మీ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ లోపాలను పరిష్కరించడానికి మరియు ఉత్పాదకతను పెంచడానికి సిద్ధంగా ఉన్నారా? ఖరీదైన సమయ వ్యవధిని తొలగించండి మరియు ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ లోపాల కోసం మా వివరణాత్మక డయాగ్నస్టిక్స్ చార్ట్ మరియు ట్రబుల్షూటింగ్ గైడ్‌తో మరింత సమర్థవంతమైన ప్రింటింగ్ ప్రక్రియను స్వాగతించండి.
ఈ గైడ్ 15 సాధారణ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ లోపాలను వర్తిస్తుంది, వాటిని ఎలా గుర్తించాలో, వాటి ప్రభావం, సంభావ్య కారణాలు మరియు సాధారణ గైడ్‌ను పంచుకునే ముందు ఈ సమస్యలను నివారించడానికి లేదా పరిష్కరించడానికి మీ ప్రెస్‌ను ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి అనే దానిపై అంతర్దృష్టులను అందిస్తుంది.
పరిశ్రమ అవలోకనం
ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ అనేది ప్యాకేజింగ్ కోసం ఆధిపత్య ముద్రణ ప్రక్రియ, ఇది 2023 లో గ్లోబల్ ప్యాకేజింగ్ ప్రింటింగ్ మార్కెట్లో 65% పైగా ఉంది. ప్యాకేజింగ్ పరిశ్రమ మాత్రమే 2023 లో సుమారు 40 440 బిలియన్ల విలువైనది, అధిక ముద్రణ నాణ్యతను నిర్వహించడం మరియు లోపాలను తగ్గించడం ఎంత క్లిష్టమైనది. లోపాల వల్ల కలిగే సమయ వ్యవధి ఉత్పాదకతను గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తుంది, పోగొట్టుకున్న ఆదాయంలో ప్రింటింగ్ కంపెనీలకు గంటకు $ 1,000 వరకు ఖర్చు అవుతుంది.
ఈ డయాగ్నొస్టిక్ గైడ్‌ను ఎలా ఉపయోగించాలి
మేము ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్‌లో సర్వసాధారణమైన లోపాలను అన్వేషిస్తాము. ప్రతి లోపం కోసం, మేము చర్చిస్తాము:
పట్టిక: సాధారణ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ లోపాల యొక్క అవలోకనం
| లోపం | విజువల్ ఇంపాక్ట్ | మెయిన్ కాజ్ | ఆప్టిమైజేషన్ |
| అధిక చుక్క లాభం | చుక్కలు ఉద్దేశించిన దానికంటే పెద్దవి | అదనపు ఒత్తిడి | ఒత్తిడిని తగ్గించండి; సిరా స్నిగ్ధతను పర్యవేక్షించండి |
| గేర్ మార్కులు (బ్యాండింగ్) | ప్రత్యామ్నాయ కాంతి మరియు చీకటి పంక్తులు | ధరించిన గేర్లు | సాధారణ నిర్వహణ మరియు సరళత |
| హాలో ప్రభావం | చిత్రాల చుట్టూ మందమైన సిరా రూపురేఖలు | అదనపు ఒత్తిడి | సిలిండర్-టు-వెబ్ వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి |
| ఈక | సిరా ఉద్దేశించిన అంచులకు మించి వ్యాపిస్తుంది | ఇంక్ బిల్డప్ | శుభ్రమైన చిత్ర క్యారియర్, ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయండి |
| డోనట్స్ | ఖాళీ కేంద్రాలతో వక్రీకరించిన స్క్రీన్ చుక్కలు | ప్లేట్ లేదా సిలిండర్ వాపు | ద్రావకం-నిరోధక ఎలాస్టోమర్ స్లీవ్‌లను ఉపయోగించండి |
| దాటవేయండి | ప్రింట్ యొక్క తప్పిపోయిన లేదా తేలికపాటి విభాగాలు | ప్రెస్ వైబ్రేషన్స్ | సిరా స్నిగ్ధతను నిర్వహించండి, ప్రెస్ తనిఖీ చేయండి |
| తప్పు నమోదు | రంగులు మరియు అంశాలు తప్పుగా రూపొందించబడ్డాయి | ప్లేట్ తప్పుగా అమర్చడం | సరైన ప్లేట్ రిజిస్ట్రేషన్‌ను నిర్ధారించుకోండి |
| మోటల్డ్ ఇమేజ్ | అసమాన రంగు సాంద్రత | పేలవమైన సిరా బదిలీ | శుభ్రమైన అనిలాక్స్ రోలర్, సెల్ వాల్యూమ్‌ను సర్దుబాటు చేయండి |
| నింపడం | అదనపు సిరాతో నిండిన చక్కటి వివరాలు | సిరా బదిలీ సమస్యలు | ఒత్తిడిని తగ్గించండి, సిరా స్నిగ్ధతను పర్యవేక్షించండి |
| బ్రిడ్జింగ్ | ఇంక్ ఓవర్ఫ్లో కారణంగా డిజైన్ అంశాలు కనెక్ట్ అవుతాయి | అధిక పీడనం | ఒత్తిడిని తేలికపరచండి, సిరా వాల్యూమ్‌ను సర్దుబాటు చేయండి |
| పిన్హోలింగ్ | ఉపరితలంపై చిన్న ముద్రించని మచ్చలు | డర్టీ అనిలాక్స్ రోలర్ | అనిలాక్స్ రోలర్ శుభ్రపరచండి, ఎండబెట్టడం వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి |
| మురికి ముద్రణ | సిరాలో స్పెక్కిల్స్ మరియు మురికి కణాలు | కాలుష్యం | క్లీన్ ప్రెస్ భాగాలు, సిరాను నియంత్రించండి |
| దెయ్యం | అసలైన దానితో పాటు మందమైన నకిలీ చిత్రం | ఇంక్ బిల్డ్-అప్ | శుభ్రమైన చిత్ర క్యారియర్, సిరా మందాన్ని తగ్గించండి |
| స్లర్రింగ్ | సబ్‌స్ట్రేట్ దిశలో సిరా స్మెర్స్ | సబ్‌స్ట్రేట్ స్లిప్పింగ్ | వెబ్ టెన్షన్‌ను సర్దుబాటు చేయండి, ఒత్తిడిని తగ్గించండి |
| శూన్యాలు | చిత్రంలో ముద్రించిన అంతరాలు | సిరా ఆకలి | గాలి బుడగలు తొలగించండి, అనిలాక్స్ రోలర్‌ను శుభ్రపరచండి |
15 సాధారణ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ లోపాలు
1. అధిక డాట్ లాభం
ఎలా గుర్తించాలి:
మీ డిజైన్‌లోని చుక్కలు ఉద్దేశించిన దానికంటే పెద్దవిగా కనిపిస్తాయి, దీనివల్ల చిత్రాలు ముదురు లేదా తక్కువ వివరంగా కనిపిస్తాయి.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
అధిక డాట్ లాభం ముద్రణ స్పష్టత మరియు చిత్ర తీర్మానాన్ని తగ్గిస్తుంది. అధిక-రిజల్యూషన్ ప్రింట్లు లేదా చక్కటి వివరాలకు ఇది చాలా సమస్యాత్మకం. పరిశ్రమ డేటా ప్రకారం, ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్‌లో దాదాపు 25% ముద్రణ నాణ్యత ఫిర్యాదులకు అధిక డాట్ లాభం ఉంది.
సంభావ్య కారణాలు:
అధిక పీడనం . ప్రింటింగ్ ప్లేట్ మరియు ఉపరితలం మధ్య
ప్లేట్ల వాపు, తరచుగా దూకుడు సిరాలు లేదా ద్రావకాల వల్ల వస్తుంది.
తప్పు సిరా స్నిగ్ధత లేదా చాలా అనిలాక్స్ సెల్ వాల్యూమ్.
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
ప్రింటింగ్ ఒత్తిడిని 'ముద్దు ' ముద్రకు తగ్గించండి.
వాపును తగ్గించడానికి ఇన్-ది-రౌండ్ (ITR) ఎలాస్టోమర్ స్లీవ్‌లకు మారండి.
అనిలాక్స్ వాల్యూమ్ మరియు సిరా స్నిగ్ధతను సర్దుబాటు చేయండి.
ఆప్టిమైజేషన్ పట్టిక: డాట్ లాభం సర్దుబాట్లు
| పారామితి | ఆప్టిమల్ సెట్టింగ్ |
| ప్రింటింగ్ ఒత్తిడి | 'కిస్ ' ముద్ర, కనిష్ట |
| అనిలాక్స్ సెల్ వాల్యూమ్ | మితమైన, సిరా రకం ఆధారంగా |
| సిరా స్నిగ్ధత | స్థిరమైన మరియు తగినది |
2. గేర్ మార్కులు (బ్యాండింగ్)
ఎలా గుర్తించాలి:
ఉపరితల వెబ్ దిశకు లంబంగా నడుస్తున్న కాంతి మరియు చీకటి యొక్క ప్రత్యామ్నాయ బ్యాండ్ల కోసం చూడండి.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
గేర్ మార్కులు ముద్రణ యొక్క ఏకరూపతను దెబ్బతీస్తాయి, ఇది వృత్తిపరంగా కనిపిస్తుంది. ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో అవి తరచుగా వినగలవు మరియు దృశ్య లోపాలకు ప్రధాన వనరు, ఫ్లెక్సో ముద్రణ లోపాలలో 18% వరకు ఉంటాయి.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
ధరించిన గేర్‌లను క్రమం తప్పకుండా పరిశీలించి భర్తీ చేయండి.
గేర్ దుస్తులను నివారించడానికి సరైన సరళతను నిర్ధారించుకోండి.
యాంత్రిక భాగాలపై అధిక దుస్తులు ధరించకుండా ఉండటానికి పీడన సెట్టింగులను సర్దుబాటు చేయండి.
3. హాలో ప్రభావం
ఎలా గుర్తించాలి:
సిరా ఉద్దేశించిన ముద్రణ ప్రాంతానికి మించి కనిపిస్తుంది, డిజైన్ చుట్టూ 'హాలో ' ను సృష్టిస్తుంది.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
హాలో ఎఫెక్ట్స్ ముద్రణ అస్పష్టంగా లేదా స్మెర్డ్ గా కనిపిస్తాయి, ముఖ్యంగా అంచుల చుట్టూ. హై-డెఫినిషన్ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్‌లో ఈ లోపం ముఖ్యంగా సమస్యాత్మకం.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
ప్రింటింగ్ ఒత్తిడిని తగ్గించండి.
సరైన అమరికను నిర్ధారించడానికి సిలిండర్-టు-వెబ్ వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి.
సిరా బదిలీ రేట్లను తనిఖీ చేయండి మరియు అవసరమైతే సవరించండి.
4. ఈక
ఎలా గుర్తించాలి:
సిరా ఉద్దేశించిన ప్రింటింగ్ ప్రాంతానికి మించి వ్యాపిస్తుంది, ఈక యొక్క వెంట్రుకల అంచనాలను పోలి ఉంటుంది.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
ఈక చిత్ర పదునును తగ్గిస్తుంది, ముద్రణకు వృత్తిపరమైన రూపాన్ని ఇస్తుంది. ఇది చక్కటి వివరాలు లేదా చిన్న వచనంలో ప్రత్యేకంగా సాధారణం.
సంభావ్య కారణాలు:
సిలిండర్ మరియు ఉపరితలం మధ్య అధిక ఒత్తిడి.
చుక్కల చుట్టూ సిరా నిర్మాణం.
సబ్‌స్ట్రేట్‌పై మురికి ఇమేజ్ క్యారియర్ లేదా శిధిలాలు.
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
ఇమేజ్ క్యారియర్ మరియు సబ్‌స్ట్రేట్ క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి.
అధిక ముద్రణను నివారించడానికి పీడన సెట్టింగులను సర్దుబాటు చేయండి.
నిర్మాణాన్ని నివారించడానికి సిరా స్నిగ్ధత సమతుల్యమైందని నిర్ధారించుకోండి.
5. డోనట్స్
ఎలా గుర్తించాలి:
స్క్రీన్ చుక్కలు మందగించిన మరియు వక్రీకరించినట్లు కనిపిస్తాయి, ఖాళీ లేదా సెమీ-ఖాళీ కేంద్రాలతో, డోనట్స్‌ను పోలి ఉంటాయి.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
డౌనట్ ఆకారపు లోపాలు ఉద్దేశించిన చిత్రాన్ని వక్రీకరిస్తాయి, ముద్రణ నాణ్యతను గణనీయంగా తగ్గిస్తాయి. ఈ లోపం చక్కటి ముద్రణ స్క్రీన్లు మరియు చిన్న వివరాలతో సంభవించే అవకాశం ఉంది.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
ద్రావణి-నిరోధక ఎలాస్టోమర్ స్లీవ్‌లను ఉపయోగించండి.
సిలిండర్ మరియు ప్లేట్ సమగ్రతను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి, ధరించిన భాగాలను అవసరమైన విధంగా భర్తీ చేస్తుంది.
6. దాటవేయండి
ఎలా గుర్తించాలి:
ముద్రణ యొక్క విభాగాలు చాలా తేలికైనవి లేదా పూర్తిగా లేవు.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
అసంపూర్ణ ప్రింట్ల ఫలితాలను దాటవేయండి, ఇది పెద్ద కలర్ బ్లాక్స్ లేదా నిరంతర డిజైన్లకు ముఖ్యంగా హాని కలిగిస్తుంది.
సంభావ్య కారణాలు:
ప్రెస్ మెకానిక్స్లో కంపనాలు లేదా తప్పుగా అమర్చడం.
సిరా స్నిగ్ధత లేదా పిహెచ్ సమస్యలు.
బెంట్ షాఫ్ట్‌లు లేదా అవుట్-రౌండ్ భాగాలు.
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
ప్రెస్ మెకానిక్‌లను పరిశీలించండి మరియు అన్ని భాగాలు సరిగ్గా సమలేఖనం చేయబడిందని నిర్ధారించుకోండి.
ముద్రణ అసమానతలను నివారించడానికి స్థిరమైన సిరా లక్షణాలను నిర్వహించండి.
ప్రెస్‌లో వైబ్రేషన్లను తనిఖీ చేయండి మరియు తొలగించండి.
7. తప్పుడు నమోదు
ఎలా గుర్తించాలి:
రంగులు లేదా డిజైన్ అంశాలు సమలేఖనం చేయవు, దీనివల్ల అస్పష్టంగా లేదా మార్చబడిన చిత్రాలు.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
తప్పుడు నమోదు అనేది చాలా గుర్తించదగిన లోపాలలో ఒకటి, ముఖ్యంగా మల్టీకలర్ ప్రింటింగ్‌లో. ఇది తుది ఉత్పత్తి యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
ప్రింటింగ్ ముందు క్రమం తప్పకుండా క్రమాంకనం చేయండి మరియు ప్లేట్లను సమలేఖనం చేయండి.
ప్రింట్ రన్ సమయంలో మార్చకుండా ఉండటానికి స్థిరమైన వెబ్ టెన్షన్‌ను నిర్వహించండి.
తప్పుడు నమోదును నివారించడానికి ధరించిన సిలిండర్లు లేదా ప్లేట్లను మార్చండి.
8. మోటల్డ్ ఇమేజ్
ఎలా గుర్తించాలి:
ఘన రంగు ప్రాంతాలలో ముద్రణ సాంద్రత మరియు రంగు షేడ్స్‌లో గుర్తించదగిన వైవిధ్యాలు ఉన్నాయి.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
ఒక చిత్రం ముద్రణను అసమానంగా మరియు అస్థిరంగా చేస్తుంది. ప్యాకేజింగ్ ప్రింటింగ్‌లో ఈ లోపం సాధారణం, ఇక్కడ పెద్ద ఘన రంగు ప్రాంతాలు ప్రబలంగా ఉన్నాయి.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
9. నింపడం
ఎలా గుర్తించాలి:
ముద్రణలోని చక్కటి వివరాలు అదనపు సిరాతో నిండి ఉంటాయి, ఇది అస్పష్టమైన, తక్కువ-రిజల్యూషన్ చిత్రానికి దారితీస్తుంది.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
నింపడం క్లిష్టమైన డిజైన్లు లేదా చక్కటి వచనం యొక్క నాణ్యతను గణనీయంగా క్షీణింపజేస్తుంది, వీటిని చదవలేని లేదా గుర్తించలేనిదిగా చేస్తుంది.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
10. బ్రిడ్జింగ్
ఎలా గుర్తించాలి:
వేరుగా ఉండే డిజైన్ అంశాలు కనెక్ట్ అవ్వాలి
అదనపు సిరా కారణంగా, అనాలోచిత కనెక్షన్‌లను సృష్టిస్తుంది.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
బ్రిడ్జింగ్ వివరాలు కోల్పోవటానికి దారితీస్తుంది మరియు ఉద్దేశించిన డిజైన్‌ను వక్రీకరించవచ్చు.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
11. పిన్హోలింగ్
ఎలా గుర్తించాలి:
చిన్న ముద్రిత మచ్చలు, పిన్‌హోల్స్‌ను పోలి ఉంటాయి, ఉపరితలంపై కనిపిస్తాయి.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
పిన్హోలింగ్ ఘన రంగు ప్రింట్‌లకు అంతరాయం కలిగిస్తుంది మరియు పెద్ద కలర్ బ్లాక్‌లలో ముఖ్యంగా గుర్తించదగినది.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
12. డర్టీ ప్రింట్
ఎలా గుర్తించాలి:
మచ్చలు, ధూళి లేదా దుమ్ము కణాలు సిరాలో పొందుపరచబడతాయి, మురికి లేదా మచ్చల రూపాన్ని సృష్టిస్తాయి.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
మురికి ముద్రణలు చిత్ర నాణ్యతను తగ్గిస్తాయి మరియు ఉత్పత్తి లేబుల్స్ లేదా ప్యాకేజింగ్ వంటి అధిక-రిజల్యూషన్ ప్రాంతాలలో ముఖ్యంగా హానికరం.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
13. దెయ్యం
ఎలా గుర్తించాలి:
ఉద్దేశించిన ముద్రణ పక్కన మందమైన, నకిలీ చిత్రం కనిపిస్తుంది.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
దెయ్యం పరధ్యానమైన, వృత్తిపరమైన రూపాన్ని సృష్టిస్తుంది, ముఖ్యంగా వివరణాత్మక లేదా రంగురంగుల ప్రింట్లలో.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
14. స్లర్రింగ్
ఎలా గుర్తించాలి:
సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క కదలిక దిశలో సిరా స్మెర్స్ లేదా అస్పష్టంగా, మందగించిన చిత్రాన్ని సృష్టిస్తుంది.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
మందగించడం చిత్ర స్పష్టతను తగ్గిస్తుంది, చక్కటి వివరాలను చదవడం కష్టతరం చేస్తుంది.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
15. శూన్యాలు
ఎలా గుర్తించాలి:
ముద్రిత అంతరాలు లేదా శూన్యాలు చిత్రంలో కనిపిస్తాయి, అస్థిరమైన ప్రింట్లను సృష్టిస్తాయి.
సాధ్యమయ్యే ప్రభావం:
శూన్యతలు ముద్రణ యొక్క సమగ్రతను రాజీ చేస్తాయి, ఇది తుది ఉత్పత్తికి అనుచితంగా చేస్తుంది.
సంభావ్య కారణాలు:
ఎలా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి:
ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ లోపాలను నివారించడానికి సాధారణ గైడ్
ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ లోపాలు ఉత్పత్తికి అంతరాయం కలిగిస్తాయి మరియు ముద్రణ నాణ్యతను రాజీ చేస్తాయి. ఈ సమస్యలను తగ్గించడానికి, ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్‌లో సాధారణ లోపాలను నివారించడానికి ఈ సమగ్ర గైడ్‌ను అనుసరించండి.
1. సరైన ముద్రణ ఒత్తిడిని నిర్వహించండి
ఎందుకు: ప్లేట్, సిలిండర్ మరియు ఉపరితలం మధ్య అధిక ఒత్తిడి డాట్ లాభం, హాలో మరియు ఈక వంటి లోపాలకు ప్రధాన కారణాలలో ఒకటి.
పరిష్కారం: 'కిస్ ' ఇంప్రెషన్ టెక్నిక్‌ను ఉపయోగించండి, ఇక్కడ ప్లేట్ ఉపరితలాన్ని తేలికగా సంప్రదిస్తుంది. అధికంగా అమలు చేయకుండా ఉండటానికి పీడన సెట్టింగులను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి మరియు క్రమాంకనం చేయండి.
2. స్థిరమైన సిరా స్నిగ్ధత మరియు పిహెచ్ స్థాయిలను నిర్ధారించుకోండి
ఎందుకు: తప్పు సిరా స్నిగ్ధత అధిక డాట్ లాభం, మోట్లింగ్ మరియు పిన్హోలింగ్ వంటి సమస్యలను కలిగిస్తుంది, అయితే సరికాని పిహెచ్ స్థాయిలు సిరా సంశ్లేషణ మరియు రంగు అనుగుణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయి.
పరిష్కారం: ప్రింట్ రన్ సమయంలో సిరా స్నిగ్ధత మరియు పిహెచ్ స్థాయిలను క్రమం తప్పకుండా పర్యవేక్షించండి మరియు సర్దుబాటు చేయండి. స్నిగ్ధత మీటర్లను వాడండి మరియు సిరా సరిగ్గా మిశ్రమంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి.
3. క్రమం తప్పకుండా అనిలాక్స్ రోలర్లను శుభ్రం చేయండి
ఎందుకు: మురికి లేదా అడ్డుపడే అనిలాక్స్ రోలర్లు సిరా బదిలీ సమస్యలకు దారితీస్తాయి
పరిష్కారం: కణ సమగ్రతను నిర్వహించడానికి సరైన శుభ్రపరిచే పరిష్కారాలు మరియు పద్ధతులు (మాన్యువల్, అల్ట్రాసోనిక్ లేదా రసాయన శుభ్రపరచడం) ఉపయోగించి అనిలాక్స్ రోలర్ల కోసం సాధారణ శుభ్రపరిచే షెడ్యూల్‌ను అమలు చేయండి.
4. ప్రింటింగ్ ప్లేట్లను క్రమాంకనం చేయండి మరియు సమలేఖనం చేయండి
ఎందుకు: తప్పుగా రూపొందించిన లేదా పేలవంగా అమర్చిన ప్లేట్లు తప్పుడు నమోదు, అస్పష్టమైన ప్రింట్లు మరియు రంగు మార్పులకు కారణమవుతాయి.
పరిష్కారం: ప్రింటింగ్ ముందు ప్లేట్ల యొక్క ఖచ్చితమైన అమరిక మరియు నమోదును నిర్ధారించండి. రంగులు మరియు డిజైన్లలో అమరికకు హామీ ఇవ్వడానికి ఖచ్చితమైన మౌంటు పద్ధతులు మరియు సాధనాలను ఉపయోగించండి.
5. గేర్లు మరియు ప్రెస్ భాగాలను పరిశీలించండి మరియు నిర్వహించండి
ఎందుకు: ధరించే లేదా సరిగ్గా మెష్ చేసిన గేర్లు గేర్ మార్కులు లేదా బ్యాండింగ్‌కు దారితీయవచ్చు, ఇది అసమాన ముద్రణ నాణ్యతకు దారితీస్తుంది.
పరిష్కారం: గేర్లు మరియు ఇతర ప్రెస్ భాగాలపై క్రమం తప్పకుండా నిర్వహణ నిర్వహించండి. కదిలే భాగాలను ద్రవపదార్థం చేయండి, ధరించడానికి తనిఖీ చేయండి మరియు అరిగిపోయిన గేర్‌లను భర్తీ చేయండి.
6. ఉపరితల నాణ్యత మరియు శుభ్రతను పర్యవేక్షించండి
ఎందుకు: దుమ్ము లేదా శిధిలాలు వంటి ఉపరితలంపై కలుషితాలు మురికి ప్రింట్లు మరియు ఈకలు వంటి లోపాలను కలిగిస్తాయి.
పరిష్కారం: శుభ్రమైన, దుమ్ము లేని వాతావరణంలో ఉపరితలాలను నిల్వ చేయండి. ముద్రణకు ముందు సబ్‌స్ట్రేట్‌లను పరిశీలించండి మరియు అవి ఏ ఉపరితల శిధిలాలు లేకుండా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోండి.
7. ద్రావకం-నిరోధక ఎలాస్టోమర్ స్లీవ్‌లను ఉపయోగించండి
ఎందుకు: దూకుడు సిరాలు మరియు ద్రావకాలకు గురికావడం వల్ల ప్లేట్లు లేదా సిలిండర్ల వాపు డోనట్స్ మరియు నింపడం వంటి లోపాలను కలిగిస్తుంది.
పరిష్కారం: ద్రావకం-నిరోధక ఎలాస్టోమర్ స్లీవ్‌లకు మారండి, ఇవి వాపుకు తక్కువ అవకాశం కలిగి ఉంటాయి మరియు కాలక్రమేణా డైమెన్షనల్ స్థిరత్వాన్ని నిర్వహిస్తాయి.
8. వెబ్ టెన్షన్‌ను నియంత్రించండి
ఎందుకు: సరికాని వెబ్ ఉద్రిక్తత ఉపరితలం విస్తరించి, అసమానంగా ఒప్పందాలు సాధించినప్పుడు తప్పులను తప్పుగా నమోదు చేయడం, మందగించడం లేదా దాటవేయడం లోపాలను దాటవేస్తుంది.
పరిష్కారం: ప్రింట్ రన్ అంతటా వెబ్ టెన్షన్ స్థిరంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. అవసరమైన విధంగా ఉద్రిక్తతను పర్యవేక్షించడానికి మరియు సర్దుబాటు చేయడానికి టెన్షన్ కంట్రోల్ సిస్టమ్‌లను ఉపయోగించండి.
9. సరైన ఎండబెట్టడం వేగాన్ని నిర్వహించండి
ఎందుకు: తప్పు ఎండబెట్టడం వేగం పిన్హోలింగ్, ఈక మరియు పేలవమైన సిరా సంశ్లేషణ వంటి లోపాలకు కారణమవుతుంది.
పరిష్కారం: సిరా రకం మరియు ఉపరితలంతో సరిపోయేలా ఎండబెట్టడం వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి. మితిమీరిన వేగంగా లేదా నెమ్మదిగా ఎండబెట్టకుండా ఉండటానికి సరైన వాయు ప్రవాహం మరియు ఉష్ణోగ్రత సెట్టింగులను నిర్ధారించుకోండి.
10. సాధారణ పత్రికా నిర్వహణను అమలు చేయండి
ఎందుకు: ఫ్లెక్సో ప్రెస్‌లు సంక్లిష్టమైన యంత్రాలు, ఇవి లోపాలకు దారితీసే యాంత్రిక సమస్యలను నివారించడానికి సాధారణ నిర్వహణ అవసరం.
పరిష్కారం: యంత్రం సజావుగా నడుస్తూ ఉంచడానికి మరియు unexpected హించని విచ్ఛిన్నాలను నివారించడానికి అన్ని ప్రెస్ భాగాల తనిఖీ, సరళత, శుభ్రపరచడం మరియు క్రమాంకనం ఉన్న రెగ్యులర్ మెయింటెనెన్స్ షెడ్యూల్‌ను సృష్టించండి.
ముగింపు
ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ లోపాలు సవాలుగా ఉంటాయి, కానీ జాగ్రత్తగా పర్యవేక్షణ మరియు చురుకైన నిర్వహణతో, చాలా సమస్యలను నివారించవచ్చు లేదా సరిదిద్దవచ్చు. ఈ 15 సాధారణ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ లోపాలను, వాటి కారణాలు మరియు వాటిని ఎలా పరిష్కరించాలో అర్థం చేసుకోవడం ద్వారా, మీరు ముద్రణ నాణ్యతను మెరుగుపరచవచ్చు, పనికిరాని సమయాన్ని తగ్గించవచ్చు మరియు ఉత్పాదకతను పెంచుకోవచ్చు.
ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ లోపాలను గుర్తించడం లేదా పరిష్కరించడంలో ఇబ్బంది ఉందా? మేము సహాయం చేయడానికి ఇక్కడ ఉన్నాము. మా నిపుణులు ఎప్పుడైనా సలహా ఇవ్వడానికి మరియు మీకు మద్దతు ఇవ్వడానికి సిద్ధంగా ఉన్నారు. చాలా వృత్తిపరమైన మద్దతు పొందడానికి మరియు విజయాన్ని సాధించడానికి మమ్మల్ని సంప్రదించండి!
తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు:
1. ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్‌లో అధిక డాట్ లాభం ఏమిటి?
ప్రింటింగ్ ప్లేట్ మరియు ఉపరితలం మధ్య ఎక్కువ ఒత్తిడి వల్ల అధిక డాట్ లాభం సాధారణంగా సంభవిస్తుంది. ఇతర కారకాలు తప్పు సిరా స్నిగ్ధత, వాపు ప్లేట్లు మరియు అధిక అనిలాక్స్ సెల్ వాల్యూమ్. ఒత్తిడిని తగ్గించడం మరియు సిరా స్థిరత్వాన్ని పర్యవేక్షించడం డాట్ లాభం నియంత్రించడంలో సహాయపడుతుంది.
2. నా ప్రింట్లలో గేర్ మార్కులు లేదా బ్యాండింగ్‌ను ఎలా పరిష్కరించగలను?
గేర్ మార్కులు (బ్యాండింగ్) సాధారణంగా ధరించే లేదా సరిగ్గా మెష్ చేసిన గేర్‌ల ఫలితం. రెగ్యులర్ మెయింటెనెన్స్, సరైన సరళత మరియు ప్రింటింగ్ ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయడం ఈ లోపాల సంఘటనను తగ్గించవచ్చు. ధరించడానికి గేర్‌లను పరిశీలించడం మరియు అవసరమైనప్పుడు వాటిని భర్తీ చేయడం కూడా చాలా ముఖ్యమైనది.
3. ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్‌లో హాలో ప్రభావానికి అత్యంత సాధారణ కారణం ఏమిటి?
హాలో ప్రభావం సాధారణంగా ప్రింటింగ్ సిలిండర్‌పై అధిక ఒత్తిడి వల్ల సంభవిస్తుంది, దీనివల్ల సిరా ఉద్దేశించిన రూపకల్పనకు మించి వ్యాప్తి చెందుతుంది. ఒత్తిడిని తగ్గించడం మరియు సరైన సిలిండర్-టు-వెబ్ స్పీడ్ అమరికను నిర్ధారించడం తరచుగా ఈ సమస్యను పరిష్కరిస్తుంది.
4. నా ప్రింట్లలో సిరా ఈకలను ఎలా నిరోధించగలను?
సిరా ఉద్దేశించిన ప్రాంతానికి మించి వ్యాపించినప్పుడు ఈకలు సంభవిస్తాయి, తరచుగా అధిక పీడనం లేదా మురికి ఉపరితలాల కారణంగా. దీన్ని నివారించడానికి, ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయండి, ఇమేజ్ క్యారియర్‌ను శుభ్రం చేయండి మరియు ఉపరితలం శిధిలాల నుండి ఉచితం అని నిర్ధారించుకోండి.
5. ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్‌లో తప్పుడు నమోదు ఏమిటి?
ప్రింటింగ్ ప్లేట్లు సరికాని అమరిక, అస్థిరమైన వెబ్ టెన్షన్ లేదా సిలిండర్లలో ధరించడం వల్ల తప్పు నమోదు అవుతుంది. దీన్ని పరిష్కరించడానికి, ప్లేట్లను రీకాలిబ్రేట్ చేయండి, సరైన వెబ్ ఉద్రిక్తతను నిర్ధారించండి మరియు ధరించిన సిలిండర్లు లేదా ప్లేట్లను భర్తీ చేయండి.
6. నా ప్రింట్లలో పిన్హోలింగ్ లోపాలను ఎలా తొలగించగలను?
పిన్హోలింగ్ తరచుగా మురికి అనిలాక్స్ రోలర్లు లేదా సిరా ఎండబెట్టడం వల్ల సంభవిస్తుంది. అనిలాక్స్ రోలర్లను పూర్తిగా శుభ్రం చేయండి, సిరా స్నిగ్ధతను సర్దుబాటు చేయండి మరియు సిరా బదిలీని మెరుగుపరచడానికి మరియు పిన్‌హోల్స్‌ను తొలగించడానికి ఎండబెట్టడం వేగాన్ని తగ్గించండి.
7. ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్‌లో మురికి ప్రింట్లను తగ్గించడానికి నేను ఏ చర్యలు తీసుకోగలను?
మురికి ప్రింట్లు తరచుగా దుమ్ము, ధూళి లేదా ఎండబెట్టడం సిరా కణాలు వంటి కలుషితాల వల్ల సంభవిస్తాయి. ఈ లోపాన్ని నివారించడానికి ప్రెస్ భాగాలను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి, స్టాటిక్ విద్యుత్తును నియంత్రించండి మరియు శుభ్రమైన ప్రెస్ రూమ్ వాతావరణాన్ని నిర్వహించండి.
