Bereid om uw flexo -afdrukdefecten aan te pakken en de productiviteit te verbeteren? Elimineer dure downtime en verwelkom een efficiënter afdrukproces met onze gedetailleerde diagnostiekgrafiek en probleemoplossingshandleiding voor flexo -afdrukdefecten.
Deze gids omvat 15 gemeenschappelijke flexo -printdefecten, die inzichten biedt over het identificeren ervan, hun mogelijke impact, mogelijke oorzaken en hoe u uw pers kunt optimaliseren om deze problemen te voorkomen of op te lossen voordat u een algemene gids deelt.
Industrieoverzicht
Flexo -printen is het dominante drukproces voor verpakking, goed voor meer dan 65% van de wereldwijde markt voor verpakkingen in 2023. De verpakkingsindustrie alleen werd gewaardeerd op ongeveer $ 440 miljard in 2023, wat benadrukt hoe cruciaal het is om hoge printkwaliteit te behouden en defecten te minimaliseren en defecten te minimaliseren. Downtime veroorzaakt door defecten kan de productiviteit aanzienlijk beïnvloeden, waardoor drukbedrijven tot $ 1.000 per uur aan verloren inkomsten worden gekost.
Hoe u deze diagnostische gids kunt gebruiken
We zullen de meest voorkomende defecten in flexografisch afdrukken verkennen. Voor elk defect bespreken we:
Tabel: Overzicht van gemeenschappelijke flexo printdefecten
| defect | visuele impact | hoofdoorzaak | optimalisatie |
| Overmatige puntwinst | Stippen zijn groter dan bedoeld | Overmatige druk | De druk verminderen; Controleer de viscositeit van de inkt |
| Gear Marks (Banding) | Afwisselend licht en donkere lijnen | Versleten versnellingen | Regelmatig onderhoud en smering |
| Halo -effect | Vlaag inkt overzicht rond afbeeldingen | Overmatige druk | Stel de cilinder-tot-websnelheid aan |
| Bevedering | Inkt verspreidt zich voorbij de beoogde randen | Inktopbouw | Schoon beelddrager, pas druk aan |
| Donuts | Vervormde schermstippen met blanco centra | Plaat of cilinderzwelling | Gebruik oplosmiddelbestendige elastomeermouwen |
| Overslaan | Ontbrekende of lichte secties van afdrukken | Druk op trillingen | Handhaaf inktviscositeit, inspecteer pers |
| Verkeerde registratie | Kleuren en elementen zijn verkeerd uitgelijnd | Plaat verkeerd uitlijning | Zorg voor de juiste plaatregistratie |
| Gevlekte afbeelding | Ongelijke kleurdichtheid | Slechte inktoverdracht | Reinig Anilox -rol, pas het celvolume aan |
| Het invullen van | Fijne details gevuld met overtollige inkt | Inktoverdrachtsproblemen | Verminder de druk, controleer de viscositeit van de inkt |
| Het overbruggen | Ontwerpelementen verbinden vanwege inktoverloop | Hoge druk | Verlichte druk, stel het inktvolume aan |
| Pinholing | Kleine niet -geprinte plekken op het substraat | Vuile anilox roller | Reinig Anilox -rol, pas de droogsnelheid aan |
| Vuile print | Spikkels en vuildeeltjes in de inkt | Besmetting | Schone perscomponenten, reguleer inkt |
| Ghosting | Vlaag gedupliceerde afbeelding naast het origineel | Inktophoping | Reinig beelddrager, verminder de dikte van de inkt |
| Slurchend | Inkt uitstrijkjes in de richting van het substraat | Substraatuitvallen | Pas de webspanning aan, verminder de druk |
| Ongeldig | Niet -gereserveerde hiaten in de afbeelding | Inkt honger | Elimineer luchtbellen, schone anilox roller |
15 gemeenschappelijke flexo -afdrukdefecten
1. Overmatige puntwinst
Hoe te identificeren:
de punten in uw ontwerp lijken groter dan bedoeld, waardoor beelden er donkerder of minder gedetailleerd uitzien.
Mogelijke invloed:
overmatige puntversterking vermindert de duidelijkheid van de print en de beeldresolutie. Dit is vooral problematisch voor afdrukken met hoge resolutie of fijne details. Volgens gegevens in de branche is overmatige puntwinst goed voor bijna 25% van de klachten van printkwaliteit bij flexo -afdrukken.
Mogelijke oorzaken:
Hoge druk tussen de drukplaat en het substraat.
Zwelling van de platen, vaak veroorzaakt door agressieve inkten of oplosmiddelen.
Onjuiste inktviscositeit of te veel Anilox -celvolume.
Hoe te optimaliseren:
Verminder de drukdruk tot een 'Kiss ' -afdruk.
Schakel over naar in-the-round (ITR) elastomeermouwen om zwelling te minimaliseren.
Pas het anilox -volume en inktviscositeit aan.
Optimalisatietabel: Parameter van de puntversterking
| Parameter | Optimale instelling |
| Drukdruk | 'Kus ' indruk, minimaal |
| Anilox -celvolume | Matig, gebaseerd op inktype |
| Inktviscositeit | Consistent en passend |
2. Gear marks (banding)
Hoe te identificeren:
zoek naar afwisselende banden van licht en donker die loodrecht op de webrichting van het substraat lopen.
Mogelijke invloed:
tandwielmarkeringen verstoren de uniformiteit van de print, waardoor het er onprofessioneel uitziet. Ze zijn vaak hoorbaar tijdens het afdrukproces en zijn een belangrijke bron van visuele defecten, goed voor maximaal 18% van de flexo -printdefecten.
Mogelijke oorzaken:
Hoe te optimaliseren:
Inspecteer en vervang regelmatig versleten versnellingen.
Zorg voor een goede smering om versnellingslijtage te voorkomen.
Pas de drukinstellingen aan om overmatige slijtage op mechanische componenten te voorkomen.
3. Halo -effect
Hoe te identificeren:
inkt verschijnt buiten het beoogde printgebied en creëert een 'halo ' rond het ontwerp.
Mogelijke invloed:
Halo -effecten laten de print er wazig uitzien of besmeurd, vooral rond randen. Dit defect is vooral problematisch bij het afdrukken van high-definition flexo.
Mogelijke oorzaken:
Te veel druk op de printcilinder.
Overmatige inktoverdracht.
Speed mismatches tussen cilinder en web.
Hoe te optimaliseren:
4. Fedeling
Hoe te identificeren:
inkt verspreidt zich voorbij het beoogde drukgebied en lijkt op de haarachtige projecties van een veer.
Mogelijke invloed:
Federing vermindert de scherpte van het beeld, waardoor de afdruk een onprofessioneel uiterlijk krijgt. Het is vooral gebruikelijk in fijn gedetailleerd werk of kleine tekst.
Mogelijke oorzaken:
Overmatige druk tussen de cilinder en het substraat.
Inkt opbouw rond stippen.
Vuile beelddrager of puin op het substraat.
Hoe te optimaliseren:
Reinig de beelddrager en het substraat regelmatig.
Pas de drukinstellingen aan om overdruk te voorkomen.
Zorg ervoor dat inktviscositeit in evenwicht is om opbouw te voorkomen.
5. Donuts
Hoe te identificeren:
schermstippen lijken onduidelijk en vervormd, met lege of semi-blank centra, die lijken op donuts.
Mogelijke invloed:
Doughnut-vormige defecten vervormen het beoogde beeld, waardoor de afdrukkwaliteit aanzienlijk wordt verminderd. Dit defect komt eerder voor met fijnere afdrukschermen en kleinere details.
Mogelijke oorzaken:
Zwelling van de cilinder of plaat, vaak veroorzaakt door agressieve inkten en oplosmiddelen.
Inconsistente inktoverdracht.
Hoe te optimaliseren:
6. Skip uit
Hoe te identificeren:
secties van de afdruk zijn te licht of ontbreken helemaal.
Mogelijke invloed:
Resultaten overslaan in onvolledige prints, wat bijzonder schadelijk is voor grote kleurenblokken of continue ontwerpen.
Mogelijke oorzaken:
Trillingen of verkeerde uitlijning in persmechanica.
Ink -viscositeit of pH -problemen.
Gebogen schachten of buitenronde componenten.
Hoe te optimaliseren:
Inspecteer persmonteurs en zorg ervoor dat alle componenten correct zijn uitgelijnd.
Handhaaf consistente inkteigenschappen om inconsistenties te voorkomen.
Controleer op en elimineer trillingen in de pers.
7. Verkeerde registratie
Hoe te identificeren:
kleuren of ontwerpelementen worden niet uitgelijnd, waardoor vervaagde of verschoven beelden worden veroorzaakt.
Mogelijke invloed:
verkeerde registratie is een van de meest opvallende defecten, vooral bij het printen van veelkleurig. Het heeft de precisie van het eindproduct ernstig beïnvloed.
Mogelijke oorzaken:
Hoe te optimaliseren:
Regelmatig kalibreren en lijnen platen uit voor het afdrukken.
Handhaaf de consistente webspanning om te voorkomen dat hij tijdens de afdrukrun wordt verplaatst.
Vervang versleten cilinders of platen om misregistratie te voorkomen.
8. Mottled beeld
Hoe te identificeren:
vaste kleurengebieden hebben merkbare variaties in printdichtheid en kleurtinten.
Mogelijke invloed:
een gevlekte afbeelding laat de afdruk er ongelijk en inconsistent uitzien. Dit defect is gebruikelijk bij het afdrukken van verpakkingen, waar grote vaste kleurengebieden voorkomen.
Mogelijke oorzaken:
Hoe te optimaliseren:
9. Invullen
Hoe te identificeren:
fijne details binnen de afdruk worden gevuld met overtollige inkt, wat leidt tot een vervaagde afbeelding met lage resolutie.
Mogelijke invloed:
invullen kan de kwaliteit van ingewikkelde ontwerpen of fijne tekst aanzienlijk verslechteren, waardoor ze onleesbaar of onherkenbaar zijn.
Mogelijke oorzaken:
Hoe te optimaliseren:
10. Bridging
Hoe te identificeren:
ontwerpelementen die apart moeten blijven, verbind
Vanwege overtollige inkt, het creëren van onbedoelde verbindingen.
Mogelijke invloed:
overbruggen leidt tot verlies van detail en kan het beoogde ontwerp vervormen.
Mogelijke oorzaken:
Hoe te optimaliseren:
11. Pinholing
Hoe te identificeren:
kleine niet -geprinte plekken, die lijken op pinholes, verschijnen op het substraat.
Mogelijke invloed:
Pinholing verstoort vaste kleurenafdrukken en is met name merkbaar in grotere kleurenblokken.
Mogelijke oorzaken:
Hoe te optimaliseren:
12. Vuile print
Hoe te identificeren:
spikkels, vuil of stofdeeltjes zijn ingebed in de inkt, waardoor een vuil of gespikkeld uiterlijk ontstaat.
Mogelijke invloed:
vuile prints verminderen de beeldkwaliteit en zijn vooral schadelijk in gebieden met een hoge resolutie, zoals productlabels of verpakkingen.
Mogelijke oorzaken:
Hoe te optimaliseren:
13. Ghosting
Hoe te identificeren:
een vage, gedupliceerde afbeelding verschijnt naast de beoogde print.
Mogelijke invloed:
Ghosting creëert een afleidende, onprofessionele look, vooral in gedetailleerde of veelkleurige prints.
Mogelijke oorzaken:
Hoe te optimaliseren:
14. Slurrend
Hoe te identificeren:
inktuitstrijkjes of vervaagt in de richting van de beweging van het substraat, waardoor een onduidelijke afbeelding ontstaat.
Mogelijke invloed:
Slurring vermindert de helderheid van het beeld, waardoor fijne details moeilijk te lezen zijn.
Mogelijke oorzaken:
Hoe te optimaliseren:
15. VOIDEN
Hoe te identificeren:
niet -ingedrukte hiaten of nietige verschijnen in de afbeelding, waardoor inconsistente afdrukken worden gecreëerd.
Mogelijke invloed:
Voids compromitteren de integriteit van de print, waardoor deze ongeschikt is voor de uiteindelijke productie.
Mogelijke oorzaken:
Hoe te optimaliseren:
Algemene gids voor het vermijden van flexografische afdrukdefecten
Flexografische afdrukdefecten kunnen de productie verstoren en de printkwaliteit in gevaar brengen. Om deze problemen te minimaliseren, volgt u deze uitgebreide gids voor het voorkomen van gemeenschappelijke defecten bij flexo -afdrukken.
1. Handhaaf de juiste drukdruk
Waarom: overmatige druk tussen de plaat, de cilinder en het substraat is een van de belangrijkste oorzaken van defecten zoals stip gain, halo en bevedering.
Oplossing: gebruik een 'Kiss ' -afdruktechniek, waarbij de plaat licht in contact komt met het substraat. Controleer en kalibreer de drukinstellingen regelmatig om over-impressie te voorkomen.
2. Zorg voor consistente inktviscositeit en pH -niveaus
Waarom: onjuiste inktviscositeit kan problemen veroorzaken zoals overmatige puntwinst, vlekken en pinholing, terwijl onjuiste pH -niveaus van invloed kunnen zijn op de hechting van de inkt en kleurconsistentie.
Oplossing: controleer en pas regelmatig inktviscositeit en pH -niveaus toe tijdens de afdrukrun. Gebruik viscositeitsmeters en zorg ervoor dat de inkt correct is gemengd.
3. Regelmatig schoon Anilox -rollers schoonmaken
Waarom: vuile of verstopte Anilox -rollers leiden tot problemen met inktoverdracht, waardoor defecten zoals Pinholing, gevlekte beelden en vuile prints veroorzaken.
Oplossing: implementeer een routinematigreinigingsschema voor aniloxrollers met behulp van de juiste reinigingsoplossingen en methoden (handmatige, ultrasone of chemische reiniging) om de integriteit van de cellen te behouden.
4. Kalibreer en lijnen afdrukplaten uit
Waarom: verkeerd uitgelijnde of slecht gemonteerde borden kunnen verkeerde registratie, wazige prints en kleurverschuivingen veroorzaken.
Oplossing: zorg voor precieze afstemming en registratie van platen voor het afdrukken. Gebruik nauwkeurige montagetechnieken en tools om uitlijning te garanderen over kleuren en ontwerpen.
5. Inspecteer en onderhoud versnellingen en druk op componenten
Waarom: versleten of onjuist gemakkelijke versnellingen kunnen leiden tot tandwielmarkeringen of banding, wat leidt tot ongelijke printkwaliteit.
Oplossing: voer regelmatig onderhoud uit op versnellingen en andere perscomponenten. Smeer bewegende delen, controleer op slijtage en vervang eventuele versleten versnellingen.
6. Controleer de substraatkwaliteit en netheid
Waarom: verontreinigingen op het substraat, zoals stof of puin, kunnen defecten zoals vuile prints en bevedering veroorzaken.
Oplossing: bewaar substraten in een schone, stofvrije omgeving. Inspecteer substraten voor het afdrukken en zorg ervoor dat ze vrij zijn van oppervlakte -puin.
7. Gebruik oplosmiddelbestendige elastomeermouwen
Waarom: zwelling van platen of cilinders als gevolg van blootstelling aan agressieve inkten en oplosmiddelen kan defecten zoals donuts en invullen veroorzaken.
Oplossing: schakel over naar oplosmiddelbestendige elastomeermouwen, die minder vatbaar zijn voor zwelling en dimensionale stabiliteit in de loop van de tijd behouden.
8. Controleer webspanning
Waarom: onjuiste webspanning kan leiden tot verkeerde registratie, slurge of overgeslagen defecten terwijl het substraat zich uitstrekt of ongelijk contracteert.
Oplossing: zorg ervoor dat de webspanning consistent is tijdens de afdrukrun. Gebruik spanningscontrolesystemen om de spanning te controleren en aan te passen indien nodig.
9. Handhaaf een optimale droogsnelheid
Waarom: onjuiste droogsnelheden kunnen defecten veroorzaken, zoals pinholing, bevedering en slechte inkthechting.
Oplossing: pas de droogsnelheid aan om overeen te komen met het inkttype en het substraat. Zorg voor de juiste luchtstroom en temperatuurinstellingen om overdreven snel of langzaam drogen te voorkomen.
10. Implementeer regelmatige onderhoud van de pers
Waarom: Flexo -persen zijn complexe machines die regelmatig onderhoud vereisen om mechanische problemen die tot defecten leiden te voorkomen.
Oplossing: maak een regelmatig onderhoudsschema met inspectie, smering, reiniging en kalibratie van alle perscomponenten om de machine soepel te laten werken en onverwachte storingen te voorkomen.
Conclusie
Flexografische afdrukdefecten kunnen een uitdaging zijn, maar met zorgvuldig monitoring en proactief onderhoud kunnen de meeste problemen worden voorkomen of gecorrigeerd. Door deze 15 gemeenschappelijke flexo -printdefecten, hun oorzaken en hoe ze te repareren te begrijpen, kunt u de afdrukkwaliteit verbeteren, downtime verminderen en de productiviteit verbeteren.
Heb je moeite om flexo -afdrukdefecten te identificeren of op te lossen? We zijn hier om te helpen. Onze specialisten zijn klaar om het advies te bieden en u op elk moment te ondersteunen. Neem contact met ons op om de meeste professionele ondersteuning te krijgen en succes te behalen!
FAQ's:
1. Wat veroorzaakt overmatige puntwinst bij flexo -afdrukken?
Overmatige puntversterking wordt meestal veroorzaakt door te veel druk tussen de drukplaat en het substraat. Andere factoren zijn onder meer onjuiste inktviscositeit, gezwollen platen en een hoog aniloxcelvolume. Het verminderen van de druk en het bewaken van inktconsistentie kan helpen bij het regelen van de puntversterking.
2. Hoe kan ik tandwielmarkeringen of banden op mijn afdrukken repareren?
Versnellingspuken (banden) zijn meestal het resultaat van versleten of onjuist gemakkelijke versnellingen. Regelmatig onderhoud, juiste smering en het aanpassen van de drukdruk kan het optreden van deze defecten minimaliseren. Het inspecteren van versnellingen voor slijtage en het vervangen van ze wanneer dat nodig is, is ook cruciaal.
3. Wat is de meest voorkomende oorzaak van het halo -effect bij flexo -afdrukken?
Het halo -effect wordt in het algemeen veroorzaakt door overmatige druk op de drukcilinder, waardoor inkt zich buiten het beoogde ontwerp verspreidt. Het verminderen van de druk en het waarborgen van de juiste cilinder-web snelheidsuitlijning zal dit probleem vaak oplossen.
4. Hoe voorkom ik voor inkt bevedering op mijn afdrukken?
Federeer treedt op wanneer inkt zich voorbij het beoogde gebied verspreidt, vaak vanwege overmatige druk of vuile substraten. Om dit te voorkomen, past u de druk aan, reinigt u de beelddrager en zorgt u ervoor dat het substraat vrij is van puin.
5. Wat kan verkeerde registratie veroorzaken bij het afdrukken van Flexo?
Misregistratie wordt veroorzaakt door onjuist afstemming van printplaten, inconsistente webspanning of slijtage op de cilinders. Om dit op te lossen, moet u de platen opnieuw kalibreren, zorgen voor een goede webspanning en vervangt u versleten cilinders of platen.
6. Hoe kan ik pinholing -defecten op mijn afdrukken elimineren?
Pinholing wordt vaak veroorzaakt door vuile Anilox -rollen of inkt te snel drogen. Reinig de Anilox -rollen grondig, pas de viscositeit van de inkt aan en vertraag de droogsnelheden om de inktoverdracht te verbeteren en pinholes te elimineren.
7. Welke stappen kan ik nemen om vuile prints bij flexo -afdrukken te verminderen?
Vuile prints worden vaak veroorzaakt door verontreinigingen zoals stof, vuil of drogende inktdeeltjes. Reinig de perscomponenten regelmatig, regels statische elektriciteit en houd een schone perskameromgeving in om dit defect te voorkomen.
