Vai esat gatavs novērst jūsu Flexo drukāšanas defektus un uzlabot produktivitāti? Novērsiet dārgo dīkstāvi un uzņemiet efektīvāku drukāšanas procesu ar mūsu detalizēto diagnostikas diagrammu un problēmu novēršanas rokasgrāmatu Flexo drukāšanas defektiem.
Šī rokasgrāmata aptver 15 parastos Flexo drukas defektus, sniedzot ieskatu par to identificēšanu, to iespējamo ietekmi, iespējamos cēloņus un to, kā optimizēt presi, lai novērstu vai atrisinātu šīs problēmas pirms vispārīgas rokasgrāmatas dalīšanas.
Nozares pārskats
Flexo drukāšana ir dominējošais drukāšanas process iesaiņošanai, kas 2023. gadā veido vairāk nekā 65% no globālā iepakojuma drukas tirgus. Tikai iepakojuma nozare 2023. gadā tika novērtēta aptuveni 440 miljardu USD vērtībā, uzsverot, cik kritiska ir saglabāt augstu drukas kvalitāti un samazināt defektus. Defektu izraisītie dīkstāves var ievērojami ietekmēt produktivitāti, izmaksājot drukāšanas uzņēmumus līdz USD 1000 stundā zaudētie ieņēmumi.
Kā izmantot šo diagnostikas rokasgrāmatu
Mēs izpētīsim visizplatītākos fleksogrāfiskās drukas defektus. Par katru defektu mēs apspriedīsim:
Tabula: Pārskats par parasto flekso drukas defektu
| defektu | vizuālās ietekmes | galveno cēloņu | optimizāciju |
| Pārmērīgs punkta pieaugums | Punkti ir lielāki nekā paredzētie | Pārmērīgs spiediens | Samazināt spiedienu; Pārrauga tintes viskozitāte |
| Pārnesumu zīmes (joslas) | Mainīgas gaismas un tumšas līnijas | Nēsātie pārnesumi | Regulāra apkope un eļļošana |
| Halo efekts | Vāja tintes kontūra ap attēliem | Pārmērīgs spiediens | Pielāgojiet cilindra ātrumu |
| Spalvu veidošana | Tinte izplatās ārpus paredzētajām malām | Tintes uzkrāšanās | Tīrs attēla nesējs, pielāgojiet spiedienu |
| Virtuļi | Izkropļoti ekrāna punkti ar tukšiem centriem | Plāksnes vai cilindra pietūkums | Izmantojiet šķīdinātāju izturīgas elastomēra piedurknes |
| Izlaist | Trūkst vai vieglas drukas sekcijas | Nospiediet vibrācijas | Uzturiet tintes viskozitāti, pārbaudiet presi |
| Nepareiza reģistrācija | Krāsas un elementi ir nepareizi izlīdzināti | Plāksnes neatbilstība | Nodrošiniet pareizu plākšņu reģistrāciju |
| Raibs attēls | Nevienmērīga krāsu blīvums | Slikta tintes pārnešana | Notīriet anilox rullīti, pielāgojiet šūnas tilpumu |
| Aizpildot | Smalkas detaļas, kas piepildītas ar lieko tinti | Tintes pārsūtīšanas jautājumi | Samaziniet spiedienu, monitējiet tintes viskozitāti |
| Pāreja | Dizaina elementi savienojas ar tintes pārplūdes dēļ | Augsts spiediens | Atvieglojiet spiedienu, pielāgojiet tintes tilpumu |
| Piparošana | Mazi neapdrukāti punkti uz substrāta | Netīrs anilox veltnis | Notīriet anilox rullīti, pielāgojiet žāvēšanas ātrumu |
| Netīra drukāšana | Raibas un netīrumu daļiņas tinte | Piesārņojums | Tīras preses komponenti, regulē tinti |
| Spoku veidošana | Vāju dublēts attēls līdzās oriģinālam | Tintes uzkrāšanās | Tīrs attēla nesējs, samaziniet tintes biezumu |
| Ziepjošanās | Tintes uztriepes substrāta virzienā | Substrāta slīdēšana | Pielāgojiet tīmekļa spriedzi, samaziniet spiedienu |
| Tukšumi | Neuzdrukas attēla spraugas | Tintes bada | Novērsiet gaisa burbuļus, notīriet anilox rullīti |
15 parastie flekso drukas defekti
1. Pārmērīgs punkta pieaugums
Kā identificēt:
punkti jūsu dizainā šķiet lielāki, nekā paredzēts, izraisot attēlus tumšākus vai mazāk detalizētākus.
Iespējamā ietekme:
pārmērīgs punkta pieaugums samazina drukas skaidrību un attēla izšķirtspēju. Tas ir īpaši problemātiski augstas izšķirtspējas izdrukām vai smalkām detaļām. Saskaņā ar nozares datiem, pārmērīgs punktu guvums veido gandrīz 25% no drukas kvalitātes sūdzībām Flexo drukāšanā.
Potenciālie cēloņi:
Augsts spiediens starp drukas plāksni un substrātu.
Plākšņu pietūkums, ko bieži izraisa agresīvas tintes vai šķīdinātāji.
Nepareiza tintes viskozitāte vai pārāk daudz anilox šūnu tilpums.
Kā optimizēt:
Samaziniet drukas spiedienu līdz 'skūpstam'.
Lai samazinātu pietūkumu, pārslēdzieties uz apļa (ITR) elastomēra piedurknēm.
Pielāgojiet aniloksa tilpumu un tintes viskozitāti.
Optimizācijas tabula: punkta pastiprinājuma pielāgošanas
| parametrs | optimālais iestatījums |
| Drukas spiediens | 'Kiss ' iespaids, minimāls |
| Anilox šūnu tilpums | Mērens, pamatojoties uz tintes tipu |
| Tintes viskozitāte | Konsekventa un piemērota |
2. pārnesumu zīmes (joslas)
Kā identificēt:
meklējiet mainīgas gaismas un tumšas joslas, kas darbojas perpendikulāri substrāta tīmekļa virzienam.
Iespējamā ietekme:
pārnesumu zīmes izjauc drukas vienveidību, padarot to neprofesionālu. Drukāšanas procesā tie bieži ir dzirdami un ir galvenais vizuālo defektu avots, kas veido līdz 18% no Flexo drukas defektiem.
Potenciālie cēloņi:
Kā optimizēt:
Regulāri pārbaudiet un nomainiet nolietotos pārnesumus.
Nodrošiniet pareizu eļļošanu, lai novērstu pārnesumu nodilumu.
Pielāgojiet spiediena iestatījumus, lai izvairītos no pārmērīga mehānisko komponentu nodiluma.
3. Halo efekts
Kā identificēt:
tinte parādās ārpus paredzētās drukas zonas, izveidojot 'halo ' ap dizainu.
Iespējamā ietekme:
halo efekti padara drukāšanu izplūdušu vai nosmērētu, it īpaši ap malām. Šis defekts ir īpaši problemātisks augstas izšķirtspējas flekso drukāšanā.
Potenciālie cēloņi:
Pārāk liels spiediens uz drukas cilindru.
Pārmērīga tintes pārnešana.
Ātruma neatbilstība starp cilindru un tīmekli.
Kā optimizēt:
Samazināt drukas spiedienu.
Pielāgojiet cilindra ātrumu, lai nodrošinātu pareizu izlīdzināšanu.
Pārbaudiet tintes pārsūtīšanas ātrumus un, ja nepieciešams, modificējiet.
4. Apbērošana
Kā identificēt:
tinte izplatās ārpus paredzētās drukas zonas, kas atgādina spalvu matu projekcijas.
Iespējamā ietekme:
spalvu samazināšana samazina attēla asumu, piešķirot izdrukai neprofesionālu izskatu. Tas ir īpaši izplatīts ar smalku detalizētu darbu vai mazu tekstu.
Potenciālie cēloņi:
Pārmērīgs spiediens starp cilindru un substrātu.
Tintes uzkrāšanās ap punktiem.
Netīrs attēla nesējs vai gruži uz pamatnes.
Kā optimizēt:
Regulāri notīriet attēlu nesēju un substrātu.
Pielāgojiet spiediena iestatījumus, lai izvairītos no pārmērīgas drukāšanas.
Pārliecinieties, ka tintes viskozitāte ir līdzsvarota, lai novērstu uzkrāšanos.
5. Donuts
Kā identificēt:
ekrāna punkti šķiet neskaidri un izkropļoti, ar tukšiem vai daļēji tukšiem centriem, kas atgādina virtuļus.
Iespējamā ietekme:
Doughnut formas defekti izkropļo paredzēto attēlu, ievērojami samazinot drukas kvalitāti. Šis defekts, visticamāk, rodas ar smalkākiem drukas ekrāniem un mazākām detaļām.
Potenciālie cēloņi:
Balona vai plāksnes pietūkums, ko bieži izraisa agresīvas tintes un šķīdinātāji.
Nekonsekventa tintes nodošana.
Kā optimizēt:
Izmantojiet šķīdinātāju izturīgās elastomēra piedurknes.
Regulāri pārbaudiet cilindru un plāksnes integritāti, pēc vajadzības aizstājot nolietotos komponentus.
6. Izlaist ārā
Kā identificēt:
drukas sadaļas ir pārāk vieglas vai trūkst pilnīgi.
Iespējamā ietekme:
izlaidiet rezultātus par nepilnīgām izdrukām, kas īpaši kaitē lieliem krāsu blokiem vai nepārtrauktiem dizainparaugiem.
Potenciālie cēloņi:
Vibrācijas vai neatbilstība preses mehānikā.
Tintes viskozitāte vai pH problēmas.
Saliektas vārpstas vai ārpus apaļas sastāvdaļas.
Kā optimizēt:
Pārbaudiet preses mehāniku un pārliecinieties, ka visi komponenti ir pareizi izlīdzināti.
Uzturiet konsekventas tintes īpašības, lai izvairītos no drukas neatbilstībām.
Pārbaudiet un novērš vibrācijas presē.
7. Nepareiza reģistrācija
Kā identificēt:
Krāsas vai dizaina elementi nesaskan, izraisot izplūdušus vai nobīdītus attēlus.
Iespējamā ietekme:
nepareiza reģistrācija ir viens no visievērojamākajiem defektiem, īpaši daudzkrāsu drukāšanā. Tas nopietni ietekmē galaprodukta precizitāti.
Potenciālie cēloņi:
Nepareiza plākšņu izlīdzināšana.
Tīmekļa spriedzes problēmas.
Cilindrs vai plāksnes nodilums.
Kā optimizēt:
Pirms drukāšanas regulāri kalibrējiet un izlīdziniet plāksnes.
Uzturiet pastāvīgu tīmekļa spriedzi, lai drukas laikā izvairītos no mainīšanās.
Nomainiet nolietotos cilindrus vai plāksnes, lai novērstu nepareizu reģistrāciju.
8. raibs attēls
Kā identificēt:
vienkrāsainu zonām ir manāmas drukas blīvuma un krāsu toņu variācijas.
Iespējamā ietekme:
raibs attēls padara drukāšanu nevienmērīgu un nekonsekventu. Šis defekts ir izplatīts iepakojuma drukāšanā, kur izplatās lielas vienkrāsu zonas.
Potenciālie cēloņi:
Kā optimizēt:
Regulāri notīriet Anilox veltni, lai nodrošinātu pareizu tintes pārnešanu.
Pielāgojiet anilox šūnu tilpumu, lai tas atbilstu substrāta tintes prasībām.
9. Aizpildīšana
Kā identificēt:
smalkas detaļas drukāšanā piepildās ar lieko tinti, kas noved pie izplūduša, zemas izšķirtspējas attēla.
Iespējamā ietekme:
aizpildīšana var ievērojami pasliktināt sarežģīta dizaina vai smalka teksta kvalitāti, padarot tos neizlasāmus vai neatpazīstamus.
Potenciālie cēloņi:
Kā optimizēt:
10. Bridging
Kā identificēt:
projektēšanas elementus, kuriem vajadzētu palikt atsevišķiem savienojumiem
Pārmērīgas tintes dēļ, izveidojot neparedzētus savienojumus.
Iespējamā ietekme:
tilts noved pie detaļu zaudēšanas un var izkropļot paredzēto dizainu.
Potenciālie cēloņi:
Kā optimizēt:
Atvieglojiet spiedienu un rūpīgāk pārnesiet tintes pārnešanu.
Pārliecinieties, ka tiek izmantots pareizs anilox šūnu tilpums.
11. Pinholings
Kā identificēt:
uz pamatnes parādās mazi neapdrukāti plankumi, kas atgādina pinholes.
Iespējamā ietekme:
pinholing izjauc vienkrāsainas izdrukas un ir īpaši pamanāma lielākos krāsu blokos.
Potenciālie cēloņi:
Kā optimizēt:
12. Netīrā drukāšana
Kā identificēt:
Spēles, netīrumi vai putekļu daļiņas ir iestrādātas tinte, radot netīru vai raibu izskatu.
Iespējamā ietekme:
netīras izdrukas samazina attēla kvalitāti un ir īpaši kaitīga augstas izšķirtspējas vietās, piemēram, produktu etiķetēs vai iesaiņojumā.
Potenciālie cēloņi:
Gaisa piesārņotājus vai statiskā elektrība, kas piesaista putekļus.
Netīras preses komponenti vai substrāts.
Kā optimizēt:
Regulāri notīriet preses vidi un komponentus.
Samazināt statisko elektrību, lai samazinātu putekļu daļiņu pievilcību.
13. Spoku spoks
Kā identificēt:
blakus paredzētajai drukāšanai parādās vājš, dublēts attēls.
Iespējamā ietekme:
spoku veidošana rada traucējošu, neprofesionālu izskatu, it īpaši detalizētās vai daudzkrāsainās izdrukās.
Potenciālie cēloņi:
Kā optimizēt:
Regulāri notīriet attēlu nesēju, lai noņemtu lieko tinti.
Ja iespējams, izmantojiet plānākas tintes slāņus.
14. Slurging
Kā identificēt:
tintes uztriepes vai izplūst substrāta kustības virzienā, izveidojot slīpu attēlu.
Iespējamā ietekme:
slīpums samazina attēla skaidrību, padarot smalkas detaļas grūti lasīt.
Potenciālie cēloņi:
Kā optimizēt:
Pielāgojiet tīmekļa spriedzi, lai nodrošinātu vienmērīgu substrāta kustību.
Samaziniet spiedienu, ja iespējams, lai novērstu slīdēšanu.
15. Tukšumi
Kā identificēt:
attēlā parādās neizdrukātas spraugas vai tukšumi, radot nekonsekventas izdrukas.
Iespējamā ietekme:
tukšumi kompromitē drukas integritāti, padarot to nepiemērotu galīgajai ražošanai.
Potenciālie cēloņi:
Kā optimizēt:
Pirms drukāšanas novērst gaisa burbuļus no tintes.
Nodrošiniet konsekventu tintes pārnešanu, regulāri notīrot Anilox veltni.
Vispārīgs ceļvedis, lai izvairītos no fleksogrāfijas drukas defektu
Fleksogrāfijas drukas defekti var izjaukt ražošanu un apdraudēt drukas kvalitāti. Lai samazinātu šos jautājumus, izmantojiet šo visaptverošo rokasgrāmatu, lai novērstu parasto flexo drukāšanu.
1. Uzturēt pareizu drukāšanas spiedienu
Kāpēc: pārmērīgs spiediens starp plāksni, cilindru un substrātu ir viens no galvenajiem defektu cēloņiem, piemēram, punktu pieaugumu, halo un spalvām.
Risinājums: izmantojiet 'KISS ' iespaidu paņēmienu, kur plāksne viegli saskaras ar substrātu. Regulāri pārbaudiet un kalibrējiet spiediena iestatījumus, lai izvairītos no pārmērīgas iespiešanās.
2. Nodrošiniet konsekventu tintes viskozitāti un pH līmeni
Kāpēc: Nepareiza tintes viskozitāte var izraisīt tādus jautājumus kā pārmērīgs punktu pieaugums, raibums un pinholēšana, savukārt nepareizs pH līmenis var ietekmēt tintes adhēziju un krāsu konsistenci.
Risinājums: drukas skrējiena laikā regulāri uzraugiet un pielāgojiet tintes viskozitāti un pH līmeni. Izmantojiet viskozitātes mērītājus un pārliecinieties, ka tinte ir pareizi sajaukta.
3. Regulāri notīriet anilox veltņus
Kāpēc: netīri vai aizsērēti anilox rullīši rada tintes pārsūtīšanas problēmas, izraisot tādus defektus kā pinholēšana, raibi attēli un netīras izdrukas.
Risinājums: ieviesiet ikdienas tīrīšanas grafiku Anilox veltņiem, izmantojot pareizus tīrīšanas šķīdumus un metodes (manuāla, ultraskaņas vai ķīmiska tīrīšana), lai saglabātu šūnu integritāti.
4. Kalibrēt un izlīdzināt drukas plāksnes
Kāpēc: Nepareizi vai slikti uzstādītas plāksnes var izraisīt nepareizu reģistrāciju, izplūdušas izdrukas un krāsu maiņu.
Risinājums: pirms drukāšanas nodrošiniet precīzu plākšņu izlīdzināšanu un reģistrāciju. Izmantojiet precīzas montāžas metodes un rīkus, lai garantētu izlīdzināšanu dažādās krāsās un dizainos.
5. Pārbaudiet un uzturiet pārnesumus un nospiediet komponentus
Kāpēc: nēsāti vai nepareizi sasmalcināti pārnesumi var izraisīt pārnesumu zīmes vai joslu, izraisot nevienmērīgu drukas kvalitāti.
Risinājums: regulāri veiciet pārnesumu un citu preses komponentu uzturēšanu. Eļļojiet kustīgas detaļas, pārbaudiet, vai nav nodiluma un nomainiet visus nolietotos pārnesumus.
6. Pārrauga substrāta kvalitāti un tīrību
Kāpēc: substrāta piesārņotāji, piemēram, putekļi vai gruži, var izraisīt tādus defektus kā netīras izdrukas un spalvas.
Risinājums: Glabājiet substrātus tīrā, bez putekļiem vidē. Pirms drukāšanas pārbaudiet substrātus un pārliecinieties, ka tie nesatur virszemes gružus.
7. Izmantojiet šķīdinātāju izturīgas elastomēra piedurknes
Kāpēc: plākšņu vai cilindru pietūkums agresīvu tintes un šķīdinātāju iedarbības dēļ var izraisīt tādus trūkumus kā virtuļi un aizpildīšana.
Risinājums: pārslēdzieties uz šķīdinātājiem izturīgas elastomēra piedurknes, kuras laika gaitā ir mazāk pakļautas pietūkumam un uztur dimensiju stabilitāti.
8. Kontrolējiet tīmekļa spriedzi
Kāpēc: nepareiza tīmekļa spriedze var izraisīt nepareizu reģistrāciju, slomāciju vai izlaist defektus, jo substrāts stiepjas vai slēdz līgumus nevienmērīgi.
Risinājums: pārliecinieties, vai tīmekļa spriedze ir konsekventa visā drukāšanas laikā. Izmantojiet spriegojuma kontroles sistēmas, lai pēc vajadzības uzraudzītu un pielāgotu spriedzi.
9. Uzturiet optimālu žāvēšanas ātrumu
Kāpēc: Nepareizs žāvēšanas ātrums var izraisīt tādus defektus kā pinholēšana, spalvu un slikta tintes saķere.
Risinājums: noregulējiet žāvēšanas ātrumu, lai tas atbilstu tintes tipam un substrātam. Nodrošiniet pareizu gaisa plūsmu un temperatūras iestatījumus, lai izvairītos no pārāk ātras vai lēnas žāvēšanas.
10. Ieviest regulāru preses apkopi
Kāpēc: Flexo preses ir sarežģītas mašīnas, kurām nepieciešama regulāra uzturēšana, lai novērstu mehāniskas problēmas, kas izraisa defektus.
Risinājums: izveidojiet regulāru apkopes grafiku, kas ietver visu preses komponentu pārbaudi, eļļošanu, tīrīšanu un kalibrēšanu, lai mašīna darbotos vienmērīgi un novērstu negaidītus sadalījumus.
Secinājums
Fleksogrāfijas drukas defekti var būt izaicinoši, taču ar rūpīgu uzraudzību un proaktīvu apkopi lielāko daļu problēmu var novērst vai labot. Izprotot šos 15 parastos Flexo drukāšanas defektus, to cēloņus un to, kā tos labot, jūs varat uzlabot drukas kvalitāti, samazināt dīkstāvi un uzlabot produktivitāti.
Vai jums ir grūti identificēt vai risināt flekso drukāšanas defektus? Mēs esam šeit, lai palīdzētu. Mūsu speciālisti ir gatavi piedāvāt padomus un atbalstīt jūs jebkurā laikā. Sazinieties ar mums, lai iegūtu vislielāko profesionālo atbalstu un gūtu panākumus!
FAQ:
1. Kas izraisa pārmērīgu punktu pieaugumu Flexo drukāšanā?
Pārmērīgu punktu pieaugumu parasti izraisa pārāk liels spiediens starp drukas plāksni un substrātu. Citi faktori ir nepareiza tintes viskozitāte, pietūkušās plāksnes un augsts aniloksa šūnu tilpums. Spiediena samazināšana un tintes konsistences uzraudzība var palīdzēt kontrolēt punkta pieaugumu.
2. Kā es varu salabot pārnesumu zīmes vai joslu uz izdrukām?
Pārnesumu zīmes (josla) parasti ir nolietotu vai nepareizi acu pārnesumu rezultāts. Regulāra apkope, pareiza eļļošana un drukāšanas spiediena pielāgošana var samazināt šo defektu rašanos. Ir ļoti svarīgi pārbaudīt pārnesumus, lai tos nodiltu un aizstātu, ja nepieciešams.
3. Kāds ir visizplatītākais halo efekta cēlonis Flexo drukāšanā?
Halo efektu parasti izraisa pārmērīgs spiediens uz drukas cilindru, izraisot tintes izplatīšanos ārpus paredzētā dizaina. Samazinot spiedienu un nodrošinot pareizu cilindru un tīmekļa ātruma izlīdzināšanu, šo problēmu bieži atrisinās.
4. Kā novērst tintes spalvas uz izdrukām?
Apbalvošana notiek, ja tinte izplatās ārpus paredzētās zonas, bieži pārmērīga spiediena vai netīro substrātu dēļ. Lai to novērstu, pielāgojiet spiedienu, notīriet attēla nesēju un pārliecinieties, ka substrāts nesatur grēkus.
5. Kas var izraisīt nepareizu reģistrāciju Flexo drukāšanā?
Nepareizu reģistrāciju izraisa nepareiza drukas plāksņu, nekonsekventa tīmekļa spriedzes vai cilindru nodiluma saskaņošana. Lai to labotu, pārkalibrējiet plāksnes, nodrošinātu pareizu tīmekļa spriegojumu un nomainītu visus nolietotos cilindrus vai plāksnes.
6. Kā es varu novērst pinholing defektus uz izdrukām?
Pinholēšanu bieži izraisa netīrie aniloksa veltņi vai pārāk ātri žāvējot tintes. Rūpīgi notīriet anilox veltņus, pielāgojiet tintes viskozitāti un palēniniet žāvēšanas ātrumu, lai uzlabotu tintes pārnešanu un novērstu pinholes.
7. Kādas darbības es varu veikt, lai samazinātu netīrās izdrukas Flexo drukāšanā?
Netīrās izdrukas bieži izraisa piesārņotāji, piemēram, putekļi, netīrumi vai žāvēšanas tintes daļiņas. Regulāri notīriet preses komponentus, vadiet statisko elektrību un uzturiet tīru preses telpas vidi, lai izvairītos no šī defekta.
