ನಿಮ್ಮ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಿಭಾಯಿಸಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಸಿದ್ಧರಿದ್ದೀರಾ? ದುಬಾರಿ ಅಲಭ್ಯತೆಯನ್ನು ನಿವಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ನಮ್ಮ ವಿವರವಾದ ಡಯಾಗ್ನೋಸ್ಟಿಕ್ಸ್ ಚಾರ್ಟ್ ಮತ್ತು ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ದೋಷಗಳಿಗಾಗಿ ನಿವಾರಣೆ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸ್ವಾಗತಿಸಿ.
ಈ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ 15 ಸಾಮಾನ್ಯ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಗುರುತಿಸುವುದು, ಅವುಗಳ ಸಂಭವನೀಯ ಪರಿಣಾಮ, ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯನ್ನು ಹಂಚಿಕೊಳ್ಳುವ ಮೊದಲು ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಅಥವಾ ಪರಿಹರಿಸಲು ನಿಮ್ಮ ಪತ್ರಿಕಾವನ್ನು ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು ಎಂಬುದರ ಕುರಿತು ಒಳನೋಟಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.
ಕೈಗಾರಿಕಾ ಅವಲೋಕನ
ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಪ್ರಮುಖ ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, 2023 ರಲ್ಲಿ ಜಾಗತಿಕ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮುದ್ರಣ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯ 65% ಕ್ಕಿಂತಲೂ ಹೆಚ್ಚು. ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಉದ್ಯಮಕ್ಕೆ ಕೇವಲ 2023 ರಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು 40 440 ಬಿಲಿಯನ್ ಮೌಲ್ಯದ್ದಾಗಿತ್ತು, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಎಷ್ಟು ನಿರ್ಣಾಯಕ ಎಂದು ಎತ್ತಿ ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ದೋಷಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಅಲಭ್ಯತೆಯು ಉತ್ಪಾದಕತೆಯ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಕಳೆದುಹೋದ ಆದಾಯದಲ್ಲಿ ಮುದ್ರಣ ಕಂಪನಿಗಳಿಗೆ ಗಂಟೆಗೆ $ 1,000 ವರೆಗೆ ವೆಚ್ಚವಾಗುತ್ತದೆ.
ಈ ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಬಳಸುವುದು
ಫ್ಲೆಕ್ಸೋಗ್ರಾಫಿಕ್ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿನ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಾವು ಅನ್ವೇಷಿಸುತ್ತೇವೆ. ಪ್ರತಿ ದೋಷಕ್ಕೂ, ನಾವು ಚರ್ಚಿಸುತ್ತೇವೆ:
ಕೋಷ್ಟಕ: ಸಾಮಾನ್ಯ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳ ಅವಲೋಕನ
| ದೋಷದ | ದೃಶ್ಯ ಪರಿಣಾಮ | ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣ | ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ |
| ಅತಿಯಾದ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆ | ಚುಕ್ಕೆಗಳು ಉದ್ದೇಶಕ್ಕಿಂತ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ | ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಒತ್ತಡ | ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ; ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಿ |
| ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು (ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್) | ಪರ್ಯಾಯ ಬೆಳಕು ಮತ್ತು ಗಾ dark ರೇಖೆಗಳು | ಧರಿಸಿರುವ ಗೇರುಗಳು | ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ |
| ಹ್ಯಾಲೊ ಪರಿಣಾಮ | ಚಿತ್ರಗಳ ಸುತ್ತಲೂ ಮಸುಕಾದ ಶಾಯಿ line ಟ್‌ಲೈನ್ | ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಒತ್ತಡ | ಸಿಲಿಂಡರ್-ಟು-ವೆಬ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ |
| ಗರಿಯ | ಶಾಯಿ ಉದ್ದೇಶಿತ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಮೀರಿ ಹರಡುತ್ತದೆ | ಮಸಿ ರಚನೆ | ಇಮೇಜ್ ಕ್ಯಾರಿಯರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ Clean ಗೊಳಿಸಿ, ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ |
| ದಣಿ | ಖಾಲಿ ಕೇಂದ್ರಗಳೊಂದಿಗೆ ವಿಕೃತ ಪರದೆಯ ಚುಕ್ಕೆಗಳು | ಪ್ಲೇಟ್ ಅಥವಾ ಸಿಲಿಂಡರ್ .ತ | ದ್ರಾವಕ-ನಿರೋಧಕ ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್ ತೋಳುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ |
| ಬಿಟ್ಟುಬಿಡಿ | ಮುದ್ರಣದ ಕಾಣೆಯಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ಬೆಳಕಿನ ವಿಭಾಗಗಳು | ಕಂಪನಗಳನ್ನು ಒತ್ತಿರಿ | ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ, ಪ್ರೆಸ್ ಅನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ |
| ತಪ್ಪಾಗಿ ದಾಖಲಿಸುವುದು | ಬಣ್ಣಗಳು ಮತ್ತು ಅಂಶಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ | ಪ್ಲೇಟ್ ತಪ್ಪಾಗಿ ಜೋಡಣೆ | ಸರಿಯಾದ ಪ್ಲೇಟ್ ನೋಂದಣಿಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ |
| ಮಚ್ಚೆಯ ಚಿತ್ರ | ಅಸಮ ಬಣ್ಣ ಸಾಂದ್ರತೆ | ಕಳಪೆ ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆ | ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ Clean ಗೊಳಿಸಿ, ಕೋಶದ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ |
| ಭರ್ತಿ | ಉತ್ತಮ ವಿವರಗಳು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಶಾಯಿಯಿಂದ ತುಂಬಿವೆ | ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು | ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಿ |
| ಸೇತುವೆ | ಶಾಯಿ ಉಕ್ಕಿ ಹರಿಯುವುದರಿಂದ ವಿನ್ಯಾಸ ಅಂಶಗಳು ಸಂಪರ್ಕಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ | ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡ | ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹಗುರಗೊಳಿಸಿ, ಶಾಯಿ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ |
| ಗೋಲಿಕೆ | ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲೆ ಸಣ್ಣ ಮುದ್ರಿಸದ ತಾಣಗಳು | ಕೊಳಕು ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲರ್ | ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ Clean ಗೊಳಿಸಿ, ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ |
| ಕೊಳಕು ಮುದ್ರೆ | ಶಾಯಿಯಲ್ಲಿ ಸ್ಪೆಕಲ್ಸ್ ಮತ್ತು ಕೊಳಕು ಕಣಗಳು | ಮಾಲಿನ್ಯ | ಪ್ರೆಸ್ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸಿ, ಶಾಯಿಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ |
| ಭೂತ | ಮೂಲದ ಜೊತೆಗೆ ಮಸುಕಾದ ನಕಲಿ ಚಿತ್ರ | ಮಸಿ-ನಿರ್ಮಾಣ | ಇಮೇಜ್ ಕ್ಯಾರಿಯರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸಿ, ಶಾಯಿ ದಪ್ಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ |
| ಗೊಣಗಾಟ | ತಲಾಧಾರದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಇಂಕ್ ಸ್ಮೀಯರ್‌ಗಳು | ತಲಾಧಾರದ ಜಾರಿ | ವೆಬ್ ಉದ್ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ, ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ |
| ಖಾಲಿಜಿಗ | ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ಮುದ್ರಿಸದ ಅಂತರಗಳು | ಮಸಿ ಹಸಿವು | ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ, ಸ್ವಚ್ an ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸಿ |
15 ಸಾಮಾನ್ಯ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳು
1. ಅತಿಯಾದ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆ
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ನಿಮ್ಮ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿನ ಚುಕ್ಕೆಗಳು ಉದ್ದೇಶಕ್ಕಿಂತ ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಗೋಚರಿಸುತ್ತವೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಚಿತ್ರಗಳು ಗಾ er ವಾದ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ವಿವರವಾಗಿ ಕಾಣುತ್ತವೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಅತಿಯಾದ ಡಾಟ್ ಲಾಭವು ಮುದ್ರಣ ಸ್ಪಷ್ಟತೆ ಮತ್ತು ಚಿತ್ರ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಮುದ್ರಣಗಳು ಅಥವಾ ಉತ್ತಮ ವಿವರಗಳಿಗೆ ಇದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಮಸ್ಯಾತ್ಮಕವಾಗಿದೆ. ಉದ್ಯಮದ ಮಾಹಿತಿಯ ಪ್ರಕಾರ, ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು 25% ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೂರುಗಳಿಗೆ ಅತಿಯಾದ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡ . ಮುದ್ರಣ ಫಲಕ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರದ ನಡುವೆ
ಫಲಕಗಳ elling ತ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಆಕ್ರಮಣಕಾರಿ ಶಾಯಿಗಳು ಅಥವಾ ದ್ರಾವಕಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.
ತಪ್ಪಾದ ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚು ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ಕೋಶದ ಪರಿಮಾಣ.
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡವನ್ನು 'ಕಿಸ್ ' ಅನಿಸಿಕೆಗೆ ಇಳಿಸಿ.
En ತರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಇನ್-ದಿ-ರೌಂಡ್ (ಐಟಿಆರ್) ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್ ಸ್ಲೀವ್‌ಗಳಿಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಿ.
ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ಪರಿಮಾಣ ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.
ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಕೋಷ್ಟಕ: ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳು
| ನಿಯತಾಂಕ | ಆಪ್ಟಿಮಲ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ |
| ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡ | 'ಕಿಸ್ ' ಅನಿಸಿಕೆ, ಕನಿಷ್ಠ |
| ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ಕೋಶಗಳ ಪ್ರಮಾಣ | ಮಧ್ಯಮ, ಶಾಯಿ ಪ್ರಕಾರದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ |
| ಮಸಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ | ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತ |
2. ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು (ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್)
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ತಲಾಧಾರದ ವೆಬ್ ನಿರ್ದೇಶನಕ್ಕೆ ಲಂಬವಾಗಿ ಚಲಿಸುವ ಬೆಳಕು ಮತ್ತು ಕತ್ತಲೆಯ ಪರ್ಯಾಯ ಬ್ಯಾಂಡ್‌ಗಳನ್ನು ನೋಡಿ.
ಸಂಭವನೀಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು ಮುದ್ರಣದ ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ವೃತ್ತಿಪರರಲ್ಲದಂತೆ ಕಾಣುತ್ತದೆ. ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಶ್ರವ್ಯವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ದೃಶ್ಯ ದೋಷಗಳ ಪ್ರಮುಖ ಮೂಲವಾಗಿದೆ, ಇದು ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳಲ್ಲಿ 18% ವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
ಧರಿಸಿರುವ ಗೇರ್‌ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
ಗೇರ್ ಉಡುಗೆ ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಸರಿಯಾದ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
ಯಾಂತ್ರಿಕ ಘಟಕಗಳ ಮೇಲೆ ಅತಿಯಾದ ಉಡುಗೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಒತ್ತಡ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.
3. ಹ್ಯಾಲೊ ಪರಿಣಾಮ
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಉದ್ದೇಶಿತ ಮುದ್ರಣ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಮೀರಿ ಶಾಯಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ವಿನ್ಯಾಸದ ಸುತ್ತಲೂ 'ಹ್ಯಾಲೊ ' ಅನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತದೆ.
ಸಂಭವನೀಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಹಾಲೋ ಪರಿಣಾಮಗಳು ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಮಸುಕಾಗಿ ಕಾಣುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಸ್ಮೀಯರ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅಂಚುಗಳ ಸುತ್ತಲೂ. ಹೈ-ಡೆಫಿನಿಷನ್ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ಈ ದೋಷವು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಮಸ್ಯಾತ್ಮಕವಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.
ಸರಿಯಾದ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಿಲಿಂಡರ್-ಟು-ವೆಬ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.
ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆ ದರಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ ಮಾರ್ಪಡಿಸಿ.
4. ಫೆದರಿಂಗ್
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಶಾಯಿ ಉದ್ದೇಶಿತ ಮುದ್ರಣ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಮೀರಿ ಹರಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಗರಿಗಳ ಹೇರೈಕ್ ಪ್ರಕ್ಷೇಪಗಳನ್ನು ಹೋಲುತ್ತದೆ.
ಸಂಭವನೀಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಗರಿಗಳು ಚಿತ್ರದ ತೀಕ್ಷ್ಣತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಮುದ್ರಣಕ್ಕೆ ವೃತ್ತಿಪರವಲ್ಲದ ನೋಟವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ. ಉತ್ತಮ ವಿವರ ಕೆಲಸ ಅಥವಾ ಸಣ್ಣ ಪಠ್ಯದಲ್ಲಿ ಇದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರದ ನಡುವೆ ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡ.
ಚುಕ್ಕೆಗಳ ಸುತ್ತಲೂ ಶಾಯಿ ರಚನೆ.
ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲೆ ಕೊಳಕು ಚಿತ್ರ ವಾಹಕ ಅಥವಾ ಭಗ್ನಾವಶೇಷಗಳು.
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
ಇಮೇಜ್ ಕ್ಯಾರಿಯರ್ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ Clean ಗೊಳಿಸಿ.
ಅತಿಯಾದ ಮುದ್ರಣವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಒತ್ತಡ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.
ರಚನೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲು ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
5. ಡೊನಟ್ಸ್
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಪರದೆಯ ಚುಕ್ಕೆಗಳು ಖಾಲಿ ಅಥವಾ ಅರೆ-ಖಾಲಿ ಕೇಂದ್ರಗಳೊಂದಿಗೆ ಸ್ಲರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪವಾಗಿ ಗೋಚರಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಡೊನಟ್ಸ್ ಅನ್ನು ಹೋಲುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಡೋಕ್ನಟ್ ಆಕಾರದ ದೋಷಗಳು ಉದ್ದೇಶಿತ ಚಿತ್ರವನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಉತ್ತಮವಾದ ಮುದ್ರಣ ಪರದೆಗಳು ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ವಿವರಗಳೊಂದಿಗೆ ಈ ದೋಷವು ಸಂಭವಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
ದ್ರಾವಕ-ನಿರೋಧಕ ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್ ತೋಳುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.
ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ, ಧರಿಸಿರುವ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಅಗತ್ಯವಿರುವಂತೆ ಬದಲಾಯಿಸಿ.
6. ಬಿಟ್ಟುಬಿಡಿ
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಮುದ್ರಣದ ವಿಭಾಗಗಳು ತುಂಬಾ ಬೆಳಕು ಅಥವಾ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕಾಣೆಯಾಗಿವೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಅಪೂರ್ಣ ಮುದ್ರಣಗಳಲ್ಲಿ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಬಿಡಿ, ಇದು ದೊಡ್ಡ ಬಣ್ಣ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳು ಅಥವಾ ನಿರಂತರ ವಿನ್ಯಾಸಗಳಿಗೆ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹಾನಿಕಾರಕವಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಪತ್ರಿಕಾ ಯಂತ್ರಶಾಸ್ತ್ರದಲ್ಲಿ ಕಂಪನಗಳು ಅಥವಾ ತಪ್ಪಾಗಿ ಜೋಡಣೆ.
ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಅಥವಾ ಪಿಹೆಚ್ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು.
ಬಾಗಿದ ಶಾಫ್ಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಹೊರಗಿನ ಘಟಕಗಳು.
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
ಪ್ರೆಸ್ ಮೆಕ್ಯಾನಿಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಎಲ್ಲಾ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
ಮುದ್ರಣ ಅಸಂಗತತೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸ್ಥಿರವಾದ ಶಾಯಿ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ.
ಪತ್ರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿನ ಕಂಪನಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ.
7. ತಪ್ಪು ನೋಂದಣಿ
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಬಣ್ಣಗಳು ಅಥವಾ ವಿನ್ಯಾಸದ ಅಂಶಗಳು ಜೋಡಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಇದು ಮಸುಕಾದ ಅಥವಾ ಸ್ಥಳಾಂತರಗೊಂಡ ಚಿತ್ರಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ತಪ್ಪಾಗಿ ನೋಂದಣಿ ಅತ್ಯಂತ ಗಮನಾರ್ಹವಾದ ದೋಷಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಬಹುವರ್ಣದ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ. ಇದು ಅಂತಿಮ ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ತೀವ್ರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
ಮುದ್ರಣಕ್ಕೆ ಮೊದಲು ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಮಾಪನಾಂಕ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಜೋಡಿಸಿ.
ಮುದ್ರಣ ಚಾಲನೆಯಲ್ಲಿ ಬದಲಾಗುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸ್ಥಿರವಾದ ವೆಬ್ ಸೆಳೆತವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ.
ತಪ್ಪಾಗಿ ನೋಂದಣಿಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಧರಿಸಿರುವ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಫಲಕಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
8. ಮಾಟಲ್ಡ್ ಇಮೇಜ್
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಘನ ಬಣ್ಣ ಪ್ರದೇಶಗಳು ಮುದ್ರಣ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣದ .ಾಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ.
ಸಂಭವನೀಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಒಂದು ಮಚ್ಚೆಯ ಚಿತ್ರವು ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಅಸಮ ಮತ್ತು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಕಾಣುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ಈ ದೋಷವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ, ಅಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಘನ ಬಣ್ಣದ ಪ್ರದೇಶಗಳು ಪ್ರಚಲಿತದಲ್ಲಿವೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
9. ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವುದು
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಮುದ್ರಣದೊಳಗಿನ ಉತ್ತಮ ವಿವರಗಳು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಶಾಯಿಯಿಂದ ತುಂಬುತ್ತವೆ, ಇದು ಮಸುಕಾದ, ಕಡಿಮೆ-ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಚಿತ್ರಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಂಭವನೀಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ವಿನ್ಯಾಸಗಳು ಅಥವಾ ಉತ್ತಮವಾದ ಪಠ್ಯದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕುಸಿಯಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅವುಗಳನ್ನು ಓದಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಗುರುತಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
10. ಬ್ರಿಡ್ಜಿಂಗ್
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಸಂಪರ್ಕವಾಗಿ ಉಳಿಯಬೇಕಾದ ವಿನ್ಯಾಸ ಅಂಶಗಳು
ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಶಾಯಿಯಿಂದಾಗಿ, ಅನಪೇಕ್ಷಿತ ಸಂಪರ್ಕಗಳನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಸೇತುವೆ ವಿವರಗಳ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉದ್ದೇಶಿತ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
11. ಪಿನ್‌ಹೋಲಿಂಗ್
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಸಣ್ಣ ಮುದ್ರಿಸದ ತಾಣಗಳು, ಪಿನ್‌ಹೋಲ್‌ಗಳನ್ನು ಹೋಲುತ್ತವೆ, ತಲಾಧಾರದಲ್ಲಿ ಗೋಚರಿಸುತ್ತವೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಪಿನ್‌ಹೋಲಿಂಗ್ ಘನ ಬಣ್ಣ ಮುದ್ರಣಗಳನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಬಣ್ಣ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
12. ಕೊಳಕು ಮುದ್ರಣ
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಸ್ಪೆಕ್ಸ್, ಕೊಳಕು ಅಥವಾ ಧೂಳಿನ ಕಣಗಳು ಶಾಯಿಯಲ್ಲಿ ಹುದುಗಿದೆ, ಕೊಳಕು ಅಥವಾ ಸ್ಪೆಕಲ್ಡ್ ನೋಟವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತವೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಕೊಳಕು ಮುದ್ರಣಗಳು ಚಿತ್ರದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ಲೇಬಲ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ನಂತಹ ಹೆಚ್ಚಿನ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹಾನಿಕಾರಕವಾಗಿದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
13. ಭೂತ
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಉದ್ದೇಶಿತ ಮುದ್ರಣದ ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿ ಮಸುಕಾದ, ನಕಲಿ ಚಿತ್ರ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಭೂತವು ವಿಚಲಿತವಾದ, ವೃತ್ತಿಪರವಲ್ಲದ ನೋಟವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ವಿವರವಾದ ಅಥವಾ ಬಹುವರ್ಣದ ಮುದ್ರಣಗಳಲ್ಲಿ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
14. ಸ್ಲರಿಂಗ್
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ತಲಾಧಾರದ ಚಲನೆಯ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಇಂಕ್ ಸ್ಮೀಯರ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಮಸುಕಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಅದು ನಿಧಾನವಾದ ಚಿತ್ರವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ.
ಸಂಭವನೀಯ ಪ್ರಭಾವ:
ಸ್ಲರಿಂಗ್ ಚಿತ್ರ ಸ್ಪಷ್ಟತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಉತ್ತಮ ವಿವರಗಳನ್ನು ಓದಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
15. ಖಾಲಿಜಾಗಗಳು
ಗುರುತಿಸುವುದು ಹೇಗೆ:
ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ಮುದ್ರಿಸದ ಅಂತರಗಳು ಅಥವಾ ಶೂನ್ಯಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಅಸಮಂಜಸವಾದ ಮುದ್ರಣಗಳನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತವೆ.
ಸಂಭವನೀಯ ಪ್ರಭಾವ:
ವಾಯ್ಡ್‌ಗಳು ಮುದ್ರಣದ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ರಾಜಿ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಇದು ಅಂತಿಮ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ.
ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಹೇಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು:
ಫ್ಲೆಕ್ಸೋಗ್ರಾಫಿಕ್ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸಾಮಾನ್ಯ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ
ಫ್ಲೆಕ್ಸೋಗ್ರಾಫಿಕ್ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳು ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ರಾಜಿ ಮಾಡಬಹುದು. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಈ ಸಮಗ್ರ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ.
1. ಸರಿಯಾದ ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ
ಏಕೆ: ಪ್ಲೇಟ್, ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರದ ನಡುವಿನ ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡವು ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆ, ಹಾಲೋ ಮತ್ತು ಗರಿಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ.
ಪರಿಹಾರ: 'ಕಿಸ್ ' ಇಂಪ್ರೆಷನ್ ತಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿ, ಅಲ್ಲಿ ಪ್ಲೇಟ್ ತಲಾಧಾರವನ್ನು ಲಘುವಾಗಿ ಸಂಪರ್ಕಿಸುತ್ತದೆ. ಅತಿಯಾದ ಇಂಪ್ರೆಷನ್ ತಪ್ಪಿಸಲು ಒತ್ತಡ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಮಾಪನಾಂಕ ಮಾಡಿ.
2. ಸ್ಥಿರವಾದ ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಮತ್ತು ಪಿಹೆಚ್ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ
ಏಕೆ: ತಪ್ಪಾದ ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಅತಿಯಾದ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆ, ಮೊಟ್ಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪಿನ್‌ಹೋಲಿಂಗ್‌ನಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು, ಆದರೆ ಅನುಚಿತ pH ಮಟ್ಟಗಳು ಶಾಯಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ಮುದ್ರಣ ಚಾಲನೆಯಲ್ಲಿ ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಮತ್ತು ಪಿಹೆಚ್ ಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಹೊಂದಿಸಿ. ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಮೀಟರ್ ಬಳಸಿ ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ಸರಿಯಾಗಿ ಬೆರೆತಿರುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
3. ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ರೋಲರ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸಿ
ಏಕೆ: ಕೊಳಕು ಅಥವಾ ಮುಚ್ಚಿಹೋಗಿರುವ ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ರೋಲರ್‌ಗಳು ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪಿನ್‌ಹೋಲಿಂಗ್, ಮಾಟಲ್ಡ್ ಚಿತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಕೊಳಕು ಮುದ್ರಣಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ.
ಪರಿಹಾರ: ಜೀವಕೋಶದ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಸರಿಯಾದ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಪರಿಹಾರಗಳು ಮತ್ತು ವಿಧಾನಗಳನ್ನು (ಕೈಪಿಡಿ, ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ಅಥವಾ ರಾಸಾಯನಿಕ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ) ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ರೋಲರ್‌ಗಳಿಗೆ ವಾಡಿಕೆಯ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಜಾರಿಗೊಳಿಸಿ.
4. ಮುದ್ರಣ ಫಲಕಗಳನ್ನು ಮಾಪನಾಂಕ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಜೋಡಿಸಿ
ಏಕೆ: ತಪ್ಪಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಅಥವಾ ಕಳಪೆಯಾಗಿ ಆರೋಹಿತವಾದ ಫಲಕಗಳು ತಪ್ಪಾಗಿ ನೋಂದಣಿ, ಮಸುಕಾದ ಮುದ್ರಣಗಳು ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ಮುದ್ರಿಸುವ ಮೊದಲು ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ನಿಖರವಾದ ಜೋಡಣೆ ಮತ್ತು ನೋಂದಣಿಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಬಣ್ಣಗಳು ಮತ್ತು ವಿನ್ಯಾಸಗಳಲ್ಲಿ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿಖರವಾದ ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ತಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.
5. ಗೇರ್‌ಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಿಸಿ ಮತ್ತು ಘಟಕಗಳನ್ನು ಒತ್ತಿರಿ
ಏಕೆ: ಧರಿಸಿರುವ ಅಥವಾ ಅನುಚಿತವಾಗಿ ಮೆಶ್ಡ್ ಗೇರುಗಳು ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು ಅಥವಾ ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ಅಸಮ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರ: ಗೇರುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಪತ್ರಿಕಾ ಘಟಕಗಳ ಮೇಲೆ ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ನಡೆಸುವುದು. ಚಲಿಸುವ ಭಾಗಗಳನ್ನು ನಯಗೊಳಿಸಿ, ಉಡುಗೆಗಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಧರಿಸಿರುವ ಯಾವುದೇ ಗೇರ್‌ಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
6. ತಲಾಧಾರದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ iness ತೆಯನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಿ
ಏಕೆ: ಧೂಳು ಅಥವಾ ಭಗ್ನಾವಶೇಷಗಳಂತಹ ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲಿನ ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳು ಕೊಳಕು ಮುದ್ರಣಗಳು ಮತ್ತು ಗರಿಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ಶುದ್ಧ, ಧೂಳು ರಹಿತ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ ತಲಾಧಾರಗಳನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಿ. ಮುದ್ರಿಸುವ ಮೊದಲು ತಲಾಧಾರಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಅವು ಯಾವುದೇ ಮೇಲ್ಮೈ ಭಗ್ನಾವಶೇಷಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
7. ದ್ರಾವಕ-ನಿರೋಧಕ ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್ ತೋಳುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ
ಏಕೆ: ಆಕ್ರಮಣಕಾರಿ ಶಾಯಿಗಳು ಮತ್ತು ದ್ರಾವಕಗಳಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ ಫಲಕಗಳು ಅಥವಾ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ಗಳ elling ತವು ಡೊನಟ್ಸ್ ಮತ್ತು ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವಂತಹ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ದ್ರಾವಕ-ನಿರೋಧಕ ಎಲಾಸ್ಟೊಮರ್ ತೋಳುಗಳಿಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಿ, ಇದು elling ತಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ ಆಯಾಮದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
8. ವೆಬ್ ಟೆನ್ಷನ್ ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ
ಏಕೆ: ಅನುಚಿತ ವೆಬ್ ಸೆಳೆತವು ತಲಾಧಾರವು ಅಸಮಾನವಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸಿದಂತೆ ಅಥವಾ ಸಂಕುಚಿತಗೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ ತಪ್ಪಾಗಿ ನೋಂದಣಿ, ಸ್ಲರಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಸ್ಕಿಪ್- out ಟ್ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ಪ್ರಿಂಟ್ ರನ್ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ವೆಬ್ ಸೆಳೆತ ಸ್ಥಿರವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಅಗತ್ಯವಿರುವಂತೆ ಉದ್ವೇಗವನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಹೊಂದಿಸಲು ಉದ್ವೇಗ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.
9. ಸೂಕ್ತವಾದ ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ
ಏಕೆ: ತಪ್ಪಾದ ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗವು ಪಿನ್‌ಹೋಲಿಂಗ್, ಗರಿ ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ಶಾಯಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯಂತಹ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
ಪರಿಹಾರ: ಶಾಯಿ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಲು ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ. ಅತಿಯಾಗಿ ವೇಗವಾಗಿ ಅಥವಾ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಒಣಗಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸರಿಯಾದ ಗಾಳಿಯ ಹರಿವು ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
10. ನಿಯಮಿತ ಪತ್ರಿಕಾ ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಿ
ಏಕೆ: ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರೆಸ್‌ಗಳು ಸಂಕೀರ್ಣ ಯಂತ್ರಗಳಾಗಿವೆ, ಅದು ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ನಿಯಮಿತ ಪಾಲನೆ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರ: ಯಂತ್ರವನ್ನು ಸುಗಮವಾಗಿ ನಡೆಸಲು ಮತ್ತು ಅನಿರೀಕ್ಷಿತ ಸ್ಥಗಿತಗಳನ್ನು ತಡೆಯಲು ಎಲ್ಲಾ ಪತ್ರಿಕಾ ಘಟಕಗಳ ತಪಾಸಣೆ, ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣಾ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ರಚಿಸಿ.
ತೀರ್ಮಾನ
ಫ್ಲೆಕ್ಸೋಗ್ರಾಫಿಕ್ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳು ಸವಾಲಾಗಿರಬಹುದು, ಆದರೆ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮತ್ತು ಪೂರ್ವಭಾವಿ ನಿರ್ವಹಣೆಯೊಂದಿಗೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಡೆಯಬಹುದು ಅಥವಾ ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು. ಈ 15 ಸಾಮಾನ್ಯ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳು, ಅವುಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಸರಿಪಡಿಸುವುದು ಎಂಬುದನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಮೂಲಕ, ನೀವು ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು, ಅಲಭ್ಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು.
ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಅಥವಾ ಪರಿಹರಿಸಲು ತೊಂದರೆ ಇದೆಯೇ? ಸಹಾಯ ಮಾಡಲು ನಾವು ಇಲ್ಲಿದ್ದೇವೆ. ನಮ್ಮ ತಜ್ಞರು ಸಲಹೆಯನ್ನು ನೀಡಲು ಮತ್ತು ಯಾವಾಗ ಬೇಕಾದರೂ ನಿಮ್ಮನ್ನು ಬೆಂಬಲಿಸಲು ಸಿದ್ಧರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ವೃತ್ತಿಪರ ಬೆಂಬಲವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಮತ್ತು ಯಶಸ್ಸನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ನಮ್ಮನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಿ!
FAQ ಗಳು:
1. ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ಡಾಟ್ ಲಾಭಕ್ಕೆ ಕಾರಣವೇನು?
ಮುದ್ರಣ ಫಲಕ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರದ ನಡುವಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಅತಿಯಾದ ಡಾಟ್ ಗಳಿಕೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಇತರ ಅಂಶಗಳು ತಪ್ಪಾದ ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ, len ದಿಕೊಂಡ ಫಲಕಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ಕೋಶಗಳ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ. ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುವುದು ಡಾಟ್ ಲಾಭವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
2. ನನ್ನ ಮುದ್ರಣಗಳಲ್ಲಿ ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು ಅಥವಾ ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ನಾನು ಹೇಗೆ ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು?
ಗೇರ್ ಗುರುತುಗಳು (ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್) ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಧರಿಸಿರುವ ಅಥವಾ ಅನುಚಿತವಾಗಿ ಮೆಶ್ಡ್ ಗೇರ್‌ಗಳ ಫಲಿತಾಂಶವಾಗಿದೆ. ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆ, ಸರಿಯಾದ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು ಈ ದೋಷಗಳ ಸಂಭವವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಉಡುಗೆಗಾಗಿ ಗೇರ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದಾಗ ಅವುಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದು ಸಹ ನಿರ್ಣಾಯಕ.
3. ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ಹಾಲೋ ಪರಿಣಾಮದ ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರಣ ಯಾವುದು?
ಹಾಲೋ ಪರಿಣಾಮವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮುದ್ರಣ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮೇಲೆ ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಶಾಯಿ ಉದ್ದೇಶಿತ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಮೀರಿ ಹರಡುತ್ತದೆ. ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಸರಿಯಾದ ಸಿಲಿಂಡರ್-ಟು-ವೆಬ್ ವೇಗ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುವುದು ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸುತ್ತದೆ.
4. ನನ್ನ ಮುದ್ರಣಗಳಲ್ಲಿ ಶಾಯಿ ಗರಿಗಳನ್ನು ತಡೆಯುವುದು ಹೇಗೆ?
ಶಾಯಿ ಉದ್ದೇಶಿತ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಮೀರಿ ಹರಡಿದಾಗ ಗರಿಗಳು ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ, ಆಗಾಗ್ಗೆ ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡ ಅಥವಾ ಕೊಳಕು ತಲಾಧಾರಗಳಿಂದಾಗಿ. ಇದನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ, ಇಮೇಜ್ ಕ್ಯಾರಿಯರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರವು ಭಗ್ನಾವಶೇಷಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
5. ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ತಪ್ಪಾಗಿ ನೋಂದಣಿಗೆ ಕಾರಣವೇನು?
ಮುದ್ರಣ ಫಲಕಗಳ ಅನುಚಿತ ಜೋಡಣೆ, ಅಸಮಂಜಸವಾದ ವೆಬ್ ಸೆಳೆತ ಅಥವಾ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಧರಿಸುವುದರಿಂದ ತಪ್ಪಾಗಿ ನೋಂದಣಿ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು, ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ಮರುಸಂಗ್ರಹಿಸಲು, ಸರಿಯಾದ ವೆಬ್ ಸೆಳೆತವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಧರಿಸಿರುವ ಯಾವುದೇ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
6. ನನ್ನ ಮುದ್ರಣಗಳಲ್ಲಿನ ಪಿನ್‌ಹೋಲಿಂಗ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಾನು ಹೇಗೆ ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದು?
ಪಿನ್‌ಹೋಲಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕೊಳಕು ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ರೋಲರ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಶಾಯಿ ಒಣಗಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಅನಿಲೋಕ್ಸ್ ರೋಲರ್‌ಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ Clean ಗೊಳಿಸಿ, ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮತ್ತು ಪಿನ್‌ಹೋಲ್‌ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸಿ.
7. ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ ಕೊಳಕು ಮುದ್ರಣಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ನಾನು ಯಾವ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು?
ಕೊಳಕು ಮುದ್ರಣಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಧೂಳು, ಕೊಳಕು ಅಥವಾ ಒಣಗಿಸುವ ಶಾಯಿ ಕಣಗಳಂತಹ ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಈ ದೋಷವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪತ್ರಿಕಾ ಘಟಕಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸಿ, ಸ್ಥಿರ ವಿದ್ಯುತ್ ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ press ವಾದ ಪ್ರೆಸ್ ರೂಮ್ ವಾತಾವರಣವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ.
