अपने फ्लेक्सो छपाई दे दोषें कन्नै निबड़ने ते उत्पादकता गी बधाने लेई तैयार? महंगे डाउनटाइम गी खत्म करो ते फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषें आस्तै साढ़े विस्तृत निदान चार्ट ते समस्या निवारन गाइड कन्नै इक होर कुशल प्रिंटिंग प्रक्रिया दा स्वागत करो।
एह् गाइड 15 आम फ्लेक्सो प्रिंटिंग दे दोषें गी कवर करदा ऐ, उंदी पन्छान करने दे तरीकें, उंदे संभावित प्रभाव, संभावित कारणें, ते इक सामान्य गाइड साझा करने थमां पैह् ले इनें मुद्दें गी रोकने जां हल करने आस्तै अपने प्रेस गी किस चाल्ली अनुकूलित करना ऐ इसदे बारे च जानकारी दिंदा ऐ।
उद्योग दा अवलोकन
फ्लेक्सो प्रिंटिंग पैकेजिंग लेई प्रबल प्रिंटिंग प्रक्रिया ऐ, जेह् ड़ी 2023 च वैश्विक पैकेजिंग प्रिंटिंग बाजार दा 65% शा मती ऐ, पैकेजिंग उद्योग दी कीमत अकेले 2023 च लगभग 440 अरब डालर ऐ, जिस च एह् उजागर कीता गेआ ऐ जे उच्च प्रिंट गुणवत्ता गी बनाए रखना किन्ना महत्वपूर्ण ऐ ते दोषें गी घट्ट करना किन्ना महत्वपूर्ण ऐ। दोषें दे कारण डाउनटाइम उत्पादकता गी मता प्रभावित करी सकदा ऐ, जिस कन्नै छपाई कम्पनियें गी 1,000 डालर प्रति घैंटे तगर दी लागत घट्ट आमदनी होई।
इस निदान गाइड दा इस्तेमाल कीता जा
अस फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग च सारें शा आम दोषें दी खोज करगे। हर इक दोष आस्तै, अस चर्चा करगे:
इसदी पन्छान किस चाल्ली कीती जंदी ऐ
प्रिंट क्वालिटी पर इसदा प्रभाव
जड़ पैदा होंदी ऐ
मुद्दे गी अनुकूलित जां ठीक करना ऐ
तालिका: आम फ्लेक्सो छपाई दे दोषें दा अवलोकन
| दोष | दृश्य प्रभाव | मुख्य कारण | अनुकूलन |
| अत्यधिक बिंदु लाभ | बिन्दु इरादे से वड्डे हैं | फालतू दबाव | दबाव घट्ट करना; इंक चिपचिपाहट दी निगरानी करो |
| गियर मार्क्स (बैंडिंग) | बारी-बारी कन्नै प्रकाश ते काली रेखाएं | घिसे गये गियर | नियमित रखरखाव ते चिकनाई |
| प्रभाणीय प्रभाव | छवियां दे आसपास दी फीकी स्याही रूपरेखा | फालतू दबाव | सिलेंडर-टू-वेब गति समायोजित करो |
| पंख | इरादे किनारे पर स्याही फैलदी ऐ | स्याही बिल्डअप | साफ छवि वाहक, दबाव समायोजित करें |
| डोनट्स दा | रिक्त सेंटरें कन्नै विकृत स्क्रीन बिंदु | प्लेट या सिलेंडर सूजन | विलायक-प्रतिरोधी इलास्टोमेर आस्तीन दा उपयोग करो |
| स्कीप आउट | प्रिंट दे लापता जां हल्के खंड | प्रेस कंपन प्रेस | स्याही दी चिपचिपाहट गी बनाए रखो, निरीक्षण प्रेस |
| गलत रिगस्ट्रेशन | रंग ते तत्व गलत संरेखित होंदे न | प्लेट गलत संरेखण | उचित प्लेट रजिस्ट्रेशन सुनिश्चित करना |
| धब्बेदार छवि | असमान रंग घनत्व | खराब स्याही हस्तांतरण | साफ अनिलॉक्स रोलर, सेल वॉल्यूम समायोजित करें |
| भरना | फालतू स्याही कन्नै भरोचे दे ठीक विवरण | स्याही हस्तांतरण मुद्दे | दबाव कम करो, इंक चिपचिपाहट दी निगरानी करो |
| ब्रिजिंग | डिजाइन तत्वें कन्नै कनेक्ट होने दे कारण इंक ओवरफ्लो | उच्च दबाव ऐ | दबाव हल्का, स्याही दी मात्रा समायोजित करो |
| पिनहोलिंग | सब्सट्रेट पर छोटे-छोटे अप्रिंट स्पॉट | गंदे अनिलॉक्स रोलर | साफ़ एनिलोक्स रोलर, सुखाने दी गति समायोजित करो |
| गंदा प्रिंट | स्याही में धब्बे और गंदगी कण | संदूषण | साफ प्रेस घटक, नियंत्रित स्याही |
| भूत-प्रेती | मूल दे कन्नै-कन्नै फीकी डुप्लिकेट छवि | स्याही बिल्ड-अप | साफ छवि वाहक, स्याही दी मोटाई घट्ट करो |
| गड़बड़ी | सब्सट्रेट दी दिशा च स्याही स्मीयर | सब्सट्रेट फिसलने | वेब तनाव समायोजित करो, दबाव कम करो |
| शून्य ऐ | छवि च अप्रिंट गैप | स्याही भुक्खमरी | हवा दे बुलबुले खत्म करो, साफ़ एनीलोक्स रोलर |
15 आम फ्लेक्सो मुद्रण दोष
1. अत्यधिक बिंदु लाभ
पन्छानने दा तरीका:
तुंदे डिजाइन च बिंदु इरादे थमां बड्डे दिक्खने गी मिलदे न, जिसदे कारण छवियां गहरे जां घट्ट विस्तार कन्नै दिक्खने गी मिलदे न।
संभावित प्रभाव:
अत्यधिक बिंदु लाभ प्रिंट स्पष्टता ते छवि रिजोल्यूशन गी घट्ट करदा ऐ। एह् खास करियै उच्च रिजोल्यूशन प्रिंट जां ठीक विवरण आस्तै समस्याग्रस्त ऐ। उद्योग दे आंकड़ें दे अनुसार, फ्लेक्सो प्रिंटिंग च छपने दी गुणवत्ता आह् ली शिकायतें दा लगभग 25% हिस्सा मता डीओटी लाभ दा हिस्सा ऐ।
संभावित कारण:
उच्च दबाव । छपाई प्लेट ते सब्सट्रेट दे बीच
प्लेटें च सूजन, अक्सर आक्रामक स्याही जां विलायक कन्नै पैदा होंदी ऐ ।
गलत स्याही चिपचिपाहट जां मता एनीलॉक्स सेल दी मात्रा।
अनुकूलित करने दा तरीका:
छपाई दा दबाव इक ' चुबी' छाप गी घट्ट करो।
सूजन गी घट्ट करने आस्तै इन-द-राउंड (आईटीआर) इलास्टोमेर आस्तीन च बदलो।
एनिलोक्स वॉल्यूम ते स्याही चिपचिपाहट गी समायोजित करो।
अनुकूलन तालिका: डॉट लाभ समायोजन
| पैरामीटर | इष्टतम सेटिंग |
| छपाई दा दबाव | 'चुबी ' छाप, न्यूनतम |
| एनिलोक्स सेल दी मात्रा | मध्यम, स्याही प्रकार दे आधार उप्पर |
| इंक चिपचिपाहट | लगातार ते उचित |
2. गियर मार्क्स (बैंडिंग)
पन्छानने दा तरीका:
प्रकाश ते न्हेरे दे बारी-बारी कन्नै पट्टी दी तलाश करो जेह् ड़े सब्सट्रेट दी वेब दिशा च लंबवत चलदे न।
संभावित प्रभाव:
गियर निशान प्रिंट दी इकरूपता गी बाधित करदे न, जिस कन्नै एह् गैर-व्यावसायिक दिक्खने गी मिलदा ऐ। एह् छपाई प्रक्रिया दे दौरान अक्सर सुनने आह् ले होंदे न ते दृष्टिगत दोषें दा इक बड्डा स्रोत होंदे न, जेह् ड़े फ्लेक्सो प्रिंट दे दोषें दा 18% तगर होंदे न।
संभावित कारण:
अनुकूलित करने दा तरीका:
पहने गियरें दा नियमित रूप कन्नै निरीक्षण ते बदलो।
गियर पहनने गी रोकने लेई उचित चिकनाई सुनिश्चित करो।
यांत्रिक घटकें पर मता घट्ट होने थमां बचने आस्तै दबाव सेटिंग्स गी समायोजित करो।
3. हेलो प्रभाव
पन्छानने दा तरीका:
इंक इरादा प्रिंट क्षेत्र थमां परे दिक्खने गी मिलदा ऐ, डिजाइन दे आसपास इक 'हैलो' बनांदा ऐ।
संभावित प्रभाव:
प्रभामंडल प्रभाव प्रिंट गी धुंधला जां ढालने आह् ला रूप दिंदा ऐ, खास करियै किनारे दे आसपास। एह् दोष उच्च-परिभाषा फ्लेक्सो प्रिंटिंग च खास तौर उप्पर समस्याग्रस्त ऐ।
संभावित कारण:
प्रिंट सिलेंडर पर ज्यादा दबाव।
अत्यधिक स्याही हस्तांतरण।
सिलेंडर ते वेब दे बीच गति बेमेल।
अनुकूलित करने दा तरीका:
4. पंख
पन्छानने दा तरीका:
इंक इरादे कन्नै छपाई आह् ले क्षेत्र थमां परे फैलदा ऐ, पंखें दे बालें आह् ले प्रक्षेपणें कन्नै मिलदा ऐ।
संभावित प्रभाव:
पंखें कन्नै छवि तीक्ष्णता गी घट्ट कीता जंदा ऐ, जिस कन्नै प्रिंट गी गैर-व्यावसायिक रूप दित्ता जंदा ऐ। एह् खास करियै ठीक विस्तार कन्नै कम्म जां छोटे पाठ च आम ऐ ।
संभावित कारण:
सिलेंडर ते सब्सट्रेट दे बिच्च अत्यधिक दबाव।
बिंदुओं के आसपास स्याही जमा।
सब्सट्रेट पर गंदी छवि वाहक या मलबा।
अनुकूलित करने दा तरीका:
छवि वाहक ते सब्सट्रेट गी नियमित रूप कन्नै साफ करो।
ओवरप्रिंट करने थमां बचने आस्तै दबाव सेटिंग्स गी समायोजित करो।
एह् सुनिश्चत करो जे बिल्डअप गी रोकने लेई स्याही चिपचिपाहट संतुलित ऐ।
5. डोनट्स ऐ
पन्छानने दा तरीका:
स्क्रीन बिंदु स्लार्ड ते विकृत दिक्खने गी मिलदे न, खाली जां अर्ध-काली केंद्रें कन्नै, डोनट कन्नै मिलदे न।
संभावित प्रभाव:
डोनट दे आकार दे दोष इरादा छवि गी विकृत करदे न, जिस कन्नै प्रिंट दी गुणवत्ता च काफी कमी औंदी ऐ। इस दोष गी ठीक प्रिंट स्क्रीन ते छोटे विवरण कन्नै होने दी संभावना मती ऐ।
संभावित कारण:
अनुकूलित करने दा तरीका:
विलायक-प्रतिरोधी इलास्टोमेर आस्तीन दा इस्तेमाल करो।
सिलेंडर ते प्लेट दी अखंडता दी नियमित जांच करो, जरूरत मताबक घट्ट कीते गेदे घटकें गी बदलो।
6. स्कीप आउट करो
पन्छानने दा तरीका:
प्रिंट दे खंड या तां मता हल्के न जां बिल्कुल लापता न।
संभावित प्रभाव:
नतीजें गी छोड़ो नतीजे च अपूर्ण प्रिंट होंदे न, जेह् ड़े बड्डे रंग दे ब्लॉक जां लगातार डिजाइनें आस्तै खास तौर उप्पर नुकसानदेह न।
संभावित कारण:
प्रेस मैकेनिक च कंपन जां गलत संरेखण।
स्याही चिपचिपाहट या पीएच मुद्दे।
मुड़े शाफ्ट या आउट-ऑफ-राउंड घटक।
अनुकूलित करने दा तरीका:
प्रेस मैकेनिक दा निरीक्षण करो ते एह् सुनिश्चत करो जे सारे घटकें गी ठीक ढंगै कन्नै संरेखित कीता जा।
प्रिंट असंगतताएं थमां बचने आस्तै लगातार स्याही गुणें गी बनाए रखना।
प्रेस च कंपन दी जांच करो ते खत्म करो।
7. गलत पंजीकरण
पन्छानने दा तरीका:
रंग जां डिजाइन तत्व संरेखित नेईं होंदे न, जिस कन्नै धुंधली जां शिफ्ट कीती गेदी छवि पैदा होंदी ऐ।
संभावित प्रभाव:
गलत रिजिस्ट्रेशन इक सारें शा ध्यान देने आह् ले दोषें च शामल ऐ, खास करियै बहुरंगी छपाई च। एह्दे कन्नै अंतिम उत्पाद दी सटीकता पर बड़ा असर पौंदा ऐ।
संभावित कारण:
गलत प्लेट संरेखण।
वेब तनाव मुद्दे।
सिलेंडर या प्लेट पहनना।
अनुकूलित करने दा तरीका:
छपाई थमां पैह् ले प्लेटें गी नियमित रूप कन्नै कैलिब्रेट करो ते संरेखित करो।
प्रिंट रन दे दौरान शिफ्ट होने थमां बचने आस्तै लगातार वेब तनाव गी बनाए रखना।
गलत रिजिस्ट्रेशन गी रोकने आस्तै घट्ट सिलेंडर जां प्लेटें गी बदलो।
8. धब्बेदार छवि
पन्छानने दा तरीका:
ठोस रंग क्षेत्रें च प्रिंट घनत्व ते रंग दे शेड्स च ध्यान देने योग्य बदलाव होंदा ऐ।
संभावित प्रभाव:
इक धब्बेदार छवि प्रिंट गी असमान ते असंगत लगदी ऐ। पैकेजिंग प्रिंटिंग च एह् दोष आम ऐ, जित्थै बड्डे ठोस रंग दे क्षेत्र प्रचलित होंदे न।
संभावित कारण:
अनुकूलित करने दा तरीका:
9. भरना
पन्छानने दा तरीका:
प्रिंट दे अंदर ठीक विवरण अतिरिक्त स्याही कन्नै भरोचे दा होई जंदा ऐ, जिस कन्नै धुंधली, कम-रिजोल्यूशन छवि पैदा होंदी ऐ।
संभावित प्रभाव:
भरना जटिल डिजाइनें जां ठीक पाठ दी गुणवत्ता गी मता घट्ट करी सकदा ऐ, जिस कन्नै एह् अनादर जां अणपहचान होई सकदे न।
संभावित कारण:
अनुकूलित करने दा तरीका:
10. ब्रिजिंग
पन्छानने दा तरीका:
डिजाइन तत्वें गी डिजाइन करना जेह् ड़े बक्ख-बक्ख रौह् ना चाहिदा कनेक्ट करो
अतिरिक्त स्याही दे कारण, अनचाहे कनेक्शन बनाने।
संभावित प्रभाव:
ब्रिजिंग कन्नै विस्तार दा नुकसान होंदा ऐ ते इरादा डिजाइन गी विकृत करी सकदा ऐ।
संभावित कारण:
अनुकूलित करने दा तरीका:
11. पिनहोलिंग
पन्छानने दा तरीका:
पिनहोल कन्नै मिलने आह् ले छोटे-छोटे अनप्रिंट स्पॉट सब्सट्रेट पर दिक्खे जंदे न।
संभावित प्रभाव:
पिनहोलिंग ठोस रंग प्रिंटें गी बाधित करदा ऐ ते बड्डे रंग दे ब्लॉक च खास तौर उप्पर ध्यान देने योग्य ऐ।
संभावित कारण:
अनुकूलित करने दा तरीका:
12. गंदा प्रिंट
पन्छानने दा तरीका:
स्पेक, गंदगी, जां धूड़ दे कण स्याही च रचे गेदे न, जिस कन्नै गंदा जां धब्बेदार रूप पैदा होंदा ऐ।
संभावित प्रभाव:
गंदे प्रिंट छवि दी गुणवत्ता गी घट्ट करदे न ते उच्च रिजोल्यूशन आह् ले इलाकें च खास तौर उप्पर हानिकारक होंदे न, जि’यां उत्पाद लेबल जां पैकेजिंग।
संभावित कारण:
अनुकूलित करने दा तरीका:
13. भूत
पन्छानने दा तरीका:
इरादे आह् ले प्रिंट दे बगल च इक फीकी, डुप्लिकेट छवि दिक्खने गी मिलदी ऐ।
संभावित प्रभाव:
भूत इक विचलित, गैर-व्यावसायिक रूप पैदा करदा ऐ, खासतौर पर विस्तृत जां बहुरंगी प्रिंटें च।
संभावित कारण:
अनुकूलित करने दा तरीका:
14. गड़बड़ी
पन्छानने दा तरीका:
सब्सट्रेट दी गतिविधि दी दिशा च स्मीयर जां धुंधलापन, इक गड़बड़ी आह् ली छवि पैदा करना।
संभावित प्रभाव:
स्लयिंग छवि दी स्पष्टता गी घट्ट करदी ऐ, जिस कन्नै ठीक विवरण पढ़ना मुश्कल होई जंदा ऐ।
संभावित कारण:
अनुकूलित करने दा तरीका:
15. शून्य
पन्छानने दा तरीका:
छवि च अनमुखी गैप जां शून्य दिक्खे जंदे न, जेह् ड़े असंगत प्रिंट बनांदे न।
संभावित प्रभाव:
शून्य प्रिंट दी अखंडता कन्नै समझौता करदा ऐ, जिस कन्नै एह् अंतिम उत्पादन आस्तै अनुपयुक्त ऐ।
संभावित कारण:
अनुकूलित करने दा तरीका:
फ्लेक्सोग्राफिक छपाई दे दोषें थमां बचने आस्तै सामान्य गाइड
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग दे दोष उत्पादन च बाधा पाई सकदे न ते प्रिंट गुणवत्ता कन्नै समझौता करी सकदे न। इनें मुद्दें गी घट्ट करने आस्तै, फ्लेक्सो प्रिंटिंग च आम दोषें गी रोकने आस्तै इस व्यापक गाइड दा पालन करो।
1. उचित छपाई दा दबाव बनाई रक्खो
क्यों: प्लेट, सिलेंडर, ते सब्सट्रेट दे बिच्च मता दबाव बिंदु लाभ, हेलो, ते पंख जनेह् दोषें दे प्रमुख कारणें च शामल ऐ।
समाधान: इक 'चुबी' छाप तकनीक दा इस्तेमाल करो, जित्थें प्लेट सब्सट्रेट कन्नै हल्के ढंगै कन्नै संपर्क करदी ऐ। ओवर-इंप्रेशन थमां बचने आस्तै दबाव सेटिंग्स दी नियमित रूप कन्नै जांच ते कैलिब्रेट करो।
2. लगातार स्याही चिपचिपाहट ते पीएच स्तरें गी सुनिश्चित करना
क्यों: गलत इंक चिपचिपाहट च मता बिंदु लाभ, मोटलिंग, ते पिनहोलिंग जनेह् मुद्दे पैदा होई सकदे न, जिसलै के गलत पीएच दे स्तर कन्नै स्याही आसंजन ते रंग स्थिरता पर असर पौंदा ऐ।
समाधान: प्रिंट रन दौरान स्याही चिपचिपाहट ते पीएच स्तरें दी नियमित निगरानी ते समायोजित करो। चिपचिपाहट मीटर दा इस्तेमाल करो ते स्याही गी ठीक ढंगै कन्नै मिलाइयै सुनिश्चित करो।
3. नियमित रूप से साफ़ ऐनिलोक्स रोलर्स
क्यों: गंदे जां रूढ़ी गेदे एनिलोक्स रोलर स्याही ट्रांसफर दी समस्यां पैदा करदे न, जिस कन्नै पिनहोलिंग, धब्बेदार छवियां, ते गंदे प्रिंट जनेह् दोष पैदा होंदे न।
समाधान: कोशिकाएं दी अखंडता गी बनाए रखने आस्तै उचित सफाई समाधान ते तरीकें (मैनुअल, अल्ट्रासोनिक, जां रसायन सफाई) दा उपयोग करियै एनिलोक्स रोलर आस्तै इक नियमित सफाई शेड्यूल गी लागू करो।
4. छपाई प्लेटें गी कैलिब्रेट करो ते संरेखित करो
क्यों: गलत संरेखित जां खराब माउंट प्लेटें कन्नै गलत रिजिस्ट्रेशन, धुंधला प्रिंट, ते रंग शिफ्ट होई सकदे न।
समाधान: छपाई थमां पैह् ले प्लेटें दा सटीक संरेखण ते रजिस्ट्रेशन सुनिश्चित करना। रंगें ते डिजाइनें च संरेखण दी गारंटी देने लेई सटीक माउंटिंग तकनीकें ते उपकरणें दा इस्तेमाल करो।
5. गियरें दा निरीक्षण ते बनाए रखना ते दबाओ
क्यों: घिसे जां गलत तरीके कन्नै जालीदार गियर गियर मार्क जां बैंडिंग दे नतीजे च होई सकदे न, जिसदे कन्नै असमान प्रिंट दी गुणवत्ता पैदा होई सकदी ऐ।
समाधान: गियर ते होर प्रेस घटकें पर नियमित रूप कन्नै रखरखाव करो। चलदे हिस्से गी चिकनाई देओ, पहनने दी जांच करो, ते कुसै बी घिसे दे गियर गी बदलो।
6. सब्सट्रेट दी गुणवत्ता ते सफाई दी निगरानी करो
क्यों: सब्सट्रेट पर दूषित पदार्थ, जि’यां धूड़ जां मलबे, गंदे प्रिंट ते पंखें जनेह् दोष पैदा करी सकदे न।
समाधान: सब्सट्रेट गी साफ, धूड़-मुक्त वातावरण च संग्रहीत करो। छपाई थमां पैह् ले सब्सट्रेट दा निरीक्षण करो ते एह् सुनिश्चित करो जे ओह् कुसै बी सतह दे मलबे थमां मुक्त होन।
7. विलायक-प्रतिरोधी इलास्टोमेर आस्तीन दा उपयोग करो
क्यों: आक्रामक स्याही ते विलायक दे संपर्क च औने करी प्लेटें जां सिलेंडरें दी सूजन डोनट ते भरने जनेह् दोष पैदा करी सकदी ऐ।
समाधान: विलायक-प्रतिरोधी इलास्टोमेर आस्तीन च स्विच करो, जेह् ड़े समें कन्नै सूजन ते आयामी स्थिरता गी बनाए रखने च कम प्रवण होंदे न।
8. वेब तनाव नियंत्रण
क्यों: अनुचित वेब तनाव कन्नै गलत पंजीकरण, स्लरी, जां स्किप-आउट दोष पैदा होई सकदे न कीजे सब्सट्रेट असमान रूप कन्नै खिंचदा ऐ जां अनुबंध करदा ऐ।
समाधान: सुनिश्चित करो जे वेब तनाव पूरे प्रिंट रन च लगातार ऐ। जरूरत मताबक तनाव दी निगरानी ते समायोजित करने आस्तै तनाव नियंत्रण प्रणाली दा इस्तेमाल करो।
9. इष्टतम सुखाने दी गति बनाए रखो
क्यों: गलत सुखाने दी गति कन्नै पिनहोलिंग, पंख, ते खराब स्याही आसंजन जनेह् दोष पैदा होई सकदे न।
समाधान: स्याही दे प्रकार ते सब्सट्रेट कन्नै मेल खाने आस्तै सुखाने दी गति गी समायोजित करो। उच्चा तेज़ जां धीमी गति कन्नै सुक्खने थमां बचने आस्तै उचित हवा दे प्रवाह ते तापमान दी सेटिंग गी सुनिश्चित करना।
10. नियमित प्रेस रखरखाव लागू करना
क्यों: फ्लेक्सो प्रेस जटिल मशीनें न जिंदे च यांत्रिक मुद्दें गी रोकने आस्तै नियमित रूप कन्नै बनाए रखने दी लोड़ होंदी ऐ जेह् ड़े दोष पैदा करदे न।
समाधान: इक नियमित रखरखाव शेड्यूल बनाओ जिस च मशीन गी सुचारू रूप कन्नै चलाने ते अप्रत्याशित टूटने थमां रोकने आस्तै सब्भै प्रेस घटकें दा निरीक्षण, चिकनाई, सफाई, ते कैलिब्रेशन शामल ऐ।
निश्कर्श
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग दे दोष चुनौतीपूर्ण होई सकदे न, पर सावधानी कन्नै निगरानी ते सक्रिय रखरखाव कन्नै, मते सारे मुद्दें गी रोकेआ जां सुधारेआ जाई सकदा ऐ। इनें 15 आम फ्लेक्सो छपाई दे दोषें, उंदे कारणें, ते उनेंगी ठीक करने दे तरीकें गी समझने कन्नै, तुस प्रिंट गुणवत्ता च सुधार, डाउनटाइम गी घट्ट करी सकदे ओ, ते उत्पादकता गी बधा सकदे ओ।
फ्लेक्सो छपाई दे दोषें दी पन्छान जां हल करने च दिक्कत होने कन्नै? अस इत्थें मदद करने आस्तै आए आं। साढ़े विशेषज्ञ सलाह देने ते कदें बी तुसेंगी समर्थन देने लेई तैयार न। ज्यादातर पेशेवर समर्थन हासल करने ते सफलता हासल करने लेई साढ़े कन्नै संपर्क करो!
फकस: ऐ।
1. फ्लेक्सो प्रिंटिंग च अत्यधिक बिंदु लाभ दा कारण केह् ऐ ?
अत्यधिक बिंदु लाभ आमतौर उप्पर छपाई प्लेट ते सब्सट्रेट दे बश्कार मता दबाव दे कारण होंदा ऐ। होर कारकें च गलत इंक चिपचिपाहट, सूजन प्लेटें, ते उच्च एनीलोक्स कोशिकाएं दी मात्रा शामल ऐ। दबाव गी घट्ट करने ते स्याही दी स्थिरता गी घट्ट करने कन्नै बिंदु लाभ गी नियंत्रत करने च मदद मिल सकदी ऐ।
2. मैं अपने प्रिंटें पर गियर मार्क जां बैंडिंग गी किस चाल्ली ठीक करी सकदा ऐ?
गियर मार्क (बैंडिंग) आमतौर पर घिसने आह् ले जां गलत तरीके कन्नै जालीदार गियरें दा नतीजा होंदे न। नियमित रखरखाव, उचित चिकनाई, ते छपाई दा दबाव समायोजित करने कन्नै इनें दोषें दी घटना गी घट्ट कीता जाई सकदा ऐ। पहनने ते जरूरत पौने पर उनेंगी बदलने आस्तै गियरें दा निरीक्षण करना बी बड़ा जरूरी ऐ।
3. फ्लेक्सो प्रिंटिंग च हेलो प्रभाव दा केह् ड़ा आम कारण ऐ ?
प्रभामंडल प्रभाव आमतौर उप्पर छपाई दे सिलेंडर पर मता दबाव दे कारण होंदा ऐ, जिस कन्नै इरादे दे डिजाइन थमां परे स्याही फैली जंदी ऐ। दबाव गी घट्ट करना ते उचित सिलेंडर-टू-वेब गति संरेखण गी सुनिश्चित करना अक्सर इस मुद्दे गी हल करग।
4. मैं अपने प्रिंटें पर स्याही पंखें गी कीऽ रोकना ऐ?
पंख उसलै पैदा होंदा ऐ जिसलै स्याही इरादे आह्ले इलाके थमां परे फैलदी ऐ , जेह्ड़ी अक्सर मता दबाव जां गंदे सब्सट्रेट दे कारण होंदी ऐ । इसगी रोकने लेई दबाव गी समायोजित करो, छवि वाहक गी साफ करो ते एह् सुनिश्चित करो जे सब्सट्रेट मलबे थमां मुक्त ऐ।
5. फ्लेक्सो प्रिंटिंग च गलत रिजिस्ट्रेशन दा कारण केह् होई सकदा ऐ?
गलत पंजें छपाई प्लेटें दे अनुचित संरेखण, असंगत वेब तनाव, जां सिलेंडर पर पहनने दे कारण होंदा ऐ। इसगी ठीक करने आस्तै, प्लेटें गी पुनर्मापन करना, उचित जाल तनाऽ सुनिश्चित करना, ते कुसै बी पहिने दे सिलेंडर जां प्लेटें गी बदलना।
6. मैं अपने प्रिंटें पर पिनहोलिंग दे दोषें गी किस चाल्ली खत्म करी सकदा ऐ?
पिनहोलिंग अक्सर गंदे एनिलोक्स रोलर जां स्याही गी मती जल्दी सुखाने कन्नै पैदा होंदा ऐ। एनिलोक्स रोलरें गी पूरी चाल्ली साफ करो, स्याही दी चिपचिपाहट गी समायोजित करो, ते स्याही दे हस्तांतरण च सुधार ते पिनहोल गी खत्म करने आस्तै सुखाने दी गति गी धीमा करो।
7. फ्लेक्सो प्रिंटिंग च गंदे प्रिंटें गी घट्ट करने आस्तै मैं केह् ड़े कदम चुक्की सकदे न?
गंदे प्रिंट अक्सर धूल, गंदगी, जां स्याही दे कणें जनेह् दूषित पदार्थें दे कारण होंदे न। प्रेस घटकें गी नियमित रूप कन्नै साफ करो, स्थिर बिजली गी नियंत्रत करो, ते इस दोष थमां बचने आस्तै इक साफ प्रेस रूम दा माहौल बनाई रक्खो।
