מוכנים להתמודד עם ליקויי הדפסת Flexo שלך ולהעצים את הפרודוקטיביות? ביטול זמן השבתה יקר וקבל בברכה תהליך הדפסה יעיל יותר עם תרשים האבחון המפורט שלנו ומדריך לפתרון בעיות למומים בהדפסת פלקסו.
מדריך זה מכסה 15 ליקויים נפוצים בהדפסת פלקסו, ומספק תובנות כיצד לזהות אותם, השפעתם האפשרית, הגורמים הפוטנציאליים שלהם וכיצד לייעל את העיתונות שלך כדי למנוע או לפתור בעיות אלה לפני שתיתוף מדריך כללי.
סקירה כללית בתעשייה
הדפסת פלקסו היא תהליך ההדפסה הדומיננטי לאריזה, המהווה מעל 65% משוק הדפסת האריזה העולמי בשנת 2023. ענף האריזה לבדו הוערך בכ- 440 מיליארד דולר בשנת 2023, והדגיש עד כמה קריטי לשמור על איכות הדפוס הגבוה ולמזער פגמים. השבתה הנגרמת כתוצאה מפגמים עלולה להשפיע באופן משמעותי על הפרודוקטיביות, מה שמדפיס חברות הדפסה של עד 1,000 דולר לשעה בהכנסות שאבדו.
כיצד להשתמש במדריך לאבחון זה
נחקור את הפגמים הנפוצים ביותר בהדפסה פלקסוגרפית. לכל פגם, נדון:
טבלה: סקירה כללית של ליקוי הדפסת פלקסו נפוצה
| פגמים | השפעה חזותית | סיבה עיקרית | אופטימיזציה |
| רווח נקודה מוגזם | נקודות גדולות מהמתוכנן | לחץ עודף | להפחית את הלחץ; עקוב אחר צמיגות הדיו |
| סימני הילוכים (להקה) | קווי אור וחשוכים לסירוגין | הילוכים שחוקים | תחזוקה ושימון שוטף |
| אפקט הילה | מתאר דיו קלוש סביב תמונות | לחץ עודף | התאם את מהירות הצילינדר-לרשת |
| נוצות | מתפשט דיו מעבר לקצוות המיועדים | הצטברות דיו | מנשא תמונה נקי, התאם את הלחץ |
| סופגניות | נקודות מסך מעוותות עם מרכזים ריקים | נפיחות צלחת או צילינדר | השתמש בשרוולי אלסטומר עמידים לממס |
| דלג החוצה | קטעי הדפסה חסרים או קלים | לחץ על תנודות | לשמור על צמיגות דיו, בדוק את העיתונות |
| הרשמה שגויה | צבעים ואלמנטים אינם מיושרים | התאמה לא נכונה של צלחת | להבטיח רישום צלחת נכון |
| תמונה מנומרת | צפיפות צבע לא אחידה | העברת דיו לקויה | נקה רולר anilox, התאם את נפח התא |
| מילוי | פרטים משובחים מלאים בדיו עודף | בעיות העברת דיו | להפחית לחץ, עקוב אחר צמיגות הדיו |
| גישור | אלמנטים עיצוביים מתחברים בגלל הצפת דיו | לחץ גבוה | להבהיר לחץ, התאם את נפח הדיו |
| סיכה | כתמים קטנים לא מודפסים על המצע | רולר אנילוקס מלוכלך | נקה רולר anilox, התאם את מהירות הייבוש |
| הדפס מלוכלך | כתמים וחלקיקי עפר בדיו | נְגִיעוּת | רכיבי לחץ נקיים, מווסת דיו |
| רוח רפאים | תמונה משוכפלת קלושה לצד המקור | הצטברות דיו | מנשא תמונות נקי, הפחיתו את עובי הדיו |
| רזה | מריחת דיו לכיוון המצע | החלקה של מצע | התאם את מתח האינטרנט, הפחית את הלחץ |
| חללים | פערים לא מודפסים בתמונה | רעב דיו | חיסל בועות אוויר, נקי רולר anilox |
15 ליקויים בהדפסת פלקסו נפוצים
1. רווח נקודה מוגזם
כיצד לזהות:
הנקודות בעיצוב שלך נראות גדולות יותר מאשר מיועדות, וגורמות לתמונות להיראות כהות יותר או פחות מפורטות.
השפעה אפשרית:
רווח נקודה מוגזם מפחית את בהירות ההדפסה ואת רזולוציית הדימוי. זה בעייתי במיוחד להדפסים ברזולוציה גבוהה או לפרטים נאים. על פי נתוני התעשייה, רווח נקודה מוגזם מהווה כמעט 25% מהתלונות באיכות ההדפסה בהדפסת פלקסו.
סיבות פוטנציאליות:
לחץ גבוה בין צלחת הדפוס למצע.
נפיחות של הלוחות, הנגרמת לרוב על ידי דיו או ממסים אגרסיביים.
צמיגות דיו לא נכונה או נפח תאים של אנילוקס יותר מדי.
כיצד לבצע אופטימיזציה:
צמצם את לחץ ההדפסה לרושם 'נשיקה '.
עברו לשרוולי אלסטומר בסיבוב (ITR) כדי למזער את הנפיחות.
התאם את נפח האנילוקס וצמיגות הדיו.
טבלת אופטימיזציה: התאמות רווח נקודה
| פרמטר | הגדרה אופטימלית |
| לחץ הדפסה | 'נשיקה ' רושם, מינימלי |
| נפח תאי אנילוקס | בינוני, מבוסס על סוג דיו |
| צמיגות דיו | עקבי ומתאים |
2. סימני הילוכים (להקה)
כיצד לזהות:
חפש רצועות אור וחושלות מתחלפות הפועלות בניצב לכיוון האינטרנט של המצע.
השפעה אפשרית:
סימני הילוכים משבשים את אחידות ההדפס, מה שגורם לו להיראות לא מקצועי. לעתים קרובות הם נשמעים במהלך תהליך ההדפסה והם מקור עיקרי של מומים חזותיים, המהווים עד 18% מהפגמים בהדפס של Flexo.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
בדוק באופן קבוע והחלף הילוכים שחוקים.
להבטיח שימון נכון למניעת בלאי הילוכים.
התאם את הגדרות הלחץ כדי למנוע בלאי מוגזם ברכיבים מכניים.
3. אפקט הילה
כיצד לזהות:
דיו מופיע מעבר לאזור ההדפס המיועד, ויוצר 'Halo ' סביב העיצוב.
השפעה אפשרית:
אפקטים של HALO גורמים להדפס להיראות מטושטש או למרוח, במיוחד סביב קצוות. פגם זה בעייתי במיוחד בהדפסת Flexo בהבחנה גבוהה.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
4. נוצות
כיצד לזהות:
דיו מתפשט מעבר לאזור הדפוס המיועד, הדומה לתחזיות הנוצה של נוצה.
השפעה אפשרית:
נוצות מפחיתה את חדות התמונה, ומעניקה להדפס מראה לא מקצועי. זה נפוץ במיוחד בפירוט משובח או בטקסט קטן.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
נקה את מנשא התמונה ואת המצע באופן קבוע.
התאם את הגדרות הלחץ כדי למנוע הדפסת יתר.
ודא כי צמיגות הדיו מאוזנת כדי למנוע הצטברות.
5. סופגניות
כיצד לזהות:
נקודות מסך נראות מעוותות ומעוותות, עם מרכזים ריקים או חצי ריקים, דומים לסופגניות.
השפעה אפשרית:
ליקויים בצורת Doughnut מעוותים את התמונה המיועדת, ומפחיתים משמעותית את איכות ההדפסה. פגם זה עשוי להתרחש יותר עם מסכי הדפסה עדינים יותר ופרטים קטנים יותר.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
השתמש בשרוולי אלסטומר עמידים לממס.
בדוק באופן קבוע את שלמות הצילינדר והצלחת, והחליף רכיבים שחוקים לפי הצורך.
6. דלג החוצה
כיצד לזהות:
קטעי ההדפס הם קלים מדי או חסרים לחלוטין.
השפעה אפשרית:
דלג על תוצאות בהדפסים לא שלמים, הפוגעים במיוחד בגושי צבע גדולים או עיצובים רציפים.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
בדוק את מכניקת העיתונות וודא שכל הרכיבים מיושרים כראוי.
שמור על מאפייני דיו עקביים כדי למנוע חוסר עקביות מודפס.
בדוק אם יש לבטל את התנודות בעיתונות.
7. הרשמה שגויה
כיצד לזהות:
צבעים או אלמנטים עיצוביים אינם מיישרים, וגורמים לתמונות מטושטשות או מועברות.
השפעה אפשרית:
הרשמה שגויה היא אחד הפגמים הבולטים ביותר, במיוחד בהדפסה רב -צבעונית. זה משפיע קשות על הדיוק של המוצר הסופי.
סיבות פוטנציאליות:
יישור צלחות שגוי.
בעיות מתח אינטרנט.
בלאי צילינדר או צלחת.
כיצד לבצע אופטימיזציה:
כיול באופן קבוע ויישר צלחות לפני הדפסה.
שמור על מתח אינטרנט עקבי כדי להימנע מהחלפה במהלך ריצת ההדפסה.
החלף צילינדרים או צלחות שחוקים כדי למנוע הרשמה שגויה.
8. תמונה מנומרת
כיצד לזהות:
באזורי צבע אחיד יש וריאציות בולטות בצפיפות ההדפסה ובגווני הצבע.
השפעה אפשרית:
תמונה מנומרת הופכת את ההדפס למראה לא אחיד ולא עקבי. פגם זה נפוץ בהדפסת אריזה, כאשר אזורים גדולים בצבע אחיד נפוצים.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
9. מילוי
כיצד לזהות:
פרטים עדינים בתוך ההדפס מתמלאים בעודף דיו, מה שמוביל לתמונה מטושטשת ורזולוציה נמוכה.
השפעה אפשרית:
מילוי פנימה יכול להשפיל משמעותית את איכות העיצובים המורכבים או טקסט עדין, מה שהופך אותם לבלתי קריאים או בלתי ניתנים לזיהוי.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
10. גישור
כיצד לזהות:
עיצוב אלמנטים שצריכים להישאר נפרדים להתחבר
עקב עודף דיו, יצירת קשרים לא מכוונים.
השפעה אפשרית:
גישור מוביל לאובדן פירוט ויכול לעוות את העיצוב המיועד.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
11. Pinholing
כיצד לזהות:
כתמים קטנים לא מודפסים, הדומים לחורים, מופיעים על המצע.
השפעה אפשרית:
פינולינג משבש את הדפסי הצבע המוצק ומורגש במיוחד בגושי צבע גדולים יותר.
סיבות פוטנציאליות:
רולר אנילוקס מלוכלך.
ייבוש דיו מהר מדי.
משטח מצע לא סדיר.
כיצד לבצע אופטימיזציה:
12. הדפס מלוכלך
כיצד לזהות:
כתמים, עפר או חלקיקי אבק משובצים בדיו ויוצרים מראה מלוכלך או מנומר.
השפעה אפשרית:
הדפסים מלוכלכים מפחיתים את איכות התמונה והם מזיקים במיוחד באזורים ברזולוציה גבוהה, כגון תוויות מוצרים או אריזה.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
13. רוח רפאים
כיצד לזהות:
תמונה קלושה ומשוכפלת מופיעה לצד ההדפס המיועד.
השפעה אפשרית:
רוח רפאים יוצרת מראה מסיח, לא מקצועי, במיוחד בהדפסים מפורטים או צבעוניים.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
14. רזה
כיצד לזהות:
מריחות דיו או מטשטשות בכיוון תנועת המצע, ויוצרת תמונה מושלמת.
השפעה אפשרית:
SLURR מפחית את בהירות התמונה, מה שמקשה על הקריאה של פרטים נאים.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
15. חללים
כיצד לזהות:
פערים או חללים לא מודפסים מופיעים בתמונה, ויוצרים הדפסים לא עקביים.
השפעה אפשרית:
חללים פוגעים בשלמות ההדפס, מה שהופך אותו לא מתאים לייצור הסופי.
סיבות פוטנציאליות:
כיצד לבצע אופטימיזציה:
מדריך כללי להימנעות מלקופי דפוס פלקסוגרפי
פגמים בהדפסה פלקסוגרפית יכולים לשבש את הייצור והפגיעה באיכות ההדפסה. כדי למזער סוגיות אלה, עקוב אחר מדריך מקיף זה למניעת פגמים נפוצים בהדפסת Flexo.
1. לשמור על לחץ הדפסה נאות
מדוע: לחץ מוגזם בין הצלחת, הצילינדר והמצע הוא אחד הגורמים המובילים לפגמים כמו רווח נקודה, הילה ונוצות.
הפיתרון: השתמש בטכניקת רושם 'נשיקה ', שם הצלחת פונה קלות עם המצע. בדוק וכייל באופן קבוע את הגדרות הלחץ כדי להימנע ממצב יתר.
2. להבטיח צמיגות דיו עקבית ורמות pH
מדוע: צמיגות דיו שגויה עלולה לגרום לבעיות כמו רווח נקודה מוגזם, מנומרות ופינטינג, בעוד שרמות pH לא תקינות עשויות להשפיע על הידבקות דיו ועל עקביות צבע.
הפיתרון: עקוב באופן קבוע ומתאים את צמיגות הדיו ורמות ה- pH במהלך ריצת ההדפסה. השתמש במדי צמיגות וודא שהדיו מעורבב כראוי.
3. נקה באופן קבוע גלילי אנילוקס
מדוע: גלילי אנילוקס מלוכלכים או סתומים מובילים לבעיות בהעברת דיו, וגורמים ליקויים כמו סיכות, תמונות מנומרות והדפסים מלוכלכים.
הפיתרון: הטמיע לוח זמנים לניקוי שגרתי עבור גלילי ANILOX באמצעות פתרונות ושיטות ניקוי נאותים (ניקוי ידני, קולי או כימי) לשמירה על שלמות התא.
4. כיול ומיישר צלחות הדפסה
מדוע: צלחות לא מיושרות או רכובות לא טובות עלולות לגרום להריכה שגויה, להדפסים מטושטשים ולמשמרות צבעוניות.
הפיתרון: להבטיח יישור מדויק ורישום צלחות לפני ההדפסה. השתמש בטכניקות וכלים הרכבה מדויקים כדי להבטיח יישור בין צבעים ועיצובים.
5. בדוק ותחזק הילוכים ולחץ על רכיבים
מדוע: הילוכים שחוקים או לא נכונים יכולים לגרום לסימני הילוכים או להקה, מה שמוביל לאיכות הדפסה לא אחידה.
פתרון: ערוך תחזוקה שוטפת בהילוכים ורכיבי עיתונות אחרים. שימון חלקים נעים, בדוק אם יש בלאי והחליף כל הילוכים שחוקים.
6. עקוב אחר איכות המצע וניקיון
מדוע: מזהמים על המצע, כמו אבק או פסולת, יכולים לגרום למומים כמו הדפסים מלוכלכים ונוצות.
פתרון: אחסן מצעים בסביבה נקייה ונטולת אבק. בדוק מצעים לפני הדפסה וודא שהם נקיים מכל פסולת שטחית.
7. השתמש בשרוולי אלסטומר עמידים לממס
מדוע: נפיחות של צלחות או צילינדרים עקב חשיפה לדיו וממסים אגרסיביים עלולה לגרום למומים כמו סופגניות ומילוי.
הפיתרון: עברו לשרוולי אלסטומר עמידים לממס, אשר פחות מועדים לנפיחות ולשמור על יציבות ממדית לאורך זמן.
8. לשלוט במתח אינטרנט
מדוע: מתח אינטרנט לא תקין יכול להוביל לרישום מוטעה, לגלוש או לדלג על פגמים בזמן שהמצע נמתח או מתקשר באופן לא אחיד.
הפיתרון: וודא כי מתח האינטרנט עקבי לאורך כל ריצת ההדפסה. השתמש במערכות בקרת מתח כדי לפקח ולהתאים את המתח לפי הצורך.
9. לשמור על מהירות ייבוש אופטימלית
מדוע: מהירויות ייבוש שגויות עלולות לגרום ליקויים כמו סיכות, נוצות והידבקות דיו לקויה.
הפיתרון: התאם את מהירות הייבוש כך שתתאים לסוג הדיו ולמצע. הקפידו על הגדרות זרימת אוויר וטמפרטורה נכונות כדי להימנע מייבוש מהיר או איטי מדי.
10. ליישם תחזוקת עיתונות רגילה
מדוע: מכבשי Flexo הם מכונות מורכבות הדורשות אחזקה קבועה כדי למנוע בעיות מכניות המובילות לפגמים.
הפיתרון: צור לוח זמנים לתחזוקה שוטף הכולל בדיקה, שימון, ניקוי וכיול של כל רכיבי העיתונות כדי לשמור על הפועל המכונה בצורה חלקה ולמנוע התמוטטות בלתי צפויה.
מַסְקָנָה
ליקויים בהדפסה פלקסוגרפית יכולים להיות מאתגרים, אך עם ניטור זהיר ותחזוקה יזומה, ניתן למנוע או לתקן את רוב הבעיות. על ידי הבנת 15 הליקויים הנפוצים בהדפסת פלקסו, הגורמים שלהם וכיצד לתקן אותם, תוכלו לשפר את איכות ההדפסה, להפחית את זמן ההשבתה ולשפר את הפרודוקטיביות.
מתקשה לזהות או לפתור ליקויים בהדפסת פלקסו? אנחנו כאן כדי לסייע. המומחים שלנו מוכנים להציע את העצות ולתמוך בך בכל עת. צרו קשר כדי להשיג תמיכה מקצועית ביותר ולהשיג הצלחה!
שאלות נפוצות:
1. מה גורם לרווח נקודה מוגזם בהדפסת פלקסו?
רווח נקודה מוגזם נגרם בדרך כלל על ידי לחץ רב מדי בין צלחת הדפוס למצע. גורמים אחרים כוללים צמיגות דיו לא נכונה, צלחות נפוחות ונפח תאי אנילוקס גבוה. הפחתת לחץ וניטור עקביות דיו יכולה לסייע בשליטה על רווח נקודה.
2. כיצד אוכל לתקן סימני הילוכים או להקה על ההדפסים שלי?
סימני הילוכים (להקה) הם בדרך כלל תוצאה של הילוכים שחוקים או לא נכונים. תחזוקה שוטפת, שימון תקין והתאמת לחץ הדפסה יכולים למזער את התרחשותם של פגמים אלה. בדיקת הילוכים בלאי והחלפתם במידת הצורך היא גם מכריעה.
3. מה הגורם השכיח ביותר לאפקט HALO בהדפסת פלקסו?
אפקט ההילה נגרם בדרך כלל כתוצאה מלחץ מוגזם על צילינדר ההדפסה, מה שגורם לדיו להתפשט מעבר לעיצוב המיועד. הפחתת הלחץ והבטחת יישור מהירות צילינדר-לרשת תכונה לרוב תפתור בעיה זו.
4. כיצד אוכל למנוע נוצות דיו בהדפסים שלי?
נוצות מתרחשת כאשר דיו מתפשט מעבר לאזור המיועד, לרוב בגלל לחץ מוגזם או מצעים מלוכלכים. כדי למנוע זאת, התאם את הלחץ, נקה את מוביל התמונות וודא כי המצע נקי מפסולת.
5. מה יכול לגרום לרישום שגוי בהדפסת פלקסו?
הרשמה שגויה נגרמת כתוצאה מיישור לא תקין של צלחות הדפסה, מתח אינטרנט לא עקבי או בלאי על הצילינדרים. כדי לתקן זאת, כיול מחדש צלחות, להבטיח מתח אינטרנט נכון והחלף את כל הצילינדרים או הצלחות השחוקים.
6. כיצד אוכל לחסל פגמים עם סיכות על ההדפסים שלי?
סיכות נגרמות לרוב נגרמות על ידי גלילי אנילוקס מלוכלכים או מתייבשות דיו מהר מדי. נקה היטב את גלילי האנילוקס, התאם את צמיגות הדיו והאט את מהירויות הייבוש כדי לשפר את העברת הדיו ולבטל חורים.
7. אילו צעדים אוכל לנקוט כדי להפחית הדפסים מלוכלכים בהדפסת Flexo?
הדפסים מלוכלכים נגרמים לרוב על ידי מזהמים כמו אבק, לכלוך או חלקיקי דיו ייבוש. נקה באופן קבוע את רכיבי העיתונות, לשלוט בחשמל סטטי ושמור על סביבת חדר עיתונות נקייה כדי למנוע פגם זה.
