोजेक्शन से मिलत जुलत होखेला।
संभावित प्रभाव:
पंख लगावे से छवि के तीखापन कम हो जाला, प्रिंट के एगो गैर-व्यावसायिक रूप देला। ई खासतौर पर महीन बिस्तार वाला काम भा छोट पाठ में आम बा।
संभावित कारण बा:
सिलेंडर आ सब्सट्रेट के बीच अत्यधिक दबाव।
बिन्दु के आसपास स्याही के जमाव।
सब्सट्रेट पर गंदा छवि वाहक या मलबा।
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
छवि वाहक आ सब्सट्रेट के नियमित रूप से साफ करीं।
ओवरप्रिंटिंग से बचे खातिर प्रेशर सेटिंग्स के समायोजित करीं।
सुनिश्चित करीं कि बिल्डअप से बचावे खातिर स्याही के चिपचिपाहट संतुलित होखे।
5. डोनट के बा .
पहचान कईसे कईल जाला:
स्क्रीन बिन्दु में गड़बड़ी अवुरी विकृत देखाई देवेला, खाली चाहे अर्ध-खाली केंद्र के संगे, जवन कि डोनट से मिलत जुलत बा।
संभावित प्रभाव:
डोनट के आकार के दोष इरादा छवि के बिगाड़ देला, जवना से प्रिंट क्वालिटी में काफी कमी आवेला। एह दोष में महीन प्रिंट स्क्रीन आ छोट-छोट डिटेल के साथ होखे के संभावना अधिका बा।
संभावित कारण बा:
सिलेंडर भा प्लेट के सूजन, अक्सर आक्रामक स्याही आ सॉल्वेंट के कारण होला।
असंगत स्याही हस्तांतरण के बा।
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
विलायक प्रतिरोधी इलास्टोमर आस्तीन के इस्तेमाल करीं।
सिलेंडर आ प्लेट के अखंडता के नियमित रूप से जांच करीं, जरूरत के हिसाब से घिसल-पिटल घटक के बदल दीं।
6. बाहर निकल जाइए
पहचान कईसे कईल जाला:
प्रिंट के खंड या त बहुत हल्का होखेला या एकदम से गायब होखेला।
संभावित प्रभाव:
अधूरा प्रिंट में परिणाम छोड़ीं, जवन कि बड़हन रंग ब्लॉक भा लगातार डिजाइन खातिर खास तौर पर नुकसानदेह बा।
संभावित कारण बा:
प्रेस मैकेनिक्स में कंपन भा गलत संरेखण।
स्याही के चिपचिपाहट भा पीएच के मुद्दा।
बेंट शाफ्ट भा आउट-ऑफ-राउंड कंपोनेंट के इस्तेमाल कइल जाला.
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
प्रेस मैकेनिक्स के निरीक्षण करीं आ सुनिश्चित करीं कि सगरी घटक सही तरीका से संरेखित होखे.
छपल असंगति से बचे खातिर लगातार स्याही के गुण बना के राखीं.
प्रेस में कंपन के जांच करीं आ ओकरा के खतम करीं.
7. गलत पंजीकरण के बा .
पहचान कइसे कइल जाला:
रंग भा डिजाइन तत्व संरेखण ना करे लें, जेकरा चलते धुंधला भा शिफ्ट कइल गइल छवि सभ के कारण होला।
संभावित प्रभाव:
गलत तरीका से पंजीकरण सबसे ध्यान देवे वाला दोष में से एगो बा, खास तौर प बहुरंगी छपाई में। एकर अंतिम उत्पाद के परिशुद्धता प बहुत असर पड़ेला।
संभावित कारण बा:
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
प्रिंटिंग से पहिले नियमित रूप से प्लेट के कैलिब्रेट आ संरेखित करीं।
प्रिंट रन के दौरान शिफ्ट होखे से बचे खातिर लगातार वेब टेंशन के रखरखाव करीं।
गलत पंजीकरण से बचावे खातिर घिसल-पिटल सिलेंडर भा प्लेट के बदल दीं.
8. धब्बेदार छवि के बा
पहचान कईसे कईल जाला:
ठोस रंग क्षेत्र में प्रिंट घनत्व अवुरी रंग शेड में ध्यान देवे लायक बदलाव होखेला।
संभावित प्रभाव:
एगो धब्बेदार छवि प्रिंट के असमान आ असंगत लउकेला। ई दोष पैकेजिंग प्रिंटिंग में आम बा, जहाँ बड़हन ठोस रंग वाला इलाका सभ के प्रचलन होला।
संभावित कारण बा:
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
9. भरत बानी .
पहचान कईसे कईल जाला:
प्रिंट के भीतर महीन विवरण में अतिरिक्त स्याही से भरल होखेला, जवना के चलते धुंधला, कम रिजोल्यूशन वाला छवि होखेला।
संभावित प्रभाव:
भराई जटिल डिजाइन भा ठीक पाठ के गुणवत्ता के काफी बिगड़ सकेला, जेकरा से ई अपठनीय भा अनचिन्हार ना हो सके ला।
संभावित कारण बा:
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
10. ब्रिजिंग के बा .
पहचान कईसे कईल जाला:
डिजाइन तत्व जवन अलग रहे के चाहीं कनेक्ट कनेक्ट
अति स्याही के कारण, अनचाहा कनेक्शन पैदा करे के कारण।
संभावित प्रभाव:
ब्रिजिंग के कारण विस्तार के नुकसान होला आ इरादा के डिजाइन के बिगाड़ सके ला।
संभावित कारण बा:
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
11. पिनहोल करे के बा .
पहचान कईसे कईल जाला:
सब्सट्रेट प छोट-छोट अनप्रिंट स्पॉट, पिनहोल से मिलत जुलत, देखाई देवेला।
संभावित प्रभाव:
पिनहोलिंग ठोस रंग प्रिंट के बाधित करे ला आ ई खासतौर पर बड़हन रंग ब्लॉक सभ में देखल जा सके ला।
संभावित कारण बा:
गंदा एनिलॉक्स रोलर के बा।
स्याही से बहुत जल्दी सुखावल जाला।
अनियमित सब्सट्रेट सतह के बा।
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
12. गंदा प्रिंट के बा
पहचान कइसे कइल जाला:
धब्बा, गंदगी, भा धूल के कण स्याही में समाहित होला, जवना से गंदा भा धब्बादार रूप पैदा होला।
संभावित प्रभाव:
गंदा प्रिंट छवि के गुणवत्ता के कम करे ला आ खासतौर पर उच्च रिजोल्यूशन वाला इलाका सभ में नुकसानदेह होला, जइसे कि प्रोडक्ट लेबल भा पैकेजिंग।
संभावित कारण बा:
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
13. भूत-प्रेत के बा।
पहचान कईसे कईल जाला:
इरादा प्रिंट के बगल में एगो मद्धिम, डुप्लिकेट छवि आवेला।
संभावित प्रभाव:
भूतिंग एगो विचलित करे वाला, गैर-व्यावसायिक रूप बनावे ला, खासतौर पर बिस्तार से भा बहुरंगी प्रिंट में।
संभावित कारण बा:
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
14. गड़बड़ी के बा .
पहचान कईसे कईल जाला:
सब्सट्रेट के गति के दिशा में स्याही के धब्बा या धब्बा, एगो गड़बड़ी वाला छवि पैदा करेला।
संभावित प्रभाव:
स्लर्गिंग से छवि के स्पष्टता कम हो जाला, जवना से महीन विवरण पढ़ल मुश्किल हो जाला।
संभावित कारण बा:
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
15. शून्यता के बा .
पहचान कईसे कईल जाला:
छवि में बिना छपल गैप या शून्यता आवेला, जवन कि असंगत प्रिंट बनावेला।
संभावित प्रभाव:
शून्यता प्रिंट के अखंडता से समझौता करेला, जवना से अंतिम उत्पादन खातिर अनुपयुक्त हो जाला।
संभावित कारण बा:
कइसे अनुकूलित कइल जाला:
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग दोष से बचे खातिर जनरल गाइड
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के दोष से उत्पादन में बाधा आ सकेला आ प्रिंट क्वालिटी में समझौता हो सकेला. एह मुद्दा सभ के कम से कम करे खातिर, फ्लेक्सो प्रिंटिंग में आम दोष सभ के रोके खातिर एह व्यापक गाइड के पालन करीं।
1. सही छपाई के दबाव बना के राखल जाव .
काहें: प्लेट, सिलेंडर, आ सब्सट्रेट के बीच बेसी दबाव डीओटी लाभ, हेलो, आ पंख वाला दोष के प्रमुख कारण सभ में से एक हवे।
समाधान: एगो 'kiss' छाप तकनीक के इस्तेमाल करीं, जहाँ प्लेट सब्सट्रेट से हल्का संपर्क करे। नियमित रूप से प्रेशर सेटिंग के जांच आ कैलिब्रेट करीं जेहसे कि ओवर-इंप्रेशन से बचावल जा सके.
2. लगातार स्याही के चिपचिपाहट आ पीएच के स्तर सुनिश्चित करीं
काहें: गलत स्याही चिपचिपाहट के कारण बिन्दु के बेसी फायदा, मोटलिंग, आ पिनहोलिंग जइसन मुद्दा पैदा हो सके ला जबकि अनुचित पीएच लेवल स्याही के आसंजन आ रंग के स्थिरता पर परभाव डाल सके ला।
समाधान: प्रिंट रन के दौरान स्याही के चिपचिपाहट अवुरी पीएच के स्तर के नियमित रूप से निगरानी अवुरी समायोजित करीं। चिपचिपाहट मीटर के इस्तेमाल करीं आ सुनिश्चित करीं कि स्याही ठीक से मिलावल जाव.
3. नियमित रूप से एनिलॉक्स रोलर के साफ करीं
काहे: गंदा भा जाम एनिलोक्स रोलर से स्याही हस्तांतरण के समस्या पैदा हो जाला, जवना से पिनहोलिंग, धब्बेदार छवि, आ गंदा प्रिंट जइसन दोष पैदा हो जाला।
समाधान: कोशिका के अखंडता के बनावे रखे खातिर उचित सफाई समाधान आ तरीका (मैनुअल, अल्ट्रासोनिक, या केमिकल क्लीनिंग) के इस्तेमाल से एनिलॉक्स रोलर खातिर एगो नियमित सफाई कार्यक्रम लागू करीं।
4. कैलिब्रेट आ मुद्रण प्लेट के संरेखित करीं
काहे: गलत संरेखित भा खराब तरीका से लगावल प्लेट से गलत पंजीकृत, धुंधला प्रिंट, आ रंग के बदलाव हो सके ला।
समाधान: छपाई से पहिले प्लेट के सटीक संरेखण आ पंजीकरण सुनिश्चित करीं। रंग आ डिजाइन के पार संरेखण के गारंटी देवे खातिर सटीक माउंटिंग तकनीक आ उपकरण के इस्तेमाल करीं।
5. गियर के निरीक्षण आ रखरखाव करीं आ घटक के प्रेस करीं
काहे: घिसल भा गलत तरीका से जालीदार गियर के परिणामस्वरूप गियर मार्क भा बैंडिंग हो सकेला, जवना से प्रिंट क्वालिटी असमान हो सकेला।
समाधान: गियर आ अन्य प्रेस घटक पर नियमित रखरखाव के संचालन करीं। मूविंग पार्ट के चिकनाई करीं, पहनने के जांच करीं, आ कवनो घिसल-पिटल गियर के बदल दीं।
6. सब्सट्रेट के गुणवत्ता आ सफाई के निगरानी करीं
काहे: सब्सट्रेट पर दूषित पदार्थ, जइसे कि धूल भा मलबा, गंदा प्रिंट आ पंख वाला बिकार के कारण हो सके ला।
समाधान: सब्सट्रेट के साफ, धूल मुक्त वातावरण में स्टोर करीं। छपाई से पहिले सब्सट्रेट के निरीक्षण करीं आ सुनिश्चित करीं कि ऊ कवनो सतही मलबा से मुक्त होखे.
7. विलायक प्रतिरोधी इलास्टोमर आस्तीन के उपयोग करीं
काहे: आक्रामक स्याही आ सॉल्वेंट के संपर्क में अइला के चलते प्लेट भा सिलेंडर के सूजन से डोनट आ भराई जइसन दोष पैदा हो सकेला।
समाधान: विलायक प्रतिरोधी इलास्टोमर आस्तीन पर स्विच करीं, जवन समय के साथ आयामी स्थिरता में सूजन आ रखरखाव के कम होखे के संभावना बा।
8. वेब तनाव के नियंत्रित करीं
काहे: अनुचित वेब तनाव के चलते सब्सट्रेट के खिंचाव भा अनुबंध असमान रूप से गलत पंजीकरण, गड़बड़ी, भा छोड़ल जा सकेला.
समाधान: सुनिश्चित करीं कि वेब तनाव पूरा प्रिंट रन में सुसंगत बा। जरूरत के हिसाब से तनाव के निगरानी आ समायोजित करे खातिर तनाव नियंत्रण प्रणाली के इस्तेमाल करीं।
9. इष्टतम सुखावे के गति के बना के रखीं
काहे: गलत सुखावे के गति से पिनहोलिंग, पंख, आ खराब स्याही के आसंजन जइसन दोष पैदा हो सकेला।
समाधान: स्याही के प्रकार आ सब्सट्रेट से मेल खाए खातिर सुखावे के गति के समायोजित करीं। उचित हवा के बहाव आ तापमान के सेटिंग सुनिश्चित करीं जेहसे कि बेसी तेजी से भा धीमा सुख से बचावल जा सके.
10. नियमित प्रेस मेंटेनेंस लागू करे के बा .
काहे: फ्लेक्सो प्रेस जटिल मशीन हवें जिनहन के नियमित रखरखाव के जरूरत होला ताकि यांत्रिक मुद्दा सभ के रोके के काम होखे जेवना से दोष पैदा हो सके ला।
समाधान: एगो नियमित रखरखाव के समय सारिणी बनाईं जवना में सगरी प्रेस घटक के निरीक्षण, चिकनाई, सफाई, आ कैलिब्रेशन शामिल होखे जवना से मशीन के सुचारू रूप से चले आ अप्रत्याशित टूटे से बचावल जा सके.
अंतिम बात
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के दोष चुनौतीपूर्ण हो सके ला, बाकी सावधानी से निगरानी आ सक्रिय रखरखाव के साथ, ज्यादातर मुद्दा सभ के रोकल जा सके ला या सुधार कइल जा सके ला। एह 15 गो आम फ्लेक्सो प्रिंटिंग के दोष, एकर कारण, आ एकरा के ठीक करे के तरीका के समझ के, रउआँ प्रिंट क्वालिटी में सुधार क सकत बानी, डाउनटाइम के कम क सकत बानी, आ उत्पादकता बढ़ा सकत बानी।
फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोष के पहचान करे भा हल करे में दिक्कत होखे? हमनी के इहाँ सहायता करे खातिर बानी जा। हमनी के विशेषज्ञ सलाह देवे अवुरी आपके समर्थन करे खाती तैयार बाड़े। अधिकतर प्रोफेशनल सपोर्ट पावे आ सफलता हासिल करे खातिर हमनी से संपर्क करीं!
पूछल जाए वाला सवाल बा:
1. फ्लेक्सो प्रिंटिंग में डॉट के अत्यधिक बढ़ोतरी के कारण का बा?
आमतौर पर प्रिंटिंग प्लेट आ सब्सट्रेट के बीच बहुत ढेर दबाव के कारण डॉट के बेसी फायदा होला। अन्य कारक सभ में गलत स्याही चिपचिपाहट, सूजन वाला प्लेट, आ उच्च एनिलॉक्स सेल वॉल्यूम सामिल बाड़ें। दबाव कम कइल आ स्याही के स्थिरता के निगरानी से डॉट के फायदा के नियंत्रित करे में मदद मिल सकेला।
2. हम अपना प्रिंट पर गियर मार्क भा बैंडिंग के कइसे ठीक कर सकीले?
गियर मार्क (बैंडिंग) आमतौर पर घिसल भा गलत तरीका से जालीदार गियर के परिणाम होला। नियमित रखरखाव, उचित चिकनाई, आ छपाई के दबाव के समायोजित कइल एह दोष सभ के होखे के कम से कम हो सके ला। गियर के पहनने खातिर निरीक्षण कइल आ जरूरत पड़ला पर एकरा के बदलल भी बहुत महत्वपूर्ण बा।
3. फ्लेक्सो प्रिंटिंग में हेलो प्रभाव के सबसे आम कारण का बा?
आमतौर पर प्रभामंडल प्रभाव छपाई के सिलेंडर पर बेसी दबाव के कारण होला, जेकरा चलते इरादा के डिजाइन से आगे स्याही फइल जाला। दबाव के कम कईल अवुरी सिलेंडर से ठीक से उचित गति के संरेखण सुनिश्चित कईला से अक्सर ए मुद्दा के समाधान हो जाई।
4. हम अपना प्रिंट पर स्याही के पंख लगावे से कइसे रोकत बानी?
पंख तब होला जब स्याही इरादा वाला इलाका से परे फइल जाला, अक्सर एकर कारण बहुत ढेर दबाव भा गंदा सबस्ट्रेट होला। एकरा के रोके खातिर दबाव के समायोजित करीं, छवि वाहक के साफ करीं, आ सुनिश्चित करीं कि सब्सट्रेट मलबा से मुक्त होखे।
5. फ्लेक्सो प्रिंटिंग में गलत पंजीकरण के का कारण हो सकेला?
गलत पंजीकरण के कारण छपाई के प्लेट के अनुचित संरेखण, असंगत वेब तनाव, भा सिलेंडर पर पहनला के कारण होला। एकरा के ठीक करे खातिर प्लेट के रिकैलिब्रेट करीं, सही वेब तनाव सुनिश्चित करीं, आ कवनो घिसल-पिटल सिलेंडर भा प्लेट के बदल दीं.
6. हम अपना प्रिंट पर पिनहोलिंग के दोष के कइसे खतम कर सकीले?
पिनहोलिंग अक्सर गंदा एनिलॉक्स रोलर भा स्याही के बहुत जल्दी सुखावे के कारण होला। एनिलॉक्स रोलर के पूरा तरीका से साफ करीं, स्याही के चिपचिपाहट के समायोजित करीं, अवुरी स्याही के ट्रांसफर में सुधार अवुरी पिनहोल के खतम करे खाती सुखावे के गति के धीमा करीं।
7. फ्लेक्सो प्रिंटिंग में गंदा प्रिंट के कम करे खातिर हम कवन कदम उठा सकत बानी?
गंदा प्रिंट अक्सर धूल, गंदगी भा सुखावे वाला स्याही के कण सभ नियर दूषित पदार्थ सभ के कारण होला। प्रेस कंपोनेंट के नियमित रूप से साफ करीं, स्थिर बिजली के नियंत्रित करीं, आ एह दोष से बचे खातिर साफ प्रेस रूम के माहौल के रखरखाव करीं.
