Zure flexo inprimatzeko akatsak aurre egiteko prestatu eta produktibitatea hobetzeko? Ezabatu geldialdi garestiak eta ongietorria inprimatzeko prozesu eraginkorragoa gure diagnostiko-taula zehatzarekin eta Flexo Inprimatzeko Akatsak egiteko Arazoak konpontzeko gida.
Gida honek 15 flexo inprimatzeko akats arruntak ditu, horiek identifikatzeko, haien eragina, potentzialen arrazoiak eta zure prentsa nola optimizatzeko aukera eskainiz, gai horiek partekatu aurretik gai horiek prebenitzeko edo konpontzeko.
Industria ikuspegi orokorra
Flexo Inprimaketa Paketeen Inprimaketa Prozesua da, 2023an. Paketeen Inprimaketa Merkatuaren% 65etik gora kontabilizatzea 2023an 440 milioi dolar inguru balio izan da 2023an, nolako kritikoa da inprimatzeko kalitate handia mantentzea eta akatsak minimizatzea eta akatsak minimizatzea. Akatsak eragindako denborak eragin handia izan dezake produktibitatean, eta inprimatzeko enpresak orduko 1.000 dolar kostatu dira galdutako diru-sarreretan.
Gida diagnostiko hau nola erabili
Inprimaketa flexografikoan akats ohikoenak aztertuko ditugu. Akats bakoitzeko, eztabaidatuko dugu:
Taula: Flexo inprimatze arrunten akats orokorraren ikuspegi orokorra
| Akats | ikusizko eragina | kausa | optimizazioa |
| Gehiegizko puntu irabazia | Puntuak asmoa baino handiagoak dira | Gehiegizko presioa | Presioa murriztea; Monitore tinta biskositatea |
| Engranaje markak (Banding) | Lerro argiak eta iluna txandakatuz | Higatutako engranajeak | Ohiko mantentze eta lubrifikazio |
| Halo efektua | Irudien inguruan tinta ahula | Gehiegizko presioa | Egokitu zilindroaren web abiadura |
| Luma | Tinta-ertzetatik haratago hedatzen da | Tinta buketp | Irudi garraiolari garbitzailea, doitu presioa |
| Erroskilak | Distortu gabeko pantailako puntuak zentro zuriekin | Plaka edo zilindro hantura | Erabili disolbatzailearekiko erresistentziak elastomero mahuka |
| Saltatu | Inprimatzeko atal falta edo argiak | Prentsa bibrazioak | Mantendu tinta biskositatea, ikuskatu prentsa |
| Agelegistrazio | Koloreak eta elementuak gaizki eginda daude | Plaka desegokitzea | Ziurtatu plaka erregistro egokia |
| Irudia moztuta | Kolore irregularra dentsitatea | Tinta eskasa | Garbitu anilox arrabola, doitu gelaxka bolumena |
| Betetzea | Xehetasun finak gehiegizko tintaz beteta | Tinta transferitzeko gaiak | Presioa murriztu, kontrolatu tinta biskositatea |
| Gailua | Diseinu elementuak Konektatu tinta gainezka egiteagatik | Presio handia | Presio arindua, doitu tinta bolumena |
| Pinetinatz | Substratuan inprimatutako gune txikiak | Anilox roller zikina | Garbitu anilox arrabola, doitzeko lehortzeko abiadura |
| Inprimaketa zikina | Speckles eta zikinkeria partikulak tinta | Kutsadura | Prentsa osagaiak garbitu, tinta erregulatu |
| Mamu | Irudi bikoiztua jatorrizkoarekin batera | Tinta eraikuntza | Garbitu irudi garraiolaria, murriztu tinta lodiera |
| Minerartze | Tinta substratuaren norabidean | Substratu irristaketa | Web tentsioa egokitu, presioa murriztu |
| Hutsak | Irudiaren hutsuneak | Tinta gosez | Ezabatu aire burbuilak, garbitu anilox arrabola |
15 flexo inprimatzeko akats arruntak
1. Gehiegizko puntu irabazia
Nola identifikatu:
zure diseinuan puntuak nahi baino handiagoak dira, irudiak ilunagoak edo zehatzagoak izan daitezen.
Balizko eragina:
Gehiegizko dot Irabazteak inprimatzeko argitasuna eta irudien bereizmena murrizten ditu. Hau bereziki problematikoa da bereizmen handiko grabatuetarako edo xehetasun finetarako. Industriaren datuen arabera, gehiegizko puntu gehikuntzak inprimatzeko kalitatearen kexen ia% 25 dira flexio inprimatzean.
Balizko arrazoiak:
Presio handia inprimatzeko plakaren eta substratuaren artean.
Plakaren hantura, sarritan tinta edo disolbatzaile oldarkorrak eraginda.
Tinta biskositate okerra edo anilox zelulen bolumen gehiegi.
Nola optimizatu:
Murriztu inprimatzeko presioa 'Kiss ' inpresioa.
Aldatu biribilgunera (ITR) elastomero mahuka hantura minimizatzeko.
Egokitu anilox bolumena eta tinta biskositatea.
Optimizazio Taula: Dot Gain Doakoak
| Parametroa | Ezarpen optimoa |
| Inprimatzeko presioa | 'Kiss ' inpresioa, minimoa |
| Anilox zelulen bolumena | Ertaina, tinta motaren arabera |
| Tinta biskositatea | Koherentea eta egokia |
2. Engranaje markak (Banding)
Nola Identifikatu:
Substratuen web norabidean perpendikularra duten argi eta ilun banda txandakatuz bilatu.
Balizko eragina:
engranaje-markak inprimatuaren uniformetasuna eten egiten du, itxurarik gabekoa izan dadin. Inprimaketa prozesuan entzuten dira maiz eta ikusizko akats iturri garrantzitsuak dira, flexo inprimatzeko akatsen% 18 arte.
Balizko arrazoiak:
Nola optimizatu:
Jantzi eta ordezkatu higatutako engranajeak.
Ziurtatu lubrifikazio egokia engranaje higadura ekiditeko.
Doitu presioaren ezarpenak osagai mekanikoetan gehiegizko higadura ekiditeko.
3. Halo efektua
Nola identifikatu:
tinta inprimatutako eremutik haratago agertzen da, 'halo ' diseinuaren inguruan sortuz.
Balizko eragina:
halo efektuak inprimatu itxura lausotu edo zuritu egiten dute, batez ere ertzak inguruan. Akats hori bereziki problematikoa da definizio handiko flexo inprimatzean.
Balizko arrazoiak:
Presio gehiegi inprimatzeko zilindroan.
Gehiegizko tinta transferentzia.
Zilindroaren eta web arteko abiadura bizkorra.
Nola optimizatu:
Inprimatzeko presioa murriztea.
Egokitu zilindro-web abiadura lerrokadura egokia ziurtatzeko.
Begiratu tinta transferentzia tasak eta aldatu behar izanez gero.
4. Luma
Nola identifikatu:
tinta nahi den inprimatze eremutik haratago hedatzen da, luma baten proiekzio ilearen antza.
Balizko eragina:
lumak irudiaren zorroztasuna murrizten du, inprimatu gabeko itxura ez duen itxura emanez. Batez ere ohikoa da xehetasun zehatza edo testu txikia.
Balizko arrazoiak:
Zilindroaren eta substratuaren arteko gehiegizko presioa.
Tinta eraikitzea puntu inguruan.
Irudi garraiatzaile zikina edo hondakinak substratuan.
Nola optimizatu:
Garbitu irudiaren garraiolaria eta substratu aldizka.
Presioaren ezarpenak doitu, inprimaketa saihesteko.
Ziurtatu tinta biskositatea orekatuta dagoela eraikina ekiditeko.
5. Donuts
Nola Identifikatu:
pantailako puntuak lausotuta eta desitxuratuta agertzen dira, zentro hutsak edo erdi hutsak ditu, erroskilak antza.
Balizko eragina:
Donut formako akatsak nahi gabeko irudia desitxuratzen du, inprimatzeko kalitatea nabarmen murriztuz. Akats hori inprimatutako pantaila finagoekin eta xehetasun txikiagoekin gertatzen da.
Balizko arrazoiak:
Zilindroaren edo plateraren hantura, sarritan tinta eta disolbatzaile oldarkorrak eraginda.
Inkoherentea tinta transferentzia.
Nola optimizatu:
Erabili disolbatzailearekiko erresistentziako mahuka.
Begiratu zilindro eta plaka osotasuna aldian-aldian, beharrezko osagaiak behar diren moduan ordezkatuz.
6. Saltatu
Nola identifikatu:
inprimaketaren atalak oso arinak dira edo guztiz falta dira.
Balizko eragina:
saltatu emaitzak osatutako inprimatuetan, eta horrek bereziki kaltetzen du kolore-bloke handiak edo diseinu jarraiak.
Balizko arrazoiak:
Bibrazioak edo misalignazioa prentsa-mekanikan.
Tinta biskositatea edo pH gaiak.
Ardatz okertuak edo kanpoko osagaiak.
Nola optimizatu:
Begiratu prentsa mekanika eta ziurtatu osagai guztiak behar bezala lerrokatuta daudela.
Mantendu tinta propietate koherenteak inkoherentziak inprimatzeko ekiditeko.
Begiratu eta ezabatu prentsan bibrazioak.
7. Megistration
Nola identifikatu:
koloreak edo diseinu elementuak ez dira lerrokatzen, irudiak lausotu edo desplazatuz.
Balizko eragina:
akatsa da akats nabarmenenetako bat, batez ere anitzeko inprimatzean. Azken produktuaren zehaztasunean eragin handia du.
Balizko arrazoiak:
Nola optimizatu:
Inprimatu aurretik plakak aldatu eta lerrokatu.
Mantendu web tentsio koherentea, inprimatu exekuzioan aldatzeak saihesteko.
Ordeztu gastatutako zilindroak edo plakak, ezbeharrak saihesteko.
8. irudia moztuta
Nola identifikatu:
kolore solidoen guneek aldakuntza nabarmenak dituzte inprimatzeko dentsitate eta kolore tonuetan.
Balizko eragina:
irudia moztua inprimaketa desagerrarazten du eta inkoherentea da. Akats hori ohikoa da ontziratze inprimaketan, non kolore sendoko gune handiak nagusi diren.
Balizko arrazoiak:
Nola optimizatu:
9. Betetzea
Nola Identifikatu:
Inprimatuaren barruan xehetasun finak gehiegizko tinta bete, bereizmen txikiko irudi lauso batera eramanez.
Balizko eragina:
betetzeak diseinu korapilatsuaren edo testu ederrearen kalitatea nabarmen degradatu dezake, irakurri ezin direnak edo ezezagunak bihurtuz.
Balizko arrazoiak:
Nola optimizatu:
10. Zubia
Nola Identifikatu:
Konektatu bereizita egon behar duten elementuak
gehiegizko tinta dela eta, nahi gabeko konexioak sortuz.
Balizko eragina:
zubiak xehetasunak galtzea dakar eta nahi den diseinua desitxuratu dezake.
Balizko arrazoiak:
Nola optimizatu:
11. Pinholing
Nola identifikatu:
inprimatutako puntu txikiak, zuloen antza, substratuan agertzen dira.
Balizko eragina:
zuloak kolore solidoak grabatu ditu eta kolore-bloke handiagoetan nabaritzen da bereziki.
Balizko arrazoiak:
Nola optimizatu:
12. Inprimaketa zikina
Nola identifikatu:
espazioak, zikinkeria edo hauts-partikulak tinta batean txertatuta daude, itxura zikina edo esplikatua sortuz.
Eragin posiblea:
Inprimaketa zikinak irudien kalitatea murrizten du eta bereziki bereizmen handiko arloetan kaltegarriak dira, hala nola, produktuen etiketak edo ontziak.
Balizko arrazoiak:
Nola optimizatu:
13. Ghosting
Nola identifikatu:
irudia ahul eta bikoiztua agertzen da inprimatu nahi denaren ondoan.
Balioaren eragina:
mamuak itxura kezkagarria eta ez-gabezia sortzen du, batez ere grabazio zehatzak edo kolore anitzekoak.
Balizko arrazoiak:
Nola optimizatu:
14. Lur
Nola identifikatu:
tinta zurrumurruak edo lausoak substratuaren mugimenduaren norabidean, irudi lauso bat sortuz.
Balizko eragina:
Lurrinak irudiaren argitasuna murrizten du, irakurtzeko gogor xehetasunak eginez.
Balizko arrazoiak:
Nola optimizatu:
15. Hutsuneak
Nola identifikatu:
inprimatu gabeko hutsuneak edo hutsuneak irudian agertzen dira, inkoherenteak diren grabatuak sortuz.
Balizko eragina:
hutsuneek inprimaketaren osotasuna arriskuan jartzen dute, azken ekoizpenerako egokiena.
Balizko arrazoiak:
Nola optimizatu:
Inprimaketa akats flexografikoak saihesteko gida orokorra
Inprimatze flexografikoen akatsak ekoizpen eta konpromisoaren kalitatea eten dezake. Gai horiek minimizatzeko, jarraitu flexio inprimatzean akats arruntak prebenitzeko gida integral hau.
1. Inprimatzeko presio egokia mantendu
Zergatik: Plakaren, zilindroaren eta substratuaren arteko gehiegizko presioa da puntu irabazia, halo eta luma bezalako akatsen kausa garrantzitsuenetako bat.
Irtenbidea: erabili 'Kiss ' inpresio teknika, non plaka substratuarekin harremanetan jartzen den. Presioaren ezarpenak aldizka egiaztatu eta kalibratu ez-inpresioak saihesteko.
2. Tinta biskositate eta pH maila koherentea ziurtatzea
Zergatik: Tinta-biskositate okerrak gehiegizko puntu irabazia, zorrotza eta zintzilikarioak bezalako gaiak sor ditzake, pH maila okerrak tinta atxikimendua eta kolore koherentzia eragin ditzake.
Irtenbidea: Inprimatu exekuzioan zehar tinta biskositatea eta pH maila kontrolatu eta doitu. Erabili biskositate-neurgailuak eta ziurtatu tinta behar bezala nahastuta dagoela.
3. Anilox arrabolak aldizka garbitu
Zergatik: anilox arrabol zikin batek edo estutu tinta transferitzeko arazoak sorrarazten dituzte, pinholing, irudiak, irudiak moztuta eta grabazio zikinak eragiten dituzten akatsak eraginez.
Irtenbidea: Errutina garbiketa egitaraua inplementatu anilox arrabolen garbiketa irtenbide eta metodo egokiak erabiliz (eskuliburua, ultrasoinu edo garbiketa kimikoa) zelulen osotasuna mantentzeko.
4. Kalibratu eta lerrokatu inprimatzeko plakak
Zergatik: gaizki edo gaizki muntatutako platerak tratu txarrak, grabatu lausoak eta kolore aldaketak eragin ditzake.
Irtenbidea: inprimatu aurretik lerrokatze eta plateren erregistroa ziurtatzea. Erabili muntaketa teknika eta tresnak zehatzak lerrokatzea kolore eta diseinuetan zehar.
5. Aztertu eta mantendu engranajeak eta prentsa osagaiak
Zergatik: engranaje higatu edo gaizki nahastuta engranaje markak edo bandak eragin ditzake, inprimatze-kalitate irregularra sortzea.
Irtenbidea: engranajeak eta bestelako prentsa osagaiak mantentzea ohiko mantentzea egitea. Lubrifikatu mugitzen diren piezak, begiratu higadura eta ordezkatu higadura engranajeak.
6. Substratuaren kalitatea eta garbitasuna kontrolatzea
Zergatik: substratuan kutsatzaileek, hala nola hautsak edo hondakinak, inprimaketa zikinak eta lumak bezalako akatsak sor ditzakete.
Irtenbidea: gorde substratuak hautsik gabeko ingurune garbian. Ikuskatu substratuak inprimatu aurretik eta ziurtatu gainazaleko hondakinik gabe daudela.
7. Erabili disolbatzailearekiko erresistentziak elastomero mahuka
Zergatik: plakak edo zilindroen hanturak tinta eta disolbatzaile oldarkorrak eragindako esposizioagatik, erroskilak eta betetzea bezalako akatsak sor ditzake.
Irtenbidea: Aldatu disolbatzailearekiko elastomero mahuka, hantura gutxiago izateko eta dimentsioko egonkortasuna mantentzeko denboran zehar.
8. Kontrolatu web tentsioa
Zergatik: Web-tentsio okerra akatsak, labainak edo saltokiak saihestu ditzake substratuaren tarteak edo kontratuak modu irregularrean.
Irtenbidea: ziurtatu web tentsioa koherentea dela inprimaketa osoan. Erabili tentsio-kontrol sistemak tentsioa behar den moduan kontrolatzeko eta doitzeko.
9. Lehortzeko abiadura optimoa mantendu
Zergatik: Lehortzeko abiadura okerrak akatsak, luma eta tinta pobrea bezalako akatsak eragin ditzake.
Irtenbidea: doitu lehortzeko abiadura tinta mota eta substratuarekin bat etor dadin. Ziurtatu aire-fluxu eta tenperatura ezarpen egokiak, gehiegizko azkarreko edo lehortzeko motela saihesteko.
10. Ohiko prentsa mantentze-lanak ezartzea
Zergatik: flexo prentsak ohiko mantentze-lanak eskatzen dituzten makina konplexuak dira, akatsak sortzen dituzten gai mekanikoak ekiditeko.
Irtenbidea: prentsa osagai guztien ikuskapen, lubrifikazio, garbiketa eta kalibrazioa biltzen dituen ohiko mantentze ordutegia sortu, makina ondo funtziona dezan eta ustekabeko matxurak ekiditeko.
Bukaera
Inprimatze-akats flexografikoak erronka izan daitezke, baina jarraipen eta mantenimendu proaktibo zaindua izan daitezke, gai gehienak saihestu edo zuzendu daitezke. Flexo inprimatzeko 15 akats arrunt horiek ulertuz, haien arrazoiak eta nola konpondu, inprimatzeko kalitatea hobetu dezakezu, murriztea eta produktibitatea hobetzea.
Flexo inprimatzeko akatsak identifikatzeko edo konpontzeko zailtasunak izatea? Hemen gaude laguntzeko. Gure espezialistak prest daude edozein unetan aholkuak emateko eta laguntzeko. Jar zaitez gurekin harremanetan laguntza profesionalena lortzeko eta arrakasta lortzeko!
Ohiko galderak:
1. Zerk eragiten du flexio inprimatzean gehiegizko puntu irabazia?
Gehiegizko puntu irabazia normalean inprimatzeko plakaren eta substratuaren arteko presio gehiegi eragiten du. Beste faktore batzuek tinta biskositate okerra, puztutako plakak eta anilox zelulen bolumena dira. Presioa murrizteak eta tinta koherentzia murriztea puntu irabazia kontrolatzen lagun dezake.
2. Nola konpondu ditzaket engranaje markak edo nire grabatuetan banding?
Engranaje markak (banding) normalean engranaje higatu edo gaizki nahasten dira. Ohiko mantentze-lanak, lubrifikazio egokia eta inprimatze-presioa egokitzea akats horien agerraldia gutxitu daiteke. Beharrezkoa denean higadurarako engranajeak ikuskatzea eta beharrezkoak direnak ere erabakigarria da.
3. Zein da flexioaren inprimaketaren halo efektuaren kausa ohikoena?
Halo efektua, oro har, inprimatze-zilindroan gehiegizko presioak eraginda dago, tinta sortutako diseinuan haratago zabaltzeko. Presioa murriztea eta zilindroarentzako lineako lerrokatze egokiak bermatzea arazo hau konponduko da.
4. Nola saihesten dut tinta luma nire grabatuetan?
Luma gertatzen da tinta nahi den eremutik haratago hedatzen denean, askotan gehiegizko presioa edo substratu zikinak direla eta. Hori saihesteko, doitu presioa, garbitu irudiaren garraiolaria eta ziurtatu substratua hondakinetatik libre dagoela.
5. Zer eragin dezake flexio inprimaketaren trukaketa?
Miskogistratzea inprimatzeko plakak, web tentsio inkoherentea edo zilindroak higadura lerrokatzea da. Hau konpontzeko, plakak kalibratu, ziurtatu web tentsio egokia eta ordezkatu higatutako zilindroak edo plakak.
6. Nola ezabatu nire grabatuetan akatsak deskubritu?
Pinholing askotan anilox arrabol zikinek edo tinta lehortzea eragiten dute. Garbitu anilox arrabolak ondo, doitu tinta biskositatea eta moteldu lehortzeko abiadura tinta transferentzia hobetzeko eta zuloak kentzeko.
7. Zer pauso har ditzaket inprimaketa zikinak murrizteko flexo inprimatzean?
Grabaketa zikinak sarritan hautsa, zikinkeria edo tinta lehortzeko partikulak bezalako kutsatzaileek sortzen dituzte. Prentsa osagaiak aldizka garbitu, elektrizitate estatikoa kontrolatu eta prentsa gela garbia mantentzeko, akats hori ekiditeko.
