Подготвени да се справат со вашите дефекти на флексо печатење и да ја подобрат продуктивноста? Елиминирајте го скапиот прекин и поздравете се поефикасен процес на печатење со нашиот детален табела за дијагностицирање и водич за смена на проблеми за дефекти на флексо печатење.
Овој водич опфаќа 15 вообичаени дефекти на флексо печатење, обезбедувајќи увид за тоа како да ги идентификувате, нивните можни влијанија, потенцијални причини и како да го оптимизирате вашиот печат за да ги спречите или решите овие проблеми пред да споделите општ водич.
Преглед на индустријата
Флексо печатењето е доминантен процес на печатење за пакување, сочинувајќи над 65% од глобалниот пазар за печатење во пакување во 2023 година. Само индустријата за пакување беше вредна приближно 440 милијарди американски долари во 2023 година, истакнувајќи колку е критично да се одржи високиот квалитет на печатење и да се минимизираат дефектите. Времето предизвикано од дефекти може значително да влијае на продуктивноста, чинејќи ги печатените компании до 1.000 УСД на час во изгубени приходи.
Како да го користите овој дијагностички водич
Ние ќе ги истражиме најчестите дефекти во флексографското печатење. За секој дефект, ќе разговараме:
Како да го идентификувате
Неговото влијание врз квалитетот на печатењето
Коренот причини
Како да го оптимизирате или поправите проблемот
Табела: Преглед на вообичаени дефекти на дефекти на дефекти
| на дефекти | на дефекти на дефекти | Главна причина | за оптимизација |
| Прекумерна точка на добивка | Точките се поголеми од предвидените | Вишок притисок | Намалување на притисокот; Монитирајте вискозност на мастило |
| Ознаки на менувачот (завој) | Наизменични светло и темни линии | Носени брзини | Редовно одржување и подмачкување |
| Хало ефект | Слаб преглед на мастило околу сликите | Вишок притисок | Прилагодете ја брзината на цилиндарот до Веб |
| Пердуви | Мастило се шири над наменетите рабови | Изградба на мастило | Чист носач на слика, прилагодете го притисокот |
| Крофни | Искривени точки на екранот со празни центри | Оток на чинија или цилиндар | Користете ракави за еластомер отпорни на растворувачи |
| Прескокнете | Недостасуваат или лесни делови на печатење | Притиснете вибрации | Одржувајте вискозност на мастило, проверете го печатот |
| Погрешно регистрација | Боите и елементите се погрешно поставени | Погрешно поставување на плочи | Обезбедете соодветна регистрација на плочи |
| Замотана слика | Нерамна густина на бојата | Лош трансфер на мастило | Чист ролери за anilox, прилагодете ја волуменот на ќелијата |
| Пополнување | Фини детали исполнети со вишок мастило | Прашања за трансфер на мастило | Намалете го притисокот, следете го вискозноста на мастилото |
| Премостување | Дизајн елементи се поврзуваат како резултат на прелевање мастило | Висок притисок | Осветлете го притисокот, прилагодете го волуменот на мастилото |
| Пинхолинг | Мали неоткриени места на подлогата | Валкан ролери за анилокс | Чист ролери за анилокс, прилагодете ја брзината на сушење |
| Валкано печатење | Спекли и честички од нечистотија во мастилото | Контаминација | Чисти компоненти на печатот, регулирајте мастило |
| Дух | Слаба дуплирана слика заедно со оригиналот | Изградба на мастило | Чист носач на слика, намалете ја дебелината на мастилото |
| Мраз | Мастило се размачкуваат во правец на подлогата | Лизгање на подлогата | Прилагодете ја напнатоста на веб, намалете го притисокот |
| Празнини | Неоткриени празнини на сликата | Глад од мастило | Елиминирајте ги воздушните меурчиња, чистата ролери за анилокс |
15 вообичаени дефекти на флексо печатење
1.. Прекумерна точка на добивка
Како да се идентификуваат:
точките во вашиот дизајн се појавуваат поголеми од предвидените, предизвикувајќи слики да изгледаат потемни или помалку детални.
Можно влијание:
Прекумерната добивка на точка ја намалува јасноста на печатењето и резолуцијата на сликата. Ова е особено проблематично за отпечатоци со висока резолуција или фини детали. Според податоците во индустријата, прекумерната добивка на ДОТ сочинува скоро 25% од поплаките за квалитет на печатење во флексо печатењето.
Потенцијални причини:
Висок притисок помеѓу плочката за печатење и подлогата.
Оток на плочите, честопати предизвикано од агресивни мастила или растворувачи.
Неточен вискозност на мастило или премногу волумен на клетки на Анилокс.
Како да се оптимизира:
Намалете го притисокот на печатење на впечаток 'бакнеж'.
Префрлете се на еластомерните ракави во рамките на кругот (ITR) за да го минимизирате отокот.
Наместете го вискозноста на волуменот на Анилокс и мастилото.
Табела за оптимизација: за прилагодување на ДОТ
| Параметар | Оптимална поставка |
| Притисок за печатење | 'Бакнеж' впечаток, минимален |
| Волумен на клетки на Анилокс | Умерено, засновано на типот на мастило |
| Вискозност на мастило | Доследен и соодветно |
2. Ознаки на менувачот (завој)
Како да се идентификуваат:
Побарајте наизменични ленти на светлина и темно што работат нормално на веб -насоката на подлогата.
Можно влијание:
ознаките на менувачот ја нарушуваат униформноста на печатењето, што го прави да изгледа непрофесионално. Тие честопати се звучни за време на процесот на печатење и се главен извор на визуелни дефекти, што претставува до 18% од дефектите на флексо печатењето.
Потенцијални причини:
Како да се оптимизира:
Редовно проверувајте и заменете ги истрошените брзини.
Обезбедете соодветно подмачкување за да спречите абење на менувачот.
Прилагодете ги поставките за притисок за да избегнете прекумерно абење на механички компоненти.
3. Хало ефект
Како да се идентификува:
мастилото се појавува надвор од предвидената област за печатење, создавајќи 'хало ' околу дизајнот.
Можно влијание:
Хало ефектите го прават печатењето да изгледа замаглено или размачкано, особено околу рабовите. Овој дефект е особено проблематичен во печатењето со флексо со висока дефиниција.
Потенцијални причини:
Премногу притисок врз цилиндерот за печатење.
Прекумерен трансфер на мастило.
Несогласувања на брзината помеѓу цилиндерот и веб.
Како да се оптимизира:
Намалете го притисокот на печатењето.
Наместете ја брзината на цилиндерот-до-веб за да обезбедите соодветно усогласување.
Проверете ги стапките на трансфер на мастило и изменете ги доколку е потребно.
4
Како да се идентификуваат:
Мастило се шири надвор од намената област за печатење, наликувајќи се на проекциите на косата на пердув.
Можно влијание:
пердувите ја намалуваат острината на сликата, давајќи му на печатењето непрофесионален изглед. Особено е вообичаено во фино детали работа или мал текст.
Потенцијални причини:
Прекумерен притисок помеѓу цилиндерот и подлогата.
Мастило засновано околу точки.
Валкан носач на слика или остатоци од подлогата.
Како да се оптимизира:
Редовно чистете го носачот на слика и подлогата.
Прилагодете ги поставките за притисок за да избегнете отпечаток.
Осигурете се дека вискозноста на мастило е избалансиран за да се спречи создавање.
5. крофни
Како да се идентификуваат:
точките на екранот се појавуваат замаглени и искривени, со празни или полу-празни центри, наликуваат на крофни.
Можно влијание:
Дефекти во форма на тепање ја искривуваат наменетата слика, значително намалување на квалитетот на печатењето. Овој дефект е со поголема веројатност да се случи со пофини екрани за печатење и помали детали.
Потенцијални причини:
Оток на цилиндерот или плочата, честопати предизвикано од агресивни мастила и растворувачи.
Неконзистентен трансфер на мастило.
Како да се оптимизира:
Користете ракави на еластомер отпорни на растворувачи.
Редовно проверувајте го интегритетот на цилиндерот и плочата, заменувајќи ги истрошените компоненти по потреба.
6. Прескокнете
Како да се идентификуваат:
Деловите од печатењето се премногу лесни или исчезнати заедно.
Можно влијание:
Прескокнете резултати во нецелосни отпечатоци, што е особено штетно за големи блокови во боја или континуирани дизајни.
Потенцијални причини:
Вибрации или погрешно поставување во механиката на печатот.
Вискозност на мастило или проблеми со pH вредност.
Свиткани вратила или компоненти надвор од кругот.
Како да се оптимизира:
Проверете ја механиката на печатот и осигурете се дека сите компоненти се соодветно усогласени.
Одржувајте постојани својства на мастило за да избегнете печатење на недоследности.
Проверете и елиминирајте ги вибрациите во печатот.
7. Погрешна регистрација
Како да се идентификуваат:
Боите или елементите на дизајнот не се усогласуваат, предизвикувајќи замаглени или префрлени слики.
Можно влијание:
погрешно регистрација е еден од најзабележителните дефекти, особено во повеќебојно печатење. Тоа сериозно влијае на прецизноста на финалниот производ.
Потенцијални причини:
Неправилно усогласување на плочата.
Прашања за напнатост на веб.
Цилиндар или абење на плочата.
Како да се оптимизира:
Редовно калибрирање и усогласување на плочите пред печатење.
Одржувајте постојана веб -напнатост за да избегнете менување за време на патеката за печатење.
Заменете ги истрошените цилиндри или плочи за да спречите погрешна регистрација.
8. Мотичка слика
Како да се идентификуваат:
Областите на цврста боја имаат забележителни варијации во густината на печатењето и нијансите на бојата.
Можно влијание:
Замотана слика го прави печатењето да изгледа нерамномерно и неконзистентно. Овој дефект е вообичаен во печатењето на пакувањето, каде што се распространети големи области со цврста боја.
Потенцијални причини:
Како да се оптимизира:
9. Пополнување
Како да се идентификуваат:
Добри детали во рамките на печатењето стануваат исполнети со вишок мастило, што доведува до замаглена слика со мала резолуција.
Можно влијание:
Пополнувањето може значително да го деградира квалитетот на сложените дизајни или финиот текст, што ги прави нечитливи или непрепознатливи.
Потенцијални причини:
Како да се оптимизира:
10. премостување
Како да се идентификуваат:
Дизајн елементи што треба да останат одделни
Поради вишок мастило, создавање несакани врски.
Можно влијание:
Премостувањето доведува до губење на деталите и може да го наруши предвидениот дизајн.
Потенцијални причини:
Како да се оптимизира:
11
Како да се идентификуваат:
на подлогата на подлогата, се појавуваат мали неоткриени места, наликуваат на дупки.
Можно влијание:
Pinholing ги нарушува отпечатоците од цврста боја и е особено забележливо во поголеми блокови во боја.
Потенцијални причини:
Валкан ролери за анилокс.
Пребрзо сушење на мастило.
Неправилна површина на подлогата.
Како да се оптимизира:
12. Валкано печатење
Како да се идентификуваат:
Честичките, нечистотијата или честичките од прашина се вградени во мастило, создавајќи валкан или испрскан изглед.
Можно влијание:
Валканите отпечатоци го намалуваат квалитетот на сликата и се особено штетни во области со висока резолуција, како што се етикети на производи или пакување.
Потенцијални причини:
Како да се оптимизира:
13. Дух
Како да се идентификува:
Слаба, дуплирана слика се појавува веднаш до предвиденото печатење.
Можно влијание:
Духот создава одвлекувачки, непрофесионален изглед, особено во детални или разнобојни отпечатоци.
Потенцијални причини:
Како да се оптимизира:
14
Како да се идентификуваат:
Размачкување на мастило или замаглување во насока на движењето на подлогата, создавајќи замаглена слика.
Можно влијание:
Каменот ја намалува јасност на сликата, правејќи ги фините детали тешко да се прочитаат.
Потенцијални причини:
Како да се оптимизира:
15. празнини
Како да се идентификуваат:
На сликата се појавуваат неплатени празнини или празнини, создавајќи неконзистентни отпечатоци.
Можно влијание:
празнините го компромитираат интегритетот на печатењето, што го прави несоодветен за конечното производство.
Потенцијални причини:
Како да се оптимизира:
Општ водич за избегнување на дефекти на флексографско печатење
Дефектите на флексографското печатење можат да го нарушат производството и да го компромитираат квалитетот на печатењето. За да ги минимизирате овие проблеми, следете го овој сеопфатен водич за спречување на вообичаени дефекти во флексо печатењето.
1. Одржувајте правилен притисок на печатење
Зошто: Преголем притисок помеѓу плочата, цилиндерот и подлогата е една од водечките причини за дефекти како што се ДОТ добивка, ореол и пердуви.
Решение: Користете техника на впечаток 'бакнеж ', каде плочата лесно контактира со подлогата. Редовно проверувајте ги и калибрирајте ги поставките за притисок за да избегнете прекумерно вметнување.
2. Обезбедете доследна вискозност на мастило и нивоа на pH вредност
Зошто: Неточна вискозност на мастило може да предизвика проблеми како што се прекумерна добивка на точки, мешање и пингирање, додека неправилното ниво на pH вредност може да влијае на адхезија на мастило и конзистентност на бојата.
Решение: Редовно следете ги и прилагодете ги вискозноста на мастило и нивото на pH за време на патеката за печатење. Користете мерачи на вискозност и осигурете се дека мастилото е правилно мешано.
3. Редовно чистете ролери на Anilox
Зошто: Валканите или запушените ролери на Анилокс доведуваат до проблеми со пренесување на мастило, предизвикувајќи дефекти како пинхолери, замотани слики и валкани отпечатоци.
Решение: Имплементирајте рутински распоред за чистење на ролери Anilox користејќи соодветни решенија и методи за чистење (рачно, ултразвучно или хемиско чистење) за одржување на интегритетот на клетките.
4. Калибрирање и усогласување на плочите за печатење
Зошто: погрешно поставени или слабо поставени плочи можат да предизвикаат погрешна регистрација, нејасни отпечатоци и промени во бојата.
Решение: Обезбедете прецизно усогласување и регистрација на плочи пред печатење. Користете точни техники и алатки за монтирање за да гарантирате усогласување низ боите и дизајни.
5. Проверете и одржувајте ги запчаниците и притиснете ги компонентите
Зошто: Носените или неправилно загрозените запчаници можат да резултираат со ознаки на менувачот или завојување, што доведува до нерамномерен квалитет на печатење.
Решение: Спроведување редовно одржување на брзини и други компоненти на печатот. Подмачкајте ги деловите што се движат, проверете за абење и заменете ги сите истрошени брзини.
6. Следете го квалитетот и чистотата на подлогата
Зошто: Загадувачите на подлогата, како што се прашина или остатоци, можат да предизвикаат дефекти како валкани отпечатоци и пердуви.
Решение: Продавници на подлоги во чиста околина без прашина. Проверете ги подлоги пред печатење и осигурете се дека се ослободени од какви било остатоци од површината.
7. Користете ракави за еластомер отпорни на растворувачи
Зошто: Оток на плочи или цилиндри како резултат на изложеност на агресивни мастила и растворувачи може да предизвика дефекти како крофни и пополнување.
Решение: Префрлете се на еластомерните ракави отпорни на растворувачи, кои се помалку склони кон оток и одржуваат димензионална стабилност со текот на времето.
8. Контрола на напнатоста на веб
Зошто: Неправилната веб-напнатост може да доведе до погрешна регистрација, кашестање или прескокнување на дефектите, бидејќи подлогата се протега или договори нерамномерно.
Решение: Осигурете се дека веб -напнатоста е конзистентна во текот на патеката за печатење. Користете системи за контрола на напнатоста за да ја следите и прилагодите напнатоста по потреба.
9. Одржувајте оптимална брзина на сушење
Зошто: Неправилните брзини на сушење можат да предизвикаат дефекти како пингирање, пердуви и лошо лепење на мастило.
Решение: Прилагодете ја брзината на сушење за да одговара на типот на мастило и подлогата. Обезбедете соодветни поставки за проток на воздух и температура за да избегнете премногу брзо или бавно сушење.
10. Спроведување на редовно одржување на печатот
Зошто: Флексо преси се сложени машини кои бараат редовно одржување за да се спречат механички проблеми што доведуваат до дефекти.
Решение: Создадете редовен распоред за одржување што вклучува инспекција, подмачкување, чистење и калибрација на сите компоненти на печатот за да ја задржите машината непречено и да спречи неочекувани дефекти.
Заклучок
Дефектите на флексографското печатење можат да бидат предизвикувачки, но со внимателно следење и проактивно одржување, повеќето проблеми можат да се спречат или корегираат. Со разбирање на овие 15 вообичаени дефекти на флексо печатење, нивните причини и како да ги поправите, можете да го подобрите квалитетот на печатењето, да го намалите времето на застој и да ја подобрите продуктивноста.
Имате потешкотии во идентификувањето или решавањето на дефектите на флексо печатење? Ние сме тука да помогнеме. Нашите специјалисти се подготвени да понудат совет и да ве поддржуваат во секое време. Контактирајте нè за да стекнете најголема професионална поддршка и да постигнете успех!
Најчесто поставувани прашања:
1. Што предизвикува прекумерна добивка на точка во флексо печатењето?
Прекумерната добивка на точка е обично предизвикана од премногу притисок помеѓу печатената плоча и подлогата. Други фактори вклучуваат неточна вискозност на мастило, отечени плочи и висок волумен на клетките на анилокс. Намалувањето на притисокот и мониторингот на конзистентноста на мастилото може да помогне во контролата на добивката на точка.
2. Како можам да поправам обележја на менувачот или завојување на моите отпечатоци?
Ознаките на менувачот (завој) обично се резултат на истрошени или неправилно запчаници. Редовното одржување, правилното подмачкување и прилагодувањето на притисокот на печатење може да ја минимизира појавата на овие дефекти. Инспекција на брзини за абење и замена на нив кога е потребно, исто така е клучно.
3. Која е најчестата причина за ефектот на ореол во флексо печатењето?
Ефектот HALO генерално е предизвикан од прекумерен притисок врз цилиндерот за печатење, предизвикувајќи мастило да се шири надвор од наменетиот дизајн. Намалувањето на притисокот и обезбедувањето соодветна усогласување на брзината на цилиндарот до WEB честопати ќе го реши ова прашање.
4. Како да спречам пердув на мастило на моите отпечатоци?
Пердувот се јавува кога мастилото се шири надвор од предвидената област, честопати како резултат на прекумерен притисок или валкани подлоги. За да го спречите ова, прилагодете го притисокот, исчистете го носачот на слика и осигурете се дека подлогата е ослободена од остатоци.
5. Што може да предизвика погрешнарегистрација во флексо печатењето?
Нерегистрацијата е предизвикана од неправилно усогласување на печатените плочи, неконзистентна веб -напнатост или абење на цилиндрите. За да го поправите ова, рекалибрирајте плочи, обезбедете соодветна напнатост на веб и заменете ги сите истрошени цилиндри или плочи.
6. Како можам да ги елиминирам дефектите со пингирање на моите отпечатоци?
Pinholing честопати е предизвикано од валкани ролери на Anilox или сушење на мастило премногу брзо. Темелно исчистете ги ролерите на Anilox, прилагодете го вискозноста на мастилото и забавете ги брзините на сушење за да го подобрите преносот на мастило и да ги елиминирате дупките.
7. Кои чекори можам да преземам за да ги намалам валканите отпечатоци во флексо печатењето?
Валканите отпечатоци честопати се предизвикани од загадувачи како прашина, нечистотија или честички за сушење мастило. Редовно чистете ги компонентите на печатот, контролирајте ја статичката електрична енергија и одржувајте чиста околина за простории за печат за да го избегнете овој дефект.
